CN111196919B - 曼尼希碱型酸化缓蚀剂及其制备方法 - Google Patents

曼尼希碱型酸化缓蚀剂及其制备方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种曼尼希碱型酸化缓蚀剂及其制备方法，属于油气井酸化技术领域。所述缓蚀剂包括以下质量百分比的组分：20％～40％的曼尼希缓蚀主剂、30％～40％的有机溶剂、5％～10％的表面活性剂、0.1～5％的增效剂、以及余量的水；所述曼尼希缓蚀主剂的化学结构式为：
Figure DDA0001872536590000011
其中，R的化学结构式为
Figure DDA0001872536590000012
或者

Description

曼尼希碱型酸化缓蚀剂及其制备方法
技术领域
本发明涉及油井酸化技术领域，特别涉及曼尼希碱型酸化缓蚀剂及其制备方法。
背景技术
酸化是油气井重要的增产改造措施，对油气井进行酸化时，将酸液打入地层与储层岩石反应，酸液与储层岩石反应的同时会腐蚀井下油管和工具，井下温度越大，酸液对油管和工具的腐蚀越严重，最终出现油管穿孔、断裂脱落、工具失效等问题。为了减缓酸液对油管和工具的腐蚀，通常向酸液中添加缓蚀剂，以降低酸液对油管或工具的腐蚀。
相关技术采用的曼尼希碱型酸化缓蚀剂主要包括：曼尼希缓蚀主剂、有机溶剂、表面活性剂、增效剂和水，其中，曼尼希缓蚀主剂主要由吗啡啉、肉桂醛或糠醛制备而成。
发明人发现相关技术至少存在以下技术问题：
采用吗啡啉、肉桂醛或糠醛制备的曼尼希缓蚀主剂，在高温下容易分解，性能不够稳定，导致缓蚀效果不佳。
发明内容
本发明实施例提供了一种曼尼希碱型酸化缓蚀剂及其制备方法，可解决上述技术问题。具体技术方案如下：
一方面，本发明实施例提供了一种曼尼希碱型酸化缓蚀剂，所述缓蚀剂包括以下质量百分比的组分：20％～40％的曼尼希缓蚀主剂、30％～40％的有机溶剂、 5％～10％的表面活性剂、0.1～5％的增效剂、以及余量的水；
所述曼尼希缓蚀主剂的化学结构式为：
Figure BDA0001872536580000021
其中，R的化学结构式为
Figure BDA0001872536580000022
或者
Figure BDA0001872536580000023
在一种可选的实施方式中，所述有机溶剂选自甲醇、乙二醇和异丙醇中的至少一种。
在一种可选的实施方式中，所述表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚和/或脂肪醇聚氧乙烯醚。
在一种可选的实施方式中，所述增效剂为丙炔醇、丙炔醇丙氧基化合物、丙炔醇乙氧基化合物和甲酰胺中的至少一种。
另一方面，本发明实施例提供了一种曼尼希碱型酸化缓蚀剂的制备方法，所述方法用于制备上述任一项所述的曼尼希碱型酸化缓蚀剂，所述方法包括：
制备曼尼希缓蚀主剂，包括：将甲醛、以及环己酮、苯乙酮中的一种置于三聚氰胺的乙二醇溶液中进行反应，得到所述曼尼希缓蚀主剂；
按照各组分的质量百分比，向有机溶剂中依次加入所述曼尼希缓蚀主剂、表面活性剂、增效剂与水，混合均匀，得到所述曼尼希碱型酸化缓蚀剂。
在一种可选的实施方式中，所述制备曼尼希缓蚀主剂，包括：
提供三聚氰胺的乙二醇溶液，包括：将三聚氰胺加入乙二醇中，加热至第一设定温度，搅拌溶解，获得三聚氰胺的乙二醇溶液；
将环己酮或苯乙酮、甲醛加入所述三聚氰胺的乙二醇溶液中，加热至第二设定温度，搅拌反应设定时间后回流，静置冷却至第三设定温度，获得曼尼希缓蚀主剂。
在一种可选的实施方式中，所述三聚氰胺与所述乙二醇的质量比为1:1～2；所述环己酮或所述苯乙酮与所述甲醛、所述三聚氰胺的质量比为1:1～2:0.4～1。
在一种可选的实施方式中，在向所述三聚氰胺的乙二醇溶液中加入所述环己酮或苯乙酮、甲醛之前，通过氢氧化钠溶液调节所述三聚氰胺的乙二醇溶液pH 值为8～9。
