CN111180662A - 一种打扣涂布设备 - Google Patents

Abstract

本发明属于电极片生产设备技术领域，提供了一种打扣涂布设备，包括机架，机架上依次设有模切刀座、输送刀座、复合刀座，复合刀座下游至少设有一组打扣装置，打扣装置下游设有测试装置，测试装置下游设有缓冲蓄料装置，缓冲蓄料装置下游设有涂布涂胶装置，涂布涂胶装置下游设有超声波焊接装置，超声波焊接装置下游设有同步冲压装置，同步冲压装置下游设有牵引分条装置，牵引分条装置下游设有横切刀座。本发明各装置配合动作，可实现模切、打扣、测试、涂布、超声波焊接、冲压、切外形的电极片一体化加工生产，有效避免了电极扣配件结构干涉现象的发生，加工过程中不会导致电极扣配件磨损或材料张力变化、材料变形，生产效率及合格率大大提高。

Description

一种打扣涂布设备

技术领域

本发明涉及电极片生产设备技术领域，尤其涉及一种打扣涂布设备。

背景技术

电极片，广泛应用于医疗行业，用作检测、理疗等使用。电极片生产过程中，在料带上进行电极扣打扣之后，要进行涂布加工，目前，虽然有单独的打扣机、涂布机设备，但仍没有可以实现电极片打扣、涂布一体化加工的设备，且在打扣机设备完成打扣加工后的半成品，由于电极扣配件扣在料带上，形成干涉，在后续加工时易导致电极扣配件磨损或材料张力变化、材料变形，无法用常规的加工设备实现后续的涂布、超声波焊接、冲压、切外形等加工，使得目前的电极片生产不但操作繁琐，且生产效率及产品合格率低。

因此，开发一种可实现模切、打扣、测试、涂布、超声波焊接、冲压、切外形等一体化加工的电极片生产用打扣涂布设备，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本发明得以完成的动力所在和基础。

发明内容

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本发明。

具体而言，本发明所要解决的技术问题是：提供一种打扣涂布设备，以解决目前的电极片生产设备无法实现电极片的一体化加工生产，且生产效率及产品合格率低的技术问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：

一种打扣涂布设备，包括机架，所述机架上依次设有模切刀座、输送刀座和复合刀座，所述复合刀座下游设有打扣装置，所述打扣装置至少设有一组，所述打扣装置下游设有测试装置，所述测试装置下游设有缓冲蓄料装置，所述缓冲蓄料装置下游设有涂布涂胶装置，所述涂布涂胶装置下游设有超声波焊接装置，所述超声波焊接装置下游设有同步冲压装置，所述同步冲压装置下游设有牵引分条装置，所述牵引分条装置下游设有横切刀座。

作为一种改进的技术方案，所述打扣装置包括安装于所述机架上的打扣底板，所述打扣底板上滑动安装有打扣安装架以及用以实现所述打扣安装架调节的第一调节机构；

所述打扣安装架上固定安装有固定墙板，所述固定墙板上开设有供料带通过的走料孔，且所述固定墙板的进料侧设有冲孔机构；

所述打扣安装架顶部设有供料机构，所述供料机构的输料轨道出料端对应设有推扣机构，所述固定墙板上还安装有与所述推扣机构对应设置的压扣机构。

作为一种改进的技术方案，所述打扣底板上固定安装有打扣滑轨，所述打扣滑轨两端均固定安装有挡块，且所述打扣滑轨上滑动安装有打扣滑块，所述打扣滑块固定安装于所述打扣安装架底部，所述打扣安装架通过所述打扣滑块、所述打扣滑轨滑动安装于所述打扣底板上。

作为一种改进的技术方案，所述第一调节机构包括横向调节单元和纵向调节单元；

所述横向调节单元包括固定安装于所述机架上的固定座，所述固定座上转动安装有微调螺杆，所述微调螺杆与所述打扣底板螺纹配合连接；

所述纵向调节单元包括转动安装于所述打扣底板上的调节丝杠，所述调节丝杠的一端安装有调节手轮，所述调节丝杠上螺纹配合安装有丝杠螺母，所述丝杠螺母与所述打扣安装架固定连接。

作为一种改进的技术方案，所述调节手轮的周向设有第一调节刻度线。

作为一种改进的技术方案，所述打扣安装架上还固定安装有第一料带托板，所述第一料带托板贯穿所述走料孔，与所述固定墙板间具有供料带通过的间隙，且所述第一料带托板间具有与电极扣配件相适配的间距。

作为一种改进的技术方案，所述冲孔机构包括固定安装于所述固定墙板上的压料气缸和冲孔气缸，所述压料气缸和所述冲孔气缸分切位于所述走料孔的上下方，所述压料气缸的活塞杆端部固定安装有压块，所述压块上开设有冲压通孔，所述冲孔气缸的活塞杆端部固定安装有顶针，所述顶针与所述压块的冲压通孔对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述推扣机构设有两组，且分别于所述第一料带托板的上下两侧对应设置，所述推扣机构包括推扣气缸，所述推扣气缸与所述供料机构的输料轨道间设有连接块，所述推扣气缸的活塞杆端部固定安装有推杆，所述连接块开设有供所述推杆限位滑动的限位槽，所述推杆于所述限位槽内滑动安装，且与所述输料轨道的出料端对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述压扣机构设有两组，且同样分别于所述第一料带托板的上下两侧对应设置，所述压扣机构包括压扣气缸，所述压扣气缸固定安装于所述固定墙板上，且所述压扣气缸的活塞杆末端固定安装有打扣头，所述压扣气缸的下方设有压扣块，所述压扣块具有与所述输料轨道相连通的导料槽，所述导料槽的末端与所述打扣头对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述测试装置包括安装于所述机架上的测试安装座，所述测试安装座上转动安装有第三驱动装置驱动的输送底辊和输送压辊，所述输送底辊上设有若干输送滚轮，若干所述输送滚轮间具有与料带上电极扣配件相适配的间距，所述输送压辊贴靠所述输送底辊设置；

所述测试安装座的一侧固定安装有导电测试架，所述导电测试架上固定安装有导电块，所述导电块于所述输送底辊和所述输送压辊间的输料间隙对应位置处安装，所述导电测试架上还安装有若干检测气缸，若干所述检测气缸分别位于相邻两所述输送滚轮之间，所述检测气缸的活塞杆端部安装有导电头，所述导电头、所述导电块均与导电检测装置连接。

作为一种改进的技术方案，若干所述输送滚轮滑动安装于所述输送底辊上，且利用定位螺栓定位固定。

作为一种改进的技术方案，所述导电测试架底部开设有第一条形孔，所述检测气缸通过所述第一条形孔安装于所述导电测试架上，且所述导电测试架上设有用以实现所述检测气缸辅助调节的第二调节刻度线。

作为一种改进的技术方案，所述测试安装座的另一侧还安装有在位检测架，所述在位检测架上安装有若干接近检测开关，若干所述接近检测开关分别与所述检测气缸对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述测试安装座的另一侧固定安装有两对应设置的安装块，所述安装块上开设有第二条形孔，所述在位检测架通过所述第二条形孔且利用定位螺栓固定安装于两所述安装块之间；

所述在位检测架上开设有供所述电极扣配件通过的槽口，所述在位检测架上还开设有条形的检测开关安装孔，所述接近检测开关安装于所述检测开关安装孔内。

作为一种改进的技术方案，所述缓冲蓄料装置包括固定安装于所述机架上的安装墙板，所述安装墙板上转动安装有若干配件过料辊，所述配件过料辊上具有若干过料滚轮，若干所述过料滚轮间具有与电极扣配件结构相适配的间距；

所述安装墙板上还滑动安装有移动安装板，所述移动安装板上转动安装有缓冲过料辊，且所述安装墙板上安装有用以实现所述移动安装板缓冲调节的第二调节机构。

作为一种改进的技术方案，所述配件过料辊包括转轴安装座、滚轮轴和过料滚轮，所述转轴安装座固定安装于所述安装墙板上，所述滚轮轴转动安装于所述转轴安装座内，若干所述过料滚轮滑动安装于所述滚轮轴上，且利用定位螺栓定位固定。

作为一种改进的技术方案，所述缓冲过料辊包括缓冲辊安装座和胶辊，所述缓冲辊安装座固定安装于所述移动安装板上，所述胶辊转动安装于所述缓冲辊安装座上。

作为一种改进的技术方案，所述安装墙板上固定安装有两平行设置的导轨，所述导轨上滑动安装有导轨滑块，所述导轨滑块与所述移动安装板固定连接，所述移动安装板通过所述导轨、所述导轨滑块滑动安装于所述安装墙板上。

作为一种改进的技术方案，所述第二调节机构包括滑轮、连接钢丝绳、砣挂和配重块，所述安装墙板上固定安装有滑轮安装座，所述滑轮转动安装于所述滑轮安装座上，所述连接钢丝绳架绕于所述滑轮上，且所述连接钢丝绳的一端与所述移动安装板连接，所述砣挂悬挂于所述连接钢丝绳的另一端，所述配重块放置于所述砣挂上。

作为一种进一步改进的技术方案，所述配重块上开设有卡口，所述配重块通过所述卡口放置于所述砣挂上。

作为一种改进的技术方案，所述移动安装板的一侧还设有直线位移传感器，所述直线位移传感器与所述导轨平行安装，且与所述移动安装板相连。

作为一种改进的技术方案，所述直线位移传感器为滑块式直线位移传感器，所述位移安装板上固定安装有连接角铁，所述连接角铁与所述直线位移传感器间设有拉杆，所述拉杆一端通过螺栓与所述连接铰接安装连接，所述拉杆的另一端与所述直线位移传感器连接。

作为一种改进的技术方案，所述安装墙板上转动安装有导料输送辊，所述导料输送辊间设有纠偏机构。

作为一种改进的技术方案，所述安装墙板包括第一墙板和固定安装于所述第一墙板上的第二墙板，所述移动安装板滑动安装于所述第一墙板上，与所述第二墙板对应设置，且沿朝向/远离所述第二墙板的方向滑动设置，所述配件过料辊转动安装于所述第二墙板上。

作为一种改进的技术方案，所述涂布涂胶装置包括安装于所述机架上的涂布安装座，所述涂布安装座上转动安装有第四驱动装置驱动的涂布底辊，所述涂布底辊的辊面上开设有安装槽，所述安装槽内固定安装有与电极扣配件结构相适配的塞条；

所述涂布安装座上还转动安装有第五驱动装置驱动的涂布压辊，所述涂布压辊与所述涂布底辊平行安装，且所述涂布安装座上设有用以实现所述涂布压辊与所述涂布底辊间距调节的第三调节机构；

所述涂布安装座一侧设有存胶分胶机构，所述存胶分胶机构于所述涂布底辊和所述涂布压辊的进料侧对应安装。

作为一种改进的技术方案，所述涂布压辊与所述涂布底辊间设有第一压缩弹簧，所述第三调节机构包括固定板、调节丝杆和轴承座安装板，所述固定板固定安装于所述涂布安装座顶部，所述轴承座安装板固定安装于所述涂布压辊的轴承座上，所述调节丝杆螺纹配合安装于所述固定板上，且所述调节丝杆的底部与所述轴承座安装板转动连接。

作为一种改进的技术方案，所述存胶分胶机构包括存胶底板和分胶隔板，所述存胶底板安装于所述涂布安装座上，所述分胶隔板设有若干，若干所述分胶隔板于所述存胶底板上排列设置，且所述分胶隔板靠近所述圆刀机刀座的一端开设有与所述涂布底辊的辊面相适配的底辊卡口和与所述涂布压辊的辊面相适配的压辊卡口，所述存胶底板分别与相邻两所述分胶隔板间形成存胶分胶槽。

作为一种改进的技术方案，所述分胶隔板上均固定安装有隔板连接板，所述隔板调节横梁上沿长度方向开设有第三条形孔，所述隔板连接板通过所述第三条形孔且利用定位螺栓与所述隔板调节横梁固定连接，所述隔板调节横梁的两端还均开设有第四条形孔，所述隔板调节横梁通过所述第四条形孔且利用定位螺栓固定安装于所述涂布安装座上。

作为一种改进的技术方案，所述涂布安装座的两侧还分别转动安装有输送过料辊。

作为一种改进的技术方案，所述超声波焊接装置包括安装于所述机架上的焊接安装座，所述焊接安装座上转动安装有第六驱动装置驱动的焊接底辊，所述焊接底辊上设有若干压痕滚轮；

所述焊接安装座上还安装有焊接机安装板和第二料带托板，所述焊接机安装板上安装有超声波焊接机以及用以实现所述超声波焊接机调节的第四调节机构，所述超声波焊接机与所述压痕滚轮对应设置，所述第二料带托板位于所述焊接底辊和所述焊接机安装板之间，且所述第二料带托板上开设有与所述压痕滚轮对应设置的焊接通孔。

作为一种改进的技术方案，所述焊接机安装板与所述焊接底辊间设有第二压缩弹簧。

作为一种改进的技术方案，所述涂布底辊和所述焊接底辊的的轴承座上均固定安装有弹簧安装板，所述弹簧安装板上开设有供压缩弹簧放置的盲孔，所述第一压缩弹簧和所述第二压缩弹簧分别对应放置于所述弹簧安装板的盲孔内。

作为一种改进的技术方案，所述第四调节机构包括滑动安装于所述焊接机安装板上的滑座，所述滑座利用定位螺栓定位固定，且所述滑座上固定安装有立杆，所述立杆顶部设有螺纹，且利用调节螺母固定安装有顶板，所述超声波焊接机固定安装于所述顶板上，且所述焊接机安装板上开设有供所述超声波焊接机工作的通孔。

作为一种改进的技术方案，所述滑座与所述焊接机安装板间还设有垫块。

作为一种改进的技术方案，所述同步冲压装置包括安装于所述机架上的冲压安装架，所述冲压安装架上滑动安装有第七驱动装置驱动的连接底板，所述连接底板两端分别转动安装有托料辊，所述托料辊上具有若干托料滚轮，若干所述托料滚轮间具有与电极扣配件相适配的间距；

所述连接底板的上方固定安装有冲压上模安装板，所述冲压上模安装板朝向所述连接底板的一侧固定安装有冲压上模，所述冲压上模安装板与所述连接底板之间滑动安装有第八驱动装置驱动的冲压下模安装板，所述冲压下模安装板于竖直方向上往复滑动设置，且所述冲压下模安装板朝向所述冲压上模安装板的一侧固定安装有冲压下模。

作为一种改进的技术方案，若干托料滚轮滑动安装于所述托料辊转轴上，且利用定位螺栓定位固定。

作为一种改进的技术方案，所述冲压安装架上安装有两平行设置的追料滑轨，所述连接底板的底部固定安装有追料滑块，所述追料滑块滑动安装于所述追料滑轨上，所述连接底板通过所述追料滑块和所述追料滑轨滑动安装于所述安装架上；

所述第七驱动装置包括追料电机、滚珠丝杠和底板连接板，所述追料电机固定安装于所述冲压安装架上，所述滚珠丝杠转动安装于所述冲压安装架上，且所述滚珠丝杠的一端与所述追料电机传动连接，所述底板连接板螺纹配合安装于所述滚珠丝杠上，且所述底板连接板与所述连接底板固定连接。

作为一种改进的技术方案，所述冲压安装架上沿所述连接底板的滑动方向还固定安装有两对应设置的红外线光电传感器，所述底板连接板的一侧固定安装有位移感应片，所述位移感应片位于两所述红外线光电传感器之间。

作为一种改进的技术方案，所述冲压上模安装板上固定安装有限位滑套，所述限位滑套内滑动安装有冲压导杆，所述冲压导杆的底端与所述冲压下模安装板固定连接，所述冲压导杆的顶端固定安装有冲压推板；

所述第八驱动装置包括冲压气缸，所述冲压气缸固定安装于所述冲压上模安装板上，且所述冲压气缸的活塞轴通过浮动接头与所述冲压推板相连接。

作为一种改进的技术方案，所述冲压下模安装板上开设有下模安装槽，所述冲压下模安装于所述下模安装槽内，且利用固定侧板固定安装于所述冲压下模安装板上，所述冲压下模的端部还固定安装有角型拉手；

所述冲压上模利用螺栓固定安装于所述冲压上模安装板上。

作为一种改进的技术方案，所述连接底板朝向所述冲压下模安装板的一侧还固定安装有冲压缓冲垫。

作为一种改进的技术方案，所述牵引分条装置包括牵引安装座和与所述牵引安装座相连接的分条安装座；

所述牵引安装座上转动安装有第九驱动装置驱动的牵引底辊和牵引压辊，所述牵引底辊和所述牵引压辊上均设有若干牵引滚轮，同辊轴设置的若干所述牵引滚轮间具有与电极扣配件相适配的间距，且所述牵引底辊和所述牵引压辊上的所述牵引滚轮对应设置；

所述分条安装座上转动安装有分条底辊，所述分条底辊通过介齿机构与所述牵引底辊传动连接，且所述分条底辊上设有若干分条滚轮，若干所述分条滚轮间具有与电极扣配件相适配的间距，所述分条安装座上还安装有分别与所述分条滚轮对应设置的气压式分切刀。

作为一种改进的技术方案，所述介齿机构包括介齿安装板，所述介齿安装板固定安装于所述牵引安装座和所述分条安装座之间，所述介齿安装板上设有一介齿安装轴，所述介齿安装轴上转动安装有第一传动齿轮和第二传动齿轮，所述第一传动齿轮与所述第二传动齿轮同步转动相连，所述介齿安装轴上还转动安装有第一介齿板和第二介齿板，所述第一介齿板和所述第二介齿板利用紧固螺钉固定安装于所述介齿安装轴上；

所述第一介齿板上转动安装有与所述第一传动齿轮相啮合的第三传动齿轮，所述第三传动齿轮与所述牵引底辊传动连接；

所述第二介齿板上转动安装有第四传动齿轮和第五传动齿轮，所述第四传动齿轮与所述第五传动齿轮同步转动相连，所述第四传动齿轮与所述第二传动齿轮相啮合，所述第五传动齿轮与所述分条底辊传动连接。