在一种可选的实施方式中，所述第一设定温度为：50℃～60℃。
在一种可选的实施方式中，所述第二设定温度为90℃～100℃；所述设定时间为4～6小时；所述第三设定温度为18℃～23℃。
本发明实施例提供的技术方案带来的有益效果至少包括：
曼尼希缓蚀主剂包含有大量非共价电子对的氧原子和氮原子，当曼尼希缓蚀主剂与金属件接触时，氮原子和氧原子为电子供给体，金属件成为电子接受体，电子供给体与金属件的金属键配位结合，在金属件表面形成牢固的吸附层，通过吸附层来保护金属件，避免酸液对金属件进行腐蚀。通过上述反应机理使本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂性能稳定，在高温下不易分解，从而实现了良好的缓蚀效果。
具体实施方式
除非另有定义，本发明实施例所用的所有技术术语均具有与本领域技术人员通常理解的相同的含义。
本发明实施例提供了一种曼尼希碱型酸化缓蚀剂，该缓蚀剂包括以下质量百分比的组分：20％～40％的曼尼希缓蚀主剂、30％～40％的有机溶剂、5％～10％的表面活性剂、0.1～5％的增效剂、以及余量的水；
曼尼希缓蚀主剂的化学结构式为：
Figure BDA0001872536580000031
其中，R的化学结构式为
Figure BDA0001872536580000032
或者
Figure BDA0001872536580000033
本发明实施例提供的缓蚀剂至少具有以下技术效果：
本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂，所使用的曼尼希缓蚀主剂的化学结构式如下所示：
Figure BDA0001872536580000041
其中，R的化学结构式为
Figure BDA0001872536580000042
或者
Figure BDA0001872536580000043
可见，其包含有大量非共价电子对的氧原子和氮原子，当曼尼希缓蚀主剂与金属件接触时，氮原子和氧原子为电子供给体，金属件成为电子接受体，电子供给体与金属件的金属键配位结合，在金属件表面形成牢固的吸附层，通过吸附层来保护金属件，避免酸液对金属件进行腐蚀。通过上述反应机理使本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂性能稳定，在高温下不易分解，从而实现了良好的缓蚀效果。
以下将通过具体实施例进一步地描述本发明实施例提供的缓蚀剂。
可选的，上述曼尼希缓蚀主剂的质量百分比为20％～40％，示例的，可以为：20％、21％、22％、23％、24％、25％、26％、27％、28％、29％、30％、32％、 33％、36％、38％、39％、40％等。有机溶剂的质量百分比可以为：30％、31％、 32％、33％、34％、35％、36％、37％、38％、39％、40％等。表面活性剂质量百分比为：5％～10％，示例的，可以为：5％、5.6％、5.9％、6％、6.5％、6.8％、7％、 7.1％、7.5％、8％、8.2％、8.6、9％、9.2％、9.6％、10％等。增效剂质量百分比为0.1～5％，示例的，可以为：0.1％、0.5％、1.5％、2.5％、3.5％、3.8％、4.0％、 4.5％、5％等。
可选的，有机溶剂选自甲醇、乙二醇和异丙醇中的至少一种。
本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂，通过加入有机溶剂，使曼尼希缓蚀主剂、增效剂与水在表面活性剂的作用下可以互溶，且不引入杂质离子。甲醇、乙二醇、异丙醇作为溶剂时，可以选用其中的一种，例如单独选用甲醇、或乙二醇、或异丙醇作为溶剂，也可以选用其中的两个，例如，可以选用甲醇与乙二醇的组合、甲醇与异丙醇的组合或乙二醇与异丙醇的组合，各组分的比例不做具体限定。示例的，当选用甲醇与乙二醇的组合时，甲醇与乙二醇的质量比可以是：1:1、1:2、1:3、1:4、2:1、2:3、2:5、3:1、3:2、3:4、4:3等。也可以选用甲醇、乙二醇与异丙醇三者的组合，当选用三者的组合时，三者的质量比例可以是：1:1:1、1:2:1、1:3:1、1:4:1、2:1:1、2:2:1、2:3:1、2:4:1、3:1:1、3:2:1、 3:1:3、3:2:3等。