作为一种改进的技术方案，所述第三传动齿轮与所述第五传动齿轮的传动速比为1:1.2-1:1.8之间。

作为一种改进的技术方案，所述分条安装座上还固定安装有切刀滑轨，所述气压式分切刀滑动安装于所述切刀滑轨上，且利用定位螺栓定位固定。

作为一种改进的技术方案，所述牵引安装座的进料侧和所述分条安装座的出料侧分别固定安装有托条安装板，两所述托条安装板间安装有若干托料承托条。

作为一种改进的技术方案，所述托条安装板上开设有第五条形孔，所述托料承托条通过所述第五条形孔且利用定位螺栓固定安装于所述托条安装板上。

作为一种改进的技术方案，所述横切刀座包括固定安装于所述机架出料端的固定底板，所述固定底板上转动安装有横切安装座，且所述横切安装座与所述固定底板间设有用以实现所述横切安装座旋转调节并定位固定的第五调节机构；

所述横切安装座上转动安装有第十驱动装置驱动的横切底辊和横切刀辊，所述横切刀辊贴靠所述横切底辊设置，且所述横切刀辊上设有螺旋状切刀。

作为一种改进的技术方案，所述固定底板的中间位置设有一旋转轴，所述安装座通过所述旋转轴转动安装于所述固定底板上。

作为一种改进的技术方案，所述第五调节机构包括定位丝杆，所述固定底板的一端两侧分别固定安装有端板，所述定位丝杆螺纹配合安装于所述端板上，且两所述定位丝杆对应设置，处于定位状态时，两所述定位丝杆的螺纹端分别抵靠所述横切安装座的一端两侧；

所述横切安装座的底部两端均开设有以所述旋转轴为圆心的弧形槽，所述横切安装座通过所述弧形槽且利用定位螺栓于所述固定底板上定位固定。

作为一种改进的技术方案，所述横切安装座的一端还设有第三调节刻度线。

作为一种改进的技术方案，所述螺旋状切刀的螺旋倾角为2-10°。

作为一种改进的技术方案，所述横切底辊的辊面上均匀开设有若干异步槽，相邻两所述异步槽间形成承刀砧，且所述承刀砧与所述螺旋状切刀相对应。

作为一种改进的技术方案，所述机架上设有安装滑轨，所述模切刀座、所述输送刀座、所述复合刀座、所述打扣装置、所述测试装置、所述涂布涂胶装置、所述超声波焊接装置和所述牵引分条装置的安装座底部均固定安装有安装滑块，且通过所述安装滑块、所述安装滑轨滑动安装于所述机架上，并利用定位螺栓定位固定。

采用了上述技术方案后，本发明的有益效果是：

设有的该打扣涂布设备，结构紧凑，各装置配合动作，可实现模切、打扣、测试、涂布、超声波焊接、冲压、切外形的电极片一体化加工生产，能够有效避免料带上电极扣配件结构干涉现象的发生，在加工过程中不会导致电极扣配件磨损或材料张力变化、材料变形，生产效率及生产合格率大大提高。

附图说明

为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明打扣装置的结构示意图；

图3为本发明推料机构与压扣机构配合的结构示意图；

图4为本发明打扣装置的另一立体结构示意图；

图5为本发明测试装置的结构示意图；

图6为本发明测试装置的另一立体结构示意图；

图7为本发明缓冲蓄料装置的结构示意图；

图8为本发明第二调节机构的结构示意图；

图9为本发明于缓冲蓄料装置的输送结构示意图；

图10为本发明涂布涂胶装置的结构示意图；

图11为本发明存胶分胶机构的结构示意图；

图12为本发明超声波焊接装置的结构示意图；

图13为本发明焊接底辊的结构示意图；

图14为本发明同步冲压装置的结构示意图；

图15为本发明第七驱动装置的安装结构示意图；

图16为本发明同步冲压装置的剖视结构示意图；

图17为本发明同步冲压装置冲压部分的结构示意图；

图18为本发明牵引分条装置的结构示意图；

图19为本发明牵引分条装置的另一立体结构示意图；

图20为本发明介齿机构的结构示意图；

图21为本发明横切刀座的结构示意图；

图22为本发明横切底辊的结构示意图；

图23为本发明横切刀辊的结构示意图；

附图标记：1-机架；2-模切刀座；3-输送刀座；4-复合刀座；

5-打扣装置；51-打扣底板；52-打扣安装架；53-固定墙板；5301-走料孔；54-打扣滑轨；55-打扣滑块；56-固定座；57-微调螺杆；58-调节丝杠；59-调节手轮；5901-第一调节刻度线；510-丝杠螺母；511-第一料带托板；512-压料气缸；513-冲孔气缸；514-压块；515-顶针；516-料斗；517-输料轨道；518-推扣气缸；519-连接块；520-推杆；521-压扣气缸；522-打扣头；523-压扣块；52301-导料槽；

6-测试装置；61-测试安装座；62-输送底辊；6201-输送滚轮；63-输送压辊；64-导电测试架；6401-第一条形孔；6402-第二调节刻度线；65-导电块；66-检测气缸；67-导电头；68-安装块；6801-第二条形孔；69-在位检测架；6901-槽口；6902-检测开关安装孔；610-接近检测开关；

7-缓冲蓄料装置；71-安装墙板；72-配件过料辊；7201-转轴安装座；7202-滚轮轴；7203-过料滚轮；73-移动安装板；74-缓冲过料辊；7401-缓冲辊安装座；7402-胶辊；75-导轨；76-导轨滑块；77-滑轮安装座；78-滑轮；79-连接钢丝绳；710-砣挂；711-配重块；71101-卡口；712-直线位移传感器；713-连接角铁；714-拉杆；715-导料输送辊；716-纠偏机构；

8-涂布涂胶装置；81-涂布安装座；8101-底板安装孔；82-涂布底辊；8201-塞条；83-涂布压辊；84-第一压缩弹簧；85-固定板；86-调节丝杆；87-轴承座安装板；88-存胶底板；89-分胶隔板；8901-底辊卡口；8902-压辊卡口；810-隔板连接板；811-隔板调节横梁；81101-第三条形孔；81102-第四条形孔；812-底板安装板；813-输送过料辊；

9-超声波焊接装置；91-焊接安装座；92-焊接底辊；9201-压痕滚轮；93-焊接机安装板；94-第二料带托板；9401-焊接通孔；95-超声波焊接机；96-第二压缩弹簧；97-滑座；98-立杆；99-顶板；910-垫块；

10-同步冲压装置；101-冲压安装架；102-连接底板；103-托料辊；10301-托料滚轮；104-冲压上模安装板；105-冲压上模；106-冲压下模安装板；107-冲压下模；108-追料滑轨；109-追料滑块；1010-追料电机；1011-滚珠丝杠；1012-底板连接板；1013-红外线光电传感器；1014-位移感应片；1015-连接支柱；1016-限位滑套；1017-冲压导杆；1018-冲压推板；1019-冲压气缸；1020-浮动接头；1021-固定侧板；1022-角型拉手；1023-冲压缓冲垫；

11-牵引分条装置；111-牵引安装座；112-分条安装座；113-牵引底辊；114-牵引压辊；11401-牵引滚轮；115-分条底辊；11501-分条滚轮；116-气压式分切刀；117-介齿安装板；118-介齿安装轴；119-第一传动齿轮；1110-第二传动齿轮；1111-第一介齿板；1112-第二介齿板；1113-第三传动齿轮；1114-第四传动齿轮；1115-第五传动齿轮；1116-切刀滑轨；1117-托条安装板；111701-第五条形孔；1118-托料承托条；

12-横切刀座；121-固定底板；122-横切安装座；12201-弧形槽；12202-第三调节刻度线；123-横切底辊；12301-异步槽；12302-承刀砧；124-横切刀辊；12401-螺旋状切刀；125-定位丝杆；

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本发明进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本发明，并非对本发明的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本发明的保护范围局限于此。

如图1所示，本实施例提供了一种打扣涂布设备，包括机架1，机架1上依次设有模切刀座2、输送刀座3和复合刀座4，复合刀座4下游设有打扣装置5，打扣装置5至少设有一组，打扣装置5下游设有测试装置6，测试装置6下游设有缓冲蓄料装置7，缓冲蓄料装置7下游设有涂布涂胶装置8，涂布涂胶装置8下游设有超声波焊接装置9，超声波焊接装置9下游设有同步冲压装置10，同步冲压装置10下游设有牵引分条装置11，牵引分条装置11下游设有横切刀座12。

本实施例中，模切刀座2、输送刀座3和复合刀座4均采用目前圆刀模切机相同的刀座结构，实现对材料的牵引、复合及模切加工，在此不作赘述。

如图2至图4共同所示，打扣装置5包括安装于机架1上的打扣底板51，打扣底板51上滑动安装有打扣安装架52以及用以实现打扣安装架52调节的第一调节机构；打扣安装架52上固定安装有固定墙板53，固定墙板53上开设有供料带通过的走料孔5301，且固定墙板53的进料侧设有冲孔机构；打扣安装架52顶部设有供料机构，供料机构的输料轨道517出料端对应设有推扣机构，固定墙板53上还安装有与推扣机构对应设置的压扣机构。

为实现打扣安装架52于打扣底板51上的滑动安装，打扣底板51上固定安装有打扣滑轨54，打扣滑轨54两端均固定安装有挡块，且打扣滑轨54上滑动安装有打扣滑块55，打扣滑块55固定安装于打扣安装架52底部，打扣安装架52通过打扣滑块55、打扣滑轨54滑动安装于打扣底板51上。

第一调节机构包括横向调节单元和纵向调节单元；横向调节单元包括固定安装于机架1上的固定座56，固定座56上转动安装有微调螺杆57，微调螺杆57与打扣底板51螺纹配合连接；纵向调节单元包括通过轴承座转动安装于打扣底板51上的调节丝杠58，调节丝杠58的一端安装有调节手轮59，调节丝杠58上螺纹配合安装有丝杠螺母510，丝杠螺母510与打扣安装架52固定连接；设有的该第一调节机构，转动微调螺杆57，可实现打扣机构于料带输送方向上的横向位置微调，调节完毕后，利用定位螺栓将打扣底板51于机架1上定位固定，旋转调节手轮59，可实现打扣安装架52的纵向位置调节，通过该第一调节机构实现打扣装置5的位置调节，能够实现于料带上打扣位置的精确调节，确保打扣位置准确。

本实施例中，调节手轮59的周向设有第一调节刻度线5901，设有的第一调节刻度线5901起到调节手轮59的辅助调节作用，调节更加精确。

打扣安装架52上还固定安装有第一料带托板511，安装有的第一料带托板511，起到对料带的承托作用，避免料带下垂，第二料带托板94贯穿走料孔5301，与固定墙板53间具有供料带通过的间隙，且第二料带托板94间具有与电极扣配件相适配的间距。

冲孔机构包括固定安装于固定墙板53上的压料气缸512和冲孔气缸513，压料气缸512和冲孔气缸513分切位于走料孔5301的上下方，压料气缸512的活塞杆端部固定安装有压块514，压块514上开设有冲压通孔，冲孔气缸513的活塞杆端部固定安装有顶针515，顶针515与压块514的冲压通孔对应设置，且与冲压通孔内径相适配；料带输送至该冲孔机构，压料气缸512动作，驱动压块514将料带压住，然后冲孔气缸513动作，带动顶针515冲入压块514的冲压通孔内，实现对位于顶针515和压块514间料带的穿刺冲孔。

本实施例中，供料机构可采用市售的电极扣供料结构，包括上供料组件及下供料组件，上供料组件和下供料组件的料斗516分别用于盛放电极扣的母扣和公扣，并通过对应设置的输料轨道517实现一对对公母扣的间歇式输料，由于供料机构采用市售产品，在此不作赘述，如采用申请号为201821073605公开的一种打扣机的供料装置，实现电极扣供料输送。

推扣机构设有两组，且分别于第二料带托板94的上下两侧对应设置，推扣机构包括推扣气缸518，推扣气缸518与供料机构的输料轨道517间设有连接块519，推扣气缸518的活塞杆端部固定安装有推杆520，连接块519开设有供推杆520限位滑动的限位槽，推杆520于限位槽内滑动安装，且与输料轨道517的出料端对应设置；设有的该推扣机构，推扣气缸518动作，带动推杆520往复伸缩，将下落至输料轨道517出料端的公母扣推送至打扣位置。

压扣机构设有两组，且同样分别于第二料带托板94的上下两侧对应设置，压扣机构包括压扣气缸521，压扣气缸521固定安装于固定墙板53上，且压扣气缸521的活塞杆末端固定安装有打扣头522，压扣气缸521的下方设有压扣块523，压扣块523具有与输料轨道517相连通的导料槽52301，导料槽52301的末端与打扣头522对应设置；设有的该压扣机构，经推扣机构将一对公母扣推送至打扣位置后，两压扣气缸521同步动作，带动打扣头522完成打扣，实现于料带上的打扣加工。

本实施例中，打扣装置5设有多个，且分别于机架1上依次排列安装，通过第一调节机构调节各打扣装置5的位置，实现料带上多排电极扣的精确打扣加工。

设有的该打扣装置5，料带自第一料带托板511上间歇式输送，通过冲孔机构实现料带冲孔，冲孔后料带向后输送，由供料机构实现电极扣的公母扣输送，通过推扣机构将下料的公母扣推送至料带上的冲孔位置，最后由压扣机构完成打扣动作，实现于料带上的打孔加工。

如图5和图6共同所示，测试装置6包括安装于机架1上的测试安装座61，测试安装座61上转动安装有第三驱动装置驱动的输送底辊62和输送压辊63，输送底辊62上设有若干输送滚轮6201，若干输送滚轮6201间具有与料带上电极扣配件相适配的间距，输送压辊63贴靠输送底辊62设置。

测试安装座61的一侧固定安装有导电测试架64，导电测试架64上固定安装有导电块65，导电块65于输送底辊62和输送压辊63间的输料间隙对应位置处安装，导电测试架64上还安装有若干检测气缸66，若干检测气缸66分别位于相邻两输送滚轮6201之间，检测气缸66的活塞杆端部安装有导电头67，导电头67、导电块65均与导电检测装置连接。本实施例中，导电检测装置为检测回路通断进行电极扣能否正常导电的检测，可采用市售的常规技术产品，为本领域技术人员所共识的，故在此不作赘述。

本实施例中，若干输送滚轮6201沿输送底辊62的轴向滑动安装于输送底辊62上，且利用定位螺栓定位固定，松开定位螺栓可实现输送滚轮6201的间距调节，重新旋紧定位螺栓实现调节后输送滚轮6201的定位固定，调节灵活方便，能够适用于不同规格电极扣的导电检测，通用性强。

本实施例中，输送底辊62与第三驱动装置传动相连，输送底辊62的一端固定安装有主动齿轮，输送压辊63的同向端固定安装有从动齿轮，且从动齿轮与主动齿轮相啮合，输送压辊63通过从动齿轮、主动齿轮与输送底辊62传动连接，输送底辊62转动，带动输送压辊63同步转动，实现对料带的输送。

本实施例中，测试安装座61一侧固定安装有固定块，导电测试架64利用螺栓固定安装于固定块上。

为实现检测气缸66于导电测试架64上的安装，导电测试架64底部开设有第一条形孔6401，检测气缸66通过第一条形孔6401且利用定位螺母安装于导电测试架64上；松开定位螺母，便于依据料带上的电极扣位置对检测气缸66进行滑动调节，确保检测准确性，调节完毕定位固定即可。

本实施例中，导电测试架64上设有用以实现检测气缸66辅助调节的第二调节刻度线6402；设有的第二调节刻度线6402，用以实现检测气缸66的辅助调节，调节更方便、精确。

测试安装座61的另一侧还安装有在位检测架69，在位检测架69上安装有若干接近检测开关610，若干接近检测开关610分别与检测气缸66对应设置。

本实施例中，测试安装座61的另一侧固定安装有两对应设置的安装块68，安装块68上开设有第二条形孔6801，在位检测架69通过第二条形孔6801且利用定位螺栓固定安装于两安装块68之间；在位检测架69上开设有供电极扣配件通过的槽口6901，在位检测架69上还开设有条形的检测开关安装孔6902，接近检测开关610安装于检测开关安装孔6902内。在位检测架69于测试安装座61上的安装结构以及接近检测开关610于在位检测架69上的安装结构，可实现对接近检测开关610前后及左右位置的调节，通过对接近检测开关610进行位置调节使得其与输送料带上的电极扣配件相对应，实现料带上有无漏打电极扣的精确检测。

设有的该测试装置6，在实现料带输送的同时，不会导致料带上的电极扣配件磨损或材料张力变化、材料变形，工作时，料带间歇式输送，电极扣配件输送至检测气缸66与导电块65之间时，检测气缸66动作，将导电头67顶起，实现电极扣两侧分别与导电块65、导电头67相连接，实现电极扣的导电检测，检测电极扣能否正常导电，导电检测完成后，输送通过接近检测开关610，通过接近检测开关610检测料带上是否有电极扣，是否存在电极扣漏打，若导电检测及有无电极扣检测均通过，证明打扣质量合格，若不合格，设备停机，提醒人工进行干预。

该设备依据加工工序，前段的打扣及检测装置部分为间歇式供料加工，后续的涂布涂胶、超声波焊接、冲压、分条及横切等加工工序均为连续性供料加工，设有的缓冲蓄料装置7即起到保证间歇式供料与匀速供料配合的作用，弥补间歇停止时产生的料带堆积。

如图7至图9所示，缓冲蓄料装置7包括固定安装于机架1上的安装墙板71，安装墙板71上转动安装有若干配件过料辊72，配件过料辊72上具有若干过料滚轮7203，若干过料滚轮7203间具有与电极扣配件结构相适配的间距；安装墙板71上还滑动安装有移动安装板73，移动安装板73上转动安装有缓冲过料辊74，且安装墙板71上安装有用以实现移动安装板73缓冲调节的第二调节机构。

本实施例中，安装墙板71包括第一墙板和固定安装于第一墙板上的第二墙板，移动安装板73滑动安装于第一墙板上，与第二墙板对应设置，且沿朝向/远离第二墙板的方向滑动设置，配件过料辊72转动安装于第二墙板上；当然，该安装墙板71也可为一体成型结构，通过该安装墙板71实现于机架1上的安装固定。