可选的，表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚和/或脂肪醇聚氧乙烯醚。
表面活性剂具有固定的亲水基团与疏水基团，亲水基团常为极性基团，例如烷基酚聚氧乙烯醚和脂肪醇聚氧乙烯醚中的醚键。疏水基团常为非极性烃链等，例如烷基酚聚氧乙烯醚和脂肪醇聚氧乙烯醚中的烷基和烃链。烷基酚聚氧乙烯醚和脂肪醇聚氧乙烯醚中的醚键与水结合，烷基和烃链与增效剂、有机溶剂以及曼尼希缓蚀主剂结合，使曼尼希缓蚀主剂、有机溶剂、增效剂和水很好的溶解。
表面活性剂可以为烷基酚聚氧乙烯醚、脂肪醇聚氧乙烯醚中的一种或两者的组合，当两者组合时，其比例不做具体限定。示例的，可以是：1:1、1:2、1:3、 1:4、2:1、2:3、2:5、3:1、3:2、3:4、4:3等。
本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂通过表面活性剂可以很好的分散在酸液中，而不产生沉淀，提高了曼尼希碱型酸化缓蚀剂的分散性能。
通过加入增效剂，增效剂可以与金属件的金属键结合生成化学键吸附在金属件的表面，避免酸液对金属件的腐蚀，且增效剂的分子量远小于曼尼希缓蚀主剂的分子量，因此，增效剂可以对曼尼希缓蚀主剂与金属件之间的空隙进行填补，增强曼尼希碱型酸化缓蚀剂与金属件之间的吸附作用。
可选的，增效剂为丙炔醇、丙炔醇丙氧基化合物、丙炔醇乙氧基化合物或甲酰胺中的至少一种。
增效剂可以为丙炔醇、丙炔醇丙氧基化合物、丙炔醇乙氧基化合物、甲酰胺中的一种，可以是其中两个的组合，例如，丙炔醇和丙炔醇丙氧基化合物，丙炔醇和丙炔醇乙氧基化合物，丙炔醇和甲酰胺，丙炔醇丙氧基化合物和丙炔醇乙氧基化合物，丙炔醇丙氧基化合物和甲酰胺，丙炔醇乙氧基化合物和甲酰胺等。
也可以是其中的三个的组合，例如：丙炔醇、丙炔醇丙氧基化合物和丙炔醇乙氧基化合物，丙炔醇、丙炔醇丙氧基化合物和甲酰胺，丙炔醇丙氧基化合物、丙炔醇乙氧基化合物和甲酰胺等。也可以是四个的组合。
当增效剂为丙炔醇、丙炔醇丙氧基化合物、丙炔醇乙氧基化合物、甲酰胺中的两种、三种或四种的组合时，各组分的比例不做具体限定。示例的，当增效剂为丙炔醇与丙炔醇丙氧基化合物的组合时，两者的比例可以是：1:1、1:2、 1:3、1:4、2:1、2:3、2:5、3:1、3:2、3:4、4:3等。当增效剂为丙炔醇、丙炔醇丙氧基化合物、丙炔醇乙氧基化合物三者的组合时，三者的比例可以是：1:1:1、 1:2:1、1:3:1、1:4:1、2:1:1、2:2:1、2:3:1、2:4:1、3:1:1、3:2:1、3:1:3、3:2:3等。当增效剂为丙炔醇、丙炔醇丙氧基化合物、丙炔醇乙氧基化合物、甲酰胺四种的混合物时，四者的比例可以是：1:1:1:1、1:2:1:2、1:3:1:2、1:4:1:1、2:1:1:3、 2:2:1:4、2:3:1:4、2:4:1:1、3:1:1:1、3:2:1:1、3:1:3:1、3:2:3:1等。
另一方面，本发明实施例还提供了一种曼尼希碱型酸化缓蚀剂制备方法，该方法用于制备上述任一项的曼尼希碱型酸化缓蚀剂，该方法包括：
制备曼尼希缓蚀主剂，包括：将甲醛、以及环己酮、苯乙酮中的一种置于三聚氰胺的乙二醇溶液中进行反应，得到曼尼希缓蚀主剂；
按照各组分的质量百分比，向有机溶剂中依次加入曼尼希缓蚀主剂、表面活性剂、增效剂与水，混合均匀，得到曼尼希碱型酸化缓蚀剂。