配件过料辊72包括转轴安装座7201、滚轮轴7202和过料滚轮7203，转轴安装座7201固定安装于安装墙板71上，滚轮轴7202转动安装于转轴安装座7201内，若干过料滚轮7203滑动安装于滚轮轴7202上，且利用定位螺栓定位固定；设有的该配件过料辊72结构，过料滚轮7203于滚轮轴7202上滑动安装并定位固定，可依据料带上的不同电极扣配件规格进行过料滚轮7203间的间距调节，能够适用于具有各种电极扣配件的料带的同步缓冲，通用性强。

缓冲过料辊74包括缓冲辊安装座7401和胶辊7402，缓冲辊安装座7401固定安装于移动安装板73上，胶辊7402转动安装于缓冲辊安装座7401上；设有的该缓冲过料辊74结构，电极扣配件的顶部多为平面，采用胶辊7402，具有一定的弹性，可以实现料带背面的光滑过渡而不引起材料张力变化。

安装墙板71上固定安装有两平行设置的导轨75，导轨75上滑动安装有导轨滑块76，导轨滑块76与移动安装板73固定连接，移动安装板73通过导轨75、导轨滑块76滑动安装于安装墙板71上。

第二调节机构包括滑轮78、连接钢丝绳79、砣挂710和配重块711，安装墙板71上固定安装有滑轮安装座77，滑轮78转动安装于滑轮安装座77上，连接钢丝绳79架绕于滑轮78上，且连接钢丝绳79的一端与移动安装板73连接，砣挂710悬挂于连接钢丝绳79的另一端，配重块711放置于砣挂710上；设有的该第二调节机构，通过配重块711可抵消缓冲过料辊74、移动安装架及导轨滑块76的重力或滑动阻力，使得整套装置的同步缓冲运行更加平稳，可依据料带张力或滑动构件重力增减配重块711进行适配调节。

本实施例中，配重块711上开设有卡口71101，配重块711通过卡口71101放置于砣挂710上，装卸方便。

移动安装板73的一侧还设有直线位移传感器712，直线位移传感器712与导轨75平行安装，且与移动安装板73相连；设有的直线位移传感器712，可对移动安装板73的位移进行实时检测，即实现缓冲过料辊74的位移检测，并进行信号反馈，后面工序的伺服系统会依据反馈的信号，确保实现料带的匀速运行。

本实施例中，直线位移传感器712为滑块式直线位移传感器712，位移安装板上固定安装有连接角铁713，连接角铁713与直线位移传感器712间设有拉杆714，拉杆714一端通过螺栓与连接铰接安装连接，拉杆714的另一端与直线位移传感器712连接。

安装墙板71上还转动安装有导料输送辊715，导料输送辊715起到对料带转向输送的作用，导料输送辊715间设有纠偏机构716。

纠偏机构716能够实现料带的纠正，确保料带不发生偏斜，本实施例中，导料输送辊715的结构依据料带架绕面的不同采用与配件过料辊72或缓冲过料辊74相同的结构，纠偏机构716采用与现有的市售缓冲装置中相同的结构，由于纠偏机构716为本领域技术人员所公知的技术常识，故在此不作赘述。

该缓冲蓄料装置7，当产品形状发生变化时，配件过料辊72和缓冲过料辊74的安装位置可互换，以满足料带上的电极扣配件形状；通过增加配件过料辊72和缓冲过料辊74的数量，或者拉大上下方配件过料辊72和缓冲过料辊74的距离，都可使该装置缓冲范围更大，适用速度范围更宽。

设有的该缓冲蓄料装置7，调试方便，可适配不同规格电极扣配件结构的料带缓冲，料带架绕于配件过料辊72和缓冲过料辊74间输送，由于配件过料辊72的结构，料带上具有电极扣配件的一面架绕于配件过料辊72上，电极扣配件位于过料滚轮7203间，不会对料带产生张力变化、变形等影响，当该装置前段的测试装置6进行间歇运动时，缓冲辊体会依据料带的松紧程度，实现上下位置的自动调节，弥补间歇运动产生的料带堆积，实现料带有效缓冲，确保对料带平稳有序的加工。

如图10和图11共同所示，涂布涂胶装置8包括安装于机架1上的涂布安装座81，涂布安装座81上转动安装有第四驱动装置驱动的涂布底辊82，涂布底辊82的辊面上开设有安装槽，安装槽内固定安装有与电极扣配件结构相适配的塞条8201；涂布安装座81上还转动安装有第五驱动装置驱动的涂布压辊83，涂布压辊83与涂布底辊82平行安装，且涂布安装座81上设有用以实现涂布压辊83与涂布底辊82间距调节的第三调节机构；涂布安装座81一侧设有存胶分胶机构，存胶分胶机构于涂布底辊82和涂布压辊83的进料侧对应安装。

本实施例中，安装槽的数量、形状以及安装于安装槽内的塞条8201的结构根据料带上的电极扣配件结构设计，更换不同的塞条8201结构，可适配相应规格结构的电极扣配件的涂布加工。

涂布压辊83与涂布底辊82间设有第一压缩弹簧84，第三调节机构包括固定板85、调节丝杆86和轴承座安装板87，固定板85固定安装于涂布安装座81顶部，轴承座安装板87固定安装于涂布压辊83的轴承座上，调节丝杆86螺纹配合安装于固定板85上，且调节丝杆86的底部与轴承座安装板87转动连接。设有的该第三调节机构，由于调节丝杆86与固定板85螺纹配合连接，其底部与轴承座安装板87转动连接，因此转动调节丝杆86，可实现对涂布压辊83的上下调节，进而实现涂布底辊82与涂布压辊83间隙的微调，保证涂胶厚度，不但调节操作简单方便，且调节后能够实现当前调节位置的定位；涂布底辊82与涂布压辊83间设有的第一压缩弹簧84，能够始终为涂布底辊82提供一下压力，确保传动平稳，且能够消除振动影响，起到有效的缓冲作用。

本实施例中，涂布安装座81底部还转动安装有传动底轴，传动底轴与第四驱动装置传动连接，传动底轴的一端固定安装有主动齿轮，涂布底辊82的同向端固定安装有从动齿轮，从动齿轮与主动齿轮相啮合，第四驱动装置驱动传动底轴转动，进而带动涂布底辊82同步转动。

存胶分胶机构包括存胶底板88和分胶隔板89，存胶底板88安装于涂布安装座81上，分胶隔板89设有若干，若干分胶隔板89于存胶底板88上排列设置，且分胶隔板89靠近圆刀机刀座的一端开设有与涂布底辊82的辊面相适配的底辊卡口8901以及与涂布压辊83的辊面相适配的压辊卡口8902，存胶底板88分别与相邻两分胶隔板89间形成存胶分胶槽；设有的该存胶分胶机构，通过分胶隔板89分隔为若干存胶分胶槽，能够确保涂布底辊82与涂布压辊83整个轴向上的供料均匀，分胶隔板89开设的底辊卡口8901和压辊卡口8902，能够实现与涂布底辊82、涂布压辊83的有效配合，实现有效可靠的供料需求。

分胶隔板89上均固定安装有隔板连接板810，隔板调节横梁811上沿长度方向开设有第三条形孔81101，隔板连接板810通过第三条形孔81101且利用定位螺栓与隔板调节横梁811固定连接，隔板调节横梁811的两端还均开设有第四条形孔81102，隔板调节横梁811通过第四条形孔81102且利用定位螺栓固定安装于涂布安装座81上。

松开用以实现隔板调节横梁811安装的定位螺栓，调节隔板调节横梁811可实现对所有分胶隔板89的纵向调节，调节分胶隔板89与涂布底辊82、涂布压辊83间的相对位置，调节完毕后重新旋紧定位固定即可，松开用以实现分胶隔板89安装的定位螺栓，可实现分胶隔板89间的间距调节，确保分料更加均匀，调节完毕后重新旋紧定位固定即可，调节操作简单方便。

本实施例中，存胶底板88的两侧固定安装有底板安装板812，涂布安装座81两侧开设有底板安装孔8101，底板安装板812通过底板安装孔8101且利用定位螺栓固定安装于涂布安装座81上。

涂布安装座81的两侧还分别转动安装有输送过料辊813；安装有的输送过料辊813，起到对来料的支撑、导向作用，确保料带输送平稳。

设有的该涂布涂胶装置8，存胶分胶机构实现均匀分料供料，通过第三调节机构能够实现涂布底辊82与涂布压辊83的间距调节，满足不同涂胶厚度需求，且涂布底辊82上安装有的塞条8201，依据需涂布涂胶料带上的电极扣结构及规格设计，可以保证料带通过涂布底辊82和涂布压辊83时，不会导致料带上的电极扣配件磨损或者材料张力的变化、材料变形，满足对具有电极扣配件结构的料带的涂布涂胶需求。

如图12和图13共同所示，超声波焊接装置9包括安装于机架1上的焊接安装座91，焊接安装座91上转动安装有第六驱动装置驱动的焊接底辊92，焊接底辊92上设有若干压痕滚轮9201；焊接安装座91上还安装有焊接机安装板93和第二料带托板94，焊接机安装板93上安装有超声波焊接机95以及用以实现超声波焊接机95调节的第四调节机构，超声波焊接机95与压痕滚轮9201对应设置，第二料带托板94位于焊接底辊92和焊接机安装板93之间，且第二料带托板94上开设有与压痕滚轮9201对应设置的焊接通孔9401；安装有的第二料带托板94，起到对输送料带的承托作用，避免料带通过超声波焊接机95和压痕辊时出现下垂拉伸现象，影响超声波焊接质量，第二料带托板94上开设的焊接通孔9401，可以使压痕滚轮9201与料带接触，通过超声波焊接机95的焊接使料带呈现压痕滚轮9201表面的花纹形状。

为实现对焊接底辊92的驱动，本实施例中，焊接安装座91底部同样转动安装有传动底轴，传动底轴与第六驱动装置传动连接，传动底轴的一端固定安装有主动齿轮，焊接底辊92的同向端固定安装有从动齿轮，从动齿轮与主动齿轮相啮合，第六驱动装置驱动传动底辊转动，从而带动焊接底辊92转动，实现焊接输送。

本实施例中，焊接机安装板93与焊接底辊92间设有第二压缩弹簧96，安装有的第二压缩弹簧96能够消除振动影响，起到有效的缓冲作用。

为实现第一压缩弹簧84和第二压缩弹簧96的安装，涂布底辊82和焊接底辊92的的轴承座上均固定安装有弹簧安装板，弹簧安装板上开设有供压缩弹簧放置的盲孔，第一压缩弹簧84和第二压缩弹簧96分别对应放置于弹簧安装板的盲孔内；通过弹簧安装板实现压缩弹簧的安装，压缩弹簧不易脱出。

第四调节机构包括滑动安装于焊接机安装板93上的滑座97，滑座97利用定位螺栓定位固定，且滑座97上固定安装有立杆98，立杆98设有四根，且分别于滑座97的四个边角位置处设置，立杆98顶部设有螺纹，且利用调节螺母固定安装有顶板99，超声波焊接机95固定安装于顶板99上，且焊接机安装板93上开设有供超声波焊接机95工作的通孔，同时，通孔便于对超声波焊接机95的调节，避免调整干涉；设有的该第四调节机构，松开用以定位滑座97的定位螺栓，可实现滑座97的滑动调节，对超声波焊接机95进行位置调节，使其与焊接底辊92上的压痕滚轮9201相对应，调节完毕后，重新将定位螺栓旋紧即可实现当前调节位置的定位固定，通过立杆98及调节螺母安装的顶板99，可实现对顶板99的高度及角度调节，进而实现对超声波焊接机95高度调节同时，也能够调节超声波焊接机95焊头的平面斜度，保证焊接均匀。

本实施例中，滑座97与焊接机安装板93间还设有垫块910，安装有的垫块910，增大了滑座97与焊接机安装板93间的定位面积，旋紧定位螺栓后，将垫块910顶紧实现定位固定，避免定位螺栓直接顶到焊接机安装板93上，从而避免定位螺栓顶紧后产生划痕，影响滑座97与焊接机安装板93间的正常滑动。

如图14至图17所示，同步冲压装置10包括安装于机架1上的冲压安装架101，冲压安装架101上滑动安装有第七驱动装置驱动的连接底板102，连接底板102两端分别转动安装有托料辊103，托料辊103上具有若干托料滚轮10301，若干托料滚轮10301间具有与电极扣配件相适配的间距，托料辊103起到的输送料带的承托、导向输送作用，确保料带输送平稳，且不会对料带上的电极扣配件造成影响。

连接底板102的上方固定安装有冲压上模安装板104，冲压上模安装板104朝向连接底板102的一侧固定安装有冲压上模105，冲压上模安装板104与连接底板102之间滑动安装有第八驱动装置驱动的冲压下模安装板106，冲压下模安装板106于竖直方向上往复滑动设置，且冲压下模安装板106朝向冲压上模安装板104的一侧固定安装有冲压下模107。

本实施例中，冲压安装架101包括支撑板和固定安装于支撑板上的追料底板，冲压安装架101通过支撑板固定安装于机架1上。

若干托料滚轮10301滑动安装于托料辊103转轴上，且利用定位螺栓定位固定；依据料带上电极扣配件的规格对各托料滚轮10301进行间距调节，能够适配带电极扣配件结构的料带的输送，避免料带出现张力变化、变形等，避免了料带上电极扣配件结构对冲压质量的影响，由于可对托料滚轮10301进行灵活调节定位，使得该装置可适用于不用规格电极扣配件料带的冲压加工，通用性强。

为实现连接底板102于冲压安装架101上的滑动安装，冲压安装架101上安装有两平行设置的追料滑轨108，连接底板102的底部固定安装有追料滑块109，追料滑块109滑动安装于追料滑轨108上，连接底板102通过追料滑块109和追料滑轨108滑动安装于安装架上。

本实施例中，追料滑轨108的两端固定安装有挡块，挡块起到防脱轨作用，避免冲压部分在工作时从追料滑轨108上意外滑脱事故的发生。

第七驱动装置包括追料电机1010、滚珠丝杠1011和底板连接板1012，追料电机1010固定安装于冲压安装架101上，滚珠丝杠1011转动安装于冲压安装架101上，且滚珠丝杠1011的一端与追料电机1010传动连接，底板连接板1012螺纹配合安装于滚珠丝杠1011上，且底板连接板1012与连接底板102固定连接；由于底板连接板1012与滚珠丝杠1011螺纹配合连接，追料电机1010工作，带动滚珠丝杠1011转动，进而实现通过底板连接板1012带动连接底板102沿追料滑轨108往复滑动。

本实施例中，追料底板上固定安装有电机安装板，追料电机1010固定安装于电机安装板上，滚珠丝杠1011利用轴承座转动安装于追料底板上，且滚珠丝杠1011的一端通过联轴器与追料驱动电机传动连接。

追料底板上沿连接底板102的滑动方向还固定安装有两对应设置的红外线光电传感器1013，底板连接板1012的一侧固定安装有位移感应片1014，位移感应片1014位于两红外线光电传感器1013之间；追料底板上安装有的红外线光电传感器1013以及底板连接板1012一侧安装有的位移感应片1014，通过红外线光电传感器1013能够对位移感应片1014进行感知，从而感知连接底板102的位移，实现对装置冲压及复位的精确控制，确保冲压部分在安全范围内运行。

为实现冲压上模安装板104于连接底板102上的固定安装，冲压上模安装板104与连接底板102间设有若干连接支柱1015，冲压上模安装板104通过连接支柱1015固定安装于连接底板102上。

本实施例中，连接支柱1015设有四根，且分别于冲压上模安装板104的四个边角位置处设置。

为实现冲压下模安装板106于冲压上模安装板104与连接底板102之间的滑动安装，冲压上模安装板104上固定安装有限位滑套1016，限位滑套1016内滑动安装有冲压导杆1017，冲压导杆1017的底端与冲压下模安装板106固定连接，冲压导杆1017的顶端固定安装有冲压推板1018；本实施例中，限位滑套1016设有四个，且分别于冲压上模安装板104的四个边角位置处设置。通过限位滑套1016和冲压导杆1017实现冲压下模安装板106于竖直方向上的限位滑动，滑动平稳，为实现对料带的平稳冲压提供了可靠保障。

第八驱动装置包括冲压气缸1019，冲压气缸1019位于冲压推板1018和冲压上模安装板104之间，冲压气缸1019固定安装于冲压上模安装板104上，且冲压气缸1019的活塞轴通过浮动接头1020与冲压推板1018相连接；设有的该第八驱动装置，通过浮动接头1020实现冲压气缸1019活塞杆与冲压推板1018间的连接，冲压气缸1019活塞杆伸缩实现冲压驱动，浮动接头1020可消除连接误差，确保冲压气缸1019冲压运行平稳，同时起到保护作用，延长冲压气缸1019使用寿命。

本实施例中，冲压下模安装板106上开设有下模安装槽，冲压下模107安装于下模安装槽内，且利用固定侧板1021固定安装于冲压下模安装板106上，冲压上模105利用螺栓固定安装于冲压上模安装板104上。冲压下模107通过固定侧板1021实现于冲压下模安装板106上的安装固定，拆装更换操作简单方便。

冲压下模107的端部还固定安装有角型拉手1022；安装有的角型拉手1022，便于在对冲压下模107更换时将冲压下模107拉出，使得冲压下模107维护更换更加方便。

连接底板102朝向冲压下模安装板106的一侧还固定安装有冲压缓冲垫1023,本实施例中，冲压缓冲垫1023采用橡胶垫；安装有的冲压缓冲垫1023，能够起到有效的缓冲作用，降低冲压下模安装板106复位的冲击影响，实现对构件的冲压复位保护。

设有的该同步冲压装置10，第七驱动装置驱动连接底板102实现冲压部分的往复运动，工作时，料带持续输送，第八驱动装置驱动冲压部分实现对料带冲压，冲压过程中，在第七驱动装置的驱动下，冲压部分始终保持与料带同步运行，在追料滑轨108行程内实现对料带的冲压加工，冲压完毕后，在第七驱动装置和第八驱动装置的驱动下，装置迅速回位，对下一段料带进行冲压加工，如此反复，实现对连续运行料带的冲压加工，不但冲压效率大大提高，且冲压稳定性好。