可选的，制备曼尼希缓蚀主剂，包括：
提供三聚氰胺的乙二醇溶液，包括：将三聚氰胺加入乙二醇中，加热至第一设定温度，搅拌溶解，获得三聚氰胺的乙二醇溶液；
将环己酮或苯乙酮、甲醛加入三聚氰胺的乙二醇溶液中，加热至第二设定温度，搅拌反应设定时间后回流，静置冷却至第三设定温度，获得曼尼希缓蚀主剂。
可选的，三聚氰胺与乙二醇的质量比为1:1～4；环己酮或苯乙酮与甲醛、三聚氰胺的质量比为1:1～2:0.4～1。
三聚氰胺为粉末状固体，需要在溶剂中溶解后才能与其他反应物互溶，因此，将三聚氰胺先加入乙二醇中进行溶解，并且加热，搅拌，增加溶解的速率。可选的，加热的第一设定温度为：50℃～60℃，示例的，可以是50℃、51℃、52℃、 53℃、54℃、55℃、56℃、57℃、58℃、59℃、60℃等。
三聚氰胺与乙二醇的质量比可以为1:1、1:1.2、1:1.3、1:1.4、1:1.5、1:1.6、 1:1.7、1:1.8、1:1.9、1:2等。环己酮或苯乙酮与甲醛、三聚氰胺的质量比可以为 1:1:0.4、1:1:0.5、1:1:0.6、1:1:0.7、1:2:0.7、1:2:0.8、1:2:0.9、1:0.7:1、1:0.8:1、 1:0.9:1等。
可选的，在向三聚氰胺的乙二醇溶液中加入环己酮或苯乙酮、甲醛之前，通过氢氧化钠溶液调节三聚氰胺的乙二醇溶液pH 值为8～9。
甲醛在碱性环境下更容易与环己酮或苯乙酮发生反应，因此，向三聚氰胺的乙二醇溶液中加入环己酮或苯乙酮、甲醛之前，需要将反应体系的环境改变为碱性，改变甲醛的反应环境，使甲醛加入时选择性的先与三聚氰胺反应。可以通过加入氢氧化钠调节三聚氰胺溶液的pH 值为8～9，示例的，可以是8、8.1、 8.2、8.3、8.4、8.5、8.6、8.7、8.8、8.9、9等。
由于本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂制备曼尼希缓蚀主剂的成分环己酮或苯乙酮为市场上常见且廉价的产品，容易实现大规模生产和应用。
可选的，氢氧化钠溶液的质量百分比为10～20％。示例的，氢氧化钠溶液的质量百分比可以为10％、11％、12％、13％、14％、15％、16％、17％、18％、19％、 20％等。
反应时，三聚氰胺上的氨基与甲醛的羰基发生加成反应，三聚氰胺上氨基的氢加到甲醛的羰基上，三聚氰胺与甲醛反应后的产物与环己酮或苯乙酮反应，由于环己酮或苯乙酮上都具有羰基，羰基上的氧原子具有较强的吸附电子能力，可以夺取三聚氰胺与甲醛的反应产物中的氢，使三聚氰胺与甲醛的反应产物失去一份水，获得曼尼希缓蚀主剂。
由于三聚氰胺上含有三个氨基，均可以与醛基、羰基发生反应，有利于增大缓蚀主剂的分子量，从而提高单个曼尼希碱型酸化缓蚀剂分子在金属件表面的覆盖面积。
可选的，将环己酮或苯乙酮、甲醛加入三聚氰胺的乙二醇溶液中，在反应过程中，对反应物不断进行搅拌，保证反应物混合均匀，加快反应速率，加热至第二设定温度90℃～100℃，例如90℃、91℃、92℃、93℃、94℃、95℃、96℃、 97℃、98℃、99℃、100℃等。
环己酮或苯乙酮、甲醛与三聚氰胺反应时间不能太长，时间太长，反应物已经充分反应，增加反应时间增加反应的成本，太短会导致反应不完全。
可选的，反应的时间可以为4～6小时，以保证反应物充分反应。示例的，反应时间可以是4小时、4.5小时、5小时、5.5小时、6小时等。反应完全后，使产物在反应器中回流，提高产物的生成率。静置冷却至18℃～23℃，例如18℃、 19℃、20℃、21℃、22℃、23℃等。
按照各组分的质量百分比，向有机溶剂中依次加入曼尼希缓蚀主剂、表面活性剂、增效剂与水，混合均匀，得到本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂这一步骤中，曼尼希缓蚀主剂与表面活性剂、增效剂以及水之间不发生化学反应，曼尼希缓蚀主剂在表面活性剂的作用下与增效剂、水互溶，水在体系中充当一部分溶剂的同时，还可以降低曼尼希碱型酸化缓蚀剂的闪点，提高曼尼希碱型酸化缓蚀剂的安全性。