如图18至图20所示，牵引分条装置11包括牵引安装座111和与牵引安装座111相连接的分条安装座112；牵引安装座111上转动安装有第九驱动装置驱动的牵引底辊113和牵引压辊114，牵引底辊113和牵引压辊114上均设有若干牵引滚轮11401，同辊轴设置的若干牵引滚轮11401间具有与电极扣配件相适配的间距，供料带上的电极扣配件通过，且牵引底辊113和牵引压辊114上的牵引滚轮11401对应设置，在实现料带牵引输送的同时，不会对料带上的电极扣配件造成损伤，不会对料带产生张力变化、变形等影响；分条安装座112上转动安装有分条底辊115，分条底辊115通过介齿机构与牵引底辊113传动连接，且分条底辊115上设有若干分条滚轮11501，若干分条滚轮11501间具有与电极扣配件相适配的间距，分条安装座112上还安装有分别与分条滚轮11501对应设置的气压式分切刀116，分条滚轮11501带动气压式分切刀116同步旋转，实现对料带的分切，将料带分切为单个电极扣配件排列设置的条状，气压式分切刀116采用市售产品，在此不作赘述。

本实施例中，牵引底辊113的一端与第九驱动装置传动连接，牵引底辊113的一端固定安装有主动齿轮，牵引压辊114的同向端固定安装有从动齿轮，从动齿轮与主动齿轮相啮合，第九驱动装置驱动牵引底辊113转动，带动牵引压辊114同步转动，实现对料带的牵引输送。

介齿机构包括介齿安装板117，介齿安装板117固定安装于牵引安装座111和分条安装座112之间，介齿安装板117上设有一介齿安装轴118，介齿安装轴118上利用深沟球轴承转动安装有第一传动齿轮119和第二传动齿轮1110，第一传动齿轮119与第二传动齿轮1110利用定位销同步转动相连，介齿安装轴118上还转动安装有第一介齿板1111和第二介齿板1112，第一介齿板1111和第二介齿板1112利用紧固螺钉固定安装于介齿安装轴118上；第一介齿板1111和第二介齿板1112上均固定安装有传动轴，第一介齿板1111的传动轴上利用深沟球轴承转动安装有与第一传动齿轮119相啮合的第三传动齿轮1113，第三传动齿轮1113与牵引底辊113传动连接；第二介齿板1112的传动轴上利用深沟球轴承转动安装有第四传动齿轮1114和第五传动齿轮1115，第四传动齿轮1114与第五传动齿轮1115利用定位销同步转动相连，第四传动齿轮1114与第二传动齿轮1110相啮合，第五传动齿轮1115与分条底辊115传动连接。

本实施例中，第三传动齿轮1113与牵引底辊113上的主动齿轮相啮合，分条底辊115上同样固定安装有一实现动力传动的从动齿轮，第五传动齿轮1115与分条底辊115上的从动齿轮相啮合。

设有的该介齿机构，实现了牵引底辊113和分条底辊115间的传动连接，通过一套驱动装置实现牵引驱动及分条驱动，节省了一套分条驱动装置，成本及能耗大大降低，且装置整体结构紧凑，通过紧固螺钉安装的第一介齿板1111和第二介齿板1112，松开紧固螺钉，可将第一介齿板1111和第二介齿板1112绕安装端旋转调节，实现第三传动齿轮1113与牵引底辊113上的主动齿轮以及第五传动齿轮1115与分条底辊115上的从动齿轮间的适配啮合，调整至啮合状态后，旋紧紧固螺栓实现当前定位即可，方便实用。

本实施例中，第一传动齿轮119、第三传动齿轮1113和第五传动齿轮1115规格相同，通过第二传动齿轮1110和第四传动齿轮1114实现传动速比调节，使得第三传动齿轮1113与第五传动齿轮1115的传动速比为1:1.2-1:1.8之间，本实施例中，第三传动齿轮1113与第五传动齿轮1115的传动速比为1:1.5。由于该介齿机构的传动速比，使得经该介齿机构传动后，分条底辊115的转速大于牵引底辊113的转速，能够有效防止料带分切移动过程中运动受阻，避免料带在牵引底辊113和分条底辊115间的褶皱，甚至堆积，确保分条效果不受影响。

本实施例中，第一传动齿轮119、第三传动齿轮1113和第五传动齿轮1115均采用50齿齿轮，第二传动齿轮1110采用66齿齿轮，第四传动齿轮1114采用44齿齿轮。

分条安装座112上还固定安装有切刀滑轨1116，气压式分切刀116滑动安装于切刀滑轨1116上，且利用定位螺栓定位固定；气压式分切刀116于分条安装座112上滑动安装并利用定位螺栓定位固定的结构，便于依据料带需分条位置对气压式分切刀116灵活调节，确保分条切割准确。

牵引安装座111的进料侧和分条安装座112的出料侧分别固定安装有托条安装板1117，两托条安装板1117间安装有若干托料承托条1118；本实施例中，托条安装板1117上开设有第五条形孔111701，托料承托条1118通过第五条形孔111701且利用定位螺栓固定安装于托条安装板1117上；设有的托料承托条1118，起到对料带及分切后料条的承托支撑作用，避免料带下垂，托料承托条1118通过第五条形孔111701且利用定位螺栓安装的结构，可实现托料承托条1118间的间距调节，以适配不同规格电极扣配件的承托输送，通用性强。

通过设有的该牵引分条装置11，单套驱动装置驱动，成本及能耗大大降低，牵引及分条加工相配合，实现对料带的精确分条加工，不但运行平稳可靠，且不会对料带上的电极扣配件造成影响。

如图21至图23共同所示，横切刀座12包括固定安装于机架1出料端的固定底板121，固定底板121上转动安装有横切安装座122，且横切安装座122与固定底板121间设有用以实现横切安装座122旋转调节并定位固定的第五调节机构；横切安装座122上转动安装有第十驱动装置驱动的横切底辊123和横切刀辊124，横切刀辊124贴靠横切底辊123设置，且横切刀辊124上设有螺旋状切刀12401。

本实施例中，横切安装座122底部还转动安装有传动底轴，传动底轴与第十驱动装置传动连接，传动底轴的一端固定安装有主动齿轮，横切底辊123和横切刀辊124的同向端均固定安装有从动齿轮，横切底辊123上的从动齿轮与转动底轴上的主动齿轮相啮合，横切刀辊124上的从动齿轮与横切底辊123上的从动齿轮相啮合，第十驱动装置驱动传动底轴旋转，从而带动横切底辊123和横切刀辊124同步转动，实现对分切后料条的分切，将料条切割为单个的电极片成品。

为实现横切安装座122于固定底板121上的转动安装，固定底板121的中间位置设有一旋转轴，安装座通过旋转轴转动安装于固定底板121上，可绕旋转轴旋转。

第五调节机构包括定位丝杆125和定位螺栓；固定底板121的一端两侧分别固定安装有端板，定位丝杆125螺纹配合安装于端板上，且两定位丝杆125对应设置，处于定位状态时，两定位丝杆125的螺纹端分别抵靠横切安装座122的一端两侧；横切安装座122的底部两端均开设有以旋转轴为圆心的弧形槽12201，横切安装座122通过弧形槽12201且利用定位螺栓于固定底板121上定位固定。设有的该第五调节机构，对横切安装座122进行调节时，松开定位螺栓，转动两根定位丝杆125便可实现对横切安装座122的旋转调节，弧形槽12201起到对横切安装座122的调节限位作用，调节完毕后，重新旋紧定位螺栓即可实现当前调节位置的定位固定，调节操作简单方便，且通过定位丝杆125和定位螺栓实现对横切安装座122的双重定位固定，定位牢固可靠。

本实施例中，端板和定位丝杆125于横切安装座122远离第十驱动装置的一端安装，于机架1上安装后，位于外侧，方便调节操作。

本实施例中，横切安装座122的一端还设有第三调节刻度线12202；设有的第三调节刻度线12202，依据调节刻度对横切安装座122进行旋转调节，调节更加精确、方便。

为降低对螺旋状切刀12401的损耗，螺旋状切刀12401采用大螺旋角设计，本实施例中，螺旋状切刀12401的螺旋倾角范围在2-10°，横切安装座122可旋转±10°，使用时，依据螺旋状切刀12401的螺旋倾角大小对横切安装座122进行相应的旋转调节。

横切底辊123的辊面上均匀开设有若干异步槽12301，相邻两异步槽12301间形成承刀砧12302，且承刀砧12302与螺旋状切刀12401相对应；设有的该横切底辊123结构，开设的异步槽12301及异步槽12301间形成的承刀砧12302，横切底辊123与横切刀辊124传动转动，螺旋状切刀12401与承刀砧12302实现对料条的横切，转动至异步槽12301位置，可实现螺旋状切刀12401与料条的异步运动，异步运动可以减小横切刀辊124的直径，通过第十驱动装置控制横切刀辊124及横切底辊123的转动，可实现多尺寸规格成品的横切，通用性强，加工难度及成本大大降低，此外，开设的异步槽12301，在实现对具有电极扣配件的料条横切时，不会对料条上的电极扣造成影响，成品合格率得到有效保障。