本发明实施例制备曼尼希缓蚀主剂的三聚氰胺、甲醛、环己酮或苯乙酮均为大众化的化工原料，货源广、价格低廉、有利于降低曼尼希碱型酸化缓蚀剂的生产成本。同时可以满足160℃范围内的酸化作业，腐蚀速率满足石油天然气行业一级标准。
以下可通过一些实例来进一步说明本发明，在以下实例中，所涉及的操作未注明条件者，均按照常规条件或者制造商建议的条件进行。所用原料未注明生产厂商及规格者均为可以通过市购获得的常规产品。
在一种可以实现的方式中，可记作实例A，称取三聚氰胺21g，加入21g的乙二醇中，加热至50°，不断搅拌直至三聚氰胺完全溶解于乙二醇中，向三聚氰胺的乙二醇溶液中加入10％的氢氧化钠溶液，调节三聚氰胺溶液的pH 值为8，加入30g的甲醛与30g的环己酮，加热至90℃，搅拌反应4小时后回流，静置冷却至18℃，获得曼尼希缓蚀主剂。
将上述制备的质量百分比为20％的曼尼希缓蚀主剂、质量百分比为5％的烷基酚聚氧乙烯醚、质量百分比为0.1％的丙炔醇依次加入质量百分比为30％的甲醇中，搅拌混合均匀，获得本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂。
在一种可以实现的方式中，可记作实例B，称取三聚氰胺21g，加入21g的乙二醇中，加热至51°，不断搅拌直至三聚氰胺完全溶解于乙二醇中，向三聚氰胺的乙二醇溶液中加入11％的氢氧化钠溶液，调节三聚氰胺溶液的pH 值为 8.1，加入30g的甲醛与30g的环己酮，加热至91℃，搅拌反应4.5小时后回流，静置冷却至20℃，获得曼尼希缓蚀主剂。
将上述制备的质量百分比为21％的曼尼希缓蚀主剂、质量百分比为5.6％的烷基酚聚氧乙烯醚、质量百分比为0.5％的丙炔醇依次加入质量百分比为35％的甲醇中，搅拌混合均匀，获得本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂。
在一种可以实现的方式中，可记作实例C，称取三聚氰胺21g，加入21g的乙二醇中，加热至52°，不断搅拌直至三聚氰胺完全溶解于乙二醇中，向三聚氰胺的乙二醇溶液中加入12％的氢氧化钠溶液，调节三聚氰胺溶液的pH 值为 8.2，加入30g的甲醛与30g的环己酮，加热至92℃，搅拌反应5小时后回流，静置冷却至22℃，获得曼尼希缓蚀主剂。
将上述制备的质量百分比为22％的曼尼希缓蚀主剂、质量百分比为6％的烷基酚聚氧乙烯醚、质量百分比为1.5％的丙炔醇依次加入质量百分比为40％的甲醇中，搅拌混合均匀，获得本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂。
在一种可以实现的方式中，可记作实例D，称取三聚氰胺21g，加入21g的乙二醇中，加热至53°，不断搅拌直至三聚氰胺完全溶解于乙二醇中，向三聚氰胺的乙二醇溶液中加入13％的氢氧化钠溶液，调节三聚氰胺溶液的pH 值为 8.3，加入30g的甲醛与30g的环己酮，加热至93℃，搅拌反应5.5小时后回流，静置冷却至23℃，获得曼尼希缓蚀主剂。
将上述制备的质量百分比为23％的曼尼希缓蚀主剂、质量百分比为7％的烷基酚聚氧乙烯醚、质量百分比为3.5％的丙炔醇依次加入质量百分比为40％的甲醇中，搅拌混合均匀，获得本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂。
按照石油天然气行业标准SY/5405～1996《酸化用缓剂性能试验方法及评价指标》中腐蚀速率的实验方法，测试了上述实列A～B的曼尼希碱型酸化缓蚀剂样品，在20％HCl溶液中，对N80钢片在不同温度下的腐蚀速率进行测试，实验时间4h，结果见表1。可以看出，采用本发明实施例提供的曼尼希碱型酸化缓蚀剂样品，在160℃范围内，对N80钢片的腐蚀速率可控制在石油天然气行业一级指标要求范围内。
表1腐蚀速率测试结果
Figure BDA0001872536580000091
Figure BDA0001872536580000101
按照石油天然气行业标准SY/5405～1996《酸化用缓剂性能试验方法及评价指标》中缓蚀剂溶解分散性的实验方法，测试了上述实列A～B的缓蚀剂样品在 20％HCl溶液中的溶解分散性，结果见表2。可以看出，该曼尼希碱型酸化缓蚀剂具有优良的溶解分散性，在酸液中外观均匀，放置7天后无沉淀析出。
表2缓蚀剂溶解分散性测试
实例 放置时间/天 酸液外观
A 7 酸液外观均匀，无沉淀及液固分离
B 7 酸液外观均匀，无沉淀及液固分离
对比实例：可记作实例E，实例E的曼尼希缓蚀主剂的成分为相关技术采用的组分和含量，具体组分和含量如下：
称取1摩尔酮、2摩尔醛与1摩尔有机多胺，搅拌反应，制备曼尼希缓蚀主剂，在20％的乙胺溶液中加入制备的20％的曼尼希缓蚀主剂，10％的氢氧化钠，搅拌均匀得到相关技术提供的金属防腐用缓蚀剂。
通过对比实例E与本发明提供的实例A-D的缓蚀效果，发现本发明实例采用的曼尼希碱型缓蚀主剂与相关技术采用的制备曼尼希缓蚀主剂的原料、成分均不同。采用对比实例E的制备方法制备的曼尼希缓蚀剂不能应用与高温下，缓蚀效果差。本发明实施例提供的曼尼希碱型缓蚀剂具有缓蚀剂性能稳定，在高温下不易分解，以及良好的缓蚀效果。
上述所有可选技术方案，可以采用任意结合形成本公开的可选实施例，在此不再一一赘述。
以上仅为本发明的说明性实施例，并不用以限制本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种曼尼希碱型酸化缓蚀剂，其特征在于，所述缓蚀剂包括以下质量百分比的组分：20％～30％的曼尼希缓蚀主剂、30％～40％的有机溶剂、5％～10％的表面活性剂、0.1～5％的增效剂、以及余量的水；
所述曼尼希缓蚀主剂的化学结构式为：
Figure FDA0003532293360000011
其中，R的化学结构式为
Figure FDA0003532293360000012
所述表面活性剂为烷基酚聚氧乙烯醚和/或脂肪醇聚氧乙烯醚；
所述增效剂为丙炔醇、丙炔醇丙氧基化合物、丙炔醇乙氧基化合物和甲酰胺中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的曼尼希碱型酸化缓蚀剂，其特征在于，所述有机溶剂选自甲醇、乙二醇和异丙醇中的至少一种。
3.一种曼尼希碱型酸化缓蚀剂的制备方法，所述方法用于制备权利要求1～2任一项所述的曼尼希碱型酸化缓蚀剂，其特征在于，所述方法包括：
提供三聚氰胺的乙二醇溶液，包括：将三聚氰胺加入乙二醇中，加热至50℃～60℃，搅拌溶解，获得三聚氰胺的乙二醇溶液；
将环己酮和苯乙酮中的一种、以及甲醛加入所述三聚氰胺的乙二醇溶液中，加热至90℃～100℃，搅拌反应4～6小时后回流，静置冷却至18℃～23℃，获得曼尼希缓蚀主剂；
按照各组分的质量百分比，向有机溶剂中依次加入所述曼尼希缓蚀主剂、表面活性剂、增效剂与水，混合均匀，得到所述曼尼希碱型酸化缓蚀剂。
4.根据权利要求3所述的曼尼希碱型酸化缓蚀剂的制备方法，其特征在于，所述三聚氰胺与所述乙二醇的质量比为1:1～4；所述环己酮和所述苯乙酮中的一种与所述甲醛、所述三聚氰胺的质量比为1:1～2:0.4～1。
5.根据权利要求3所述的曼尼希碱型酸化缓蚀剂的制备方法，其特征在于，在向所述三聚氰胺的乙二醇溶液中加入所述环己酮或苯乙酮、甲醛之前，通过氢氧化钠溶液调节所述三聚氰胺的乙二醇溶液pH 值为8～9。
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