设有的该横切刀座12，采用横切刀大螺旋角设计，在横切时，螺旋状切刀12401与横切底辊123间为点接触切割，大大减小了对切刀的损耗，同时，横切安装座122通过旋转轴转动安装的结构以及设有的第五调节机构，依据螺旋状切刀12401的螺旋倾角大小，对横切安装座122进行旋转调节并定位，能够抵消螺旋状切刀12401切割时产生的切斜角度，确保横向切断的电极片成品的切线与边线垂直无斜角，实现精准横切，保证了加工精度。

机架1上设有安装滑轨，模切刀座2、输送刀座3、复合刀座4、打扣装置5、测试装置6、涂布涂胶装置8、超声波焊接装置9和牵引分条装置11的安装座底部均固定安装有安装滑块，且通过安装滑块、安装滑轨滑动安装于机架1上，并利用定位螺栓定位固定；本实施例中，上述的各刀座及装置通过安装滑轨于机架1上呈直线型排列安装，便于实现对料带的平稳有序加工，且滑动安装并定位固定的安装方式，利于对各刀座或装置进行间距的适配调节及拆装维修。

本实施例中，模切刀座2、输送刀座3、复合刀座4、测试装置6、涂布涂胶装置8、超声波焊接装置9、牵引分条装置11以及横切刀座12的安装座，均包括安装底板和分别固定安装于安装底板两端的立板，立板上开设有U型安装槽，且两立板的U型安装槽对应设置。

本实施例中，安装滑块固定安装于安装底板底部，且各安装座的安装底板端部均开设有用以实现于机架1上定位固定的定位孔，上述各刀座及装置依据加工工序调节完毕后，利用定位螺栓贯穿定位孔螺纹安装到机架1上实现定位固定。

本实施例中，模切刀座2、输送刀座3、复合刀座4、测试装置6、牵引分条装置11的底辊，以及涂布涂胶装置8、超声波焊接装置9、横切刀座12的传动底轴均通过两端的轴承座转动安装于两立板中间；模切刀座2、输送刀座3、复合刀座4、测试装置6、牵引分条装置11的压辊，涂布涂胶装置8的底辊和压辊，超声波焊接装置9的底辊和焊接机安装板93，以及横切刀座12的底辊和刀辊，均通过两端的轴承座滑动安装于U型安装槽。

本实施例中，模切刀座2、输送刀座3、复合刀座4、测试装置6、超声波焊接装置9、牵引分条装置11以及横切刀座12的安装座的U型安装槽顶部均固定安装有第六调节机构，第六调节机构包括横梁、定位块和顶杆，横梁固定安装于安装座顶部，定位块滑动安装于U型安装槽内，顶杆与横梁螺纹配合安装，且底端与定位块转动相连，通过第六调节机构便于实现上述刀座或装置构件的调节及拆装维修、更换。

本实施例中，第三驱动装置、第四驱动装置、第五驱动装置、第六驱动装置、第九驱动装置和第十驱动装置均包括驱动电机、减速机和联轴器，驱动电机输出轴与减速机输入轴传动连接，减速机的输出轴与联轴器传动连接，通过联轴器实现各装置传动件的传动连接。

综上所述，基于上述结构的该打扣涂布设备，结构紧凑，各装置配合动作，可实现模切、打扣、测试、涂布、超声波焊接、冲压、切外形的电极片一体化加工生产，能够有效避免料带上电极扣配件结构干涉现象的发生，在加工过程中不会导致电极扣配件磨损或材料张力变化、材料变形，生产效率及生产合格率大大提高。

应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本发明而非意欲限制本发明的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本发明的技术内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种打扣涂布设备，包括机架，其特征在于：所述机架上依次设有模切刀座、输送刀座和复合刀座，所述复合刀座下游设有打扣装置，所述打扣装置至少设有一组，所述打扣装置下游设有测试装置，所述测试装置下游设有缓冲蓄料装置，所述缓冲蓄料装置下游设有涂布涂胶装置，所述涂布涂胶装置下游设有超声波焊接装置，所述超声波焊接装置下游设有同步冲压装置，所述同步冲压装置下游设有牵引分条装置，所述牵引分条装置下游设有横切刀座。

2.如权利要求1所述的打扣涂布设备，其特征在于：所述打扣装置包括安装于所述机架上的打扣底板，所述打扣底板上安装有打扣安装架以及用以实现所述打扣安装架调节的第一调节机构；

所述打扣安装架上固定安装有固定墙板，所述固定墙板上开设有供料带通过的走料孔，且所述固定墙板的进料侧设有冲孔机构；

所述打扣安装架顶部设有供料机构，所述供料机构的输料轨道出料端对应设有推扣机构，所述固定墙板上还安装有与所述推扣机构对应设置的压扣机构。

3.如权利要求2所述的打扣涂布设备，其特征在于：所述测试装置包括安装于所述机架上的测试安装座，所述测试安装座上转动安装有第三驱动装置驱动的输送底辊和输送压辊，所述输送底辊上设有若干输送滚轮，若干所述输送滚轮间具有与料带上电极扣配件相适配的间距，所述输送压辊贴靠所述输送底辊设置；

所述测试安装座的一侧固定安装有导电测试架，所述导电测试架上固定安装有导电块，所述导电块于所述输送底辊和所述输送压辊间的输料间隙对应位置处安装，所述导电测试架上还安装有若干检测气缸，若干所述检测气缸分别位于相邻两所述输送滚轮之间，所述检测气缸的活塞杆端部安装有导电头，所述导电头、所述导电块均与导电检测装置连接；

所述测试安装座的另一侧还安装有在位检测架，所述在位检测架上安装有若干接近检测开关，若干所述接近检测开关分别与所述检测气缸对应设置。

4.如权利要求3所述的打扣涂布设备，其特征在于：所述缓冲蓄料装置包括固定安装于所述机架上的安装墙板，所述安装墙板上转动安装有若干配件过料辊，所述配件过料辊上具有若干过料滚轮，若干所述过料滚轮间具有与电极扣配件结构相适配的间距；

所述安装墙板上还滑动安装有移动安装板，所述移动安装板上转动安装有缓冲过料辊，且所述安装墙板上安装有用以实现所述移动安装板缓冲调节的第二调节机构。

5.如权利要求4所述的打扣涂布设备，其特征在于：所述涂布涂胶装置包括安装于所述机架上的涂布安装座，所述涂布安装座上转动安装有第四驱动装置驱动的涂布底辊，所述涂布底辊的辊面上开设有安装槽，所述安装槽内固定安装有与电极扣配件结构相适配的塞条；

所述涂布安装座上还转动安装有第五驱动装置驱动的涂布压辊，所述涂布压辊与所述涂布底辊平行安装，且所述涂布安装座上设有用以实现所述涂布压辊与所述涂布底辊间距调节的第三调节机构；

所述涂布安装座一侧设有存胶分胶机构，所述存胶分胶机构于所述涂布底辊和所述涂布压辊的进料侧对应安装。

6.如权利要求5所述的打扣涂布设备，其特征在于：所述超声波焊接装置包括安装于所述机架上的焊接安装座，所述焊接安装座上转动安装有第六驱动装置驱动的焊接底辊，所述焊接底辊上设有若干压痕滚轮；

所述焊接安装座上还安装有焊接机安装板和第二料带托板，所述焊接机安装板上安装有超声波焊接机以及用以实现所述超声波焊接机调节的第四调节机构，所述超声波焊接机与所述压痕滚轮对应设置，所述第二料带托板位于所述焊接底辊和所述焊接机安装板之间，且所述第二料带托板上开设有与所述压痕滚轮对应设置的焊接通孔。

7.如权利要求6所述的打扣涂布设备，其特征在于：所述同步冲压装置包括安装于所述机架上的冲压安装架，所述冲压安装架上滑动安装有第七驱动装置驱动的连接底板，所述连接底板两端分别转动安装有托料辊，所述托料辊上具有若干托料滚轮，若干所述托料滚轮间具有与电极扣配件相适配的间距；

所述连接底板的上方固定安装有冲压上模安装板，所述冲压上模安装板朝向所述连接底板的一侧固定安装有冲压上模，所述冲压上模安装板与所述连接底板之间滑动安装有第八驱动装置驱动的冲压下模安装板，所述冲压下模安装板于竖直方向上往复滑动设置，且所述冲压下模安装板朝向所述冲压上模安装板的一侧固定安装有冲压下模。

8.如权利要求7所述的打扣涂布设备，其特征在于：所述牵引分条装置包括牵引安装座和与所述牵引安装座相连接的分条安装座；

所述牵引安装座上转动安装有第九驱动装置驱动的牵引底辊和牵引压辊，所述牵引底辊和所述牵引压辊上均设有若干牵引滚轮，同辊轴设置的若干所述牵引滚轮间具有与电极扣配件相适配的间距，且所述牵引底辊和所述牵引压辊上的所述牵引滚轮对应设置；

所述分条安装座上转动安装有分条底辊，所述分条底辊通过介齿机构与所述牵引底辊传动连接，且所述分条底辊上设有若干分条滚轮，若干所述分条滚轮间具有与电极扣配件相适配的间距，所述分条安装座上还安装有分别与所述分条滚轮对应设置的气压式分切刀。

9.如权利要求8所述的打扣涂布设备，其特征在于：所述横切刀座包括固定安装于所述机架出料端的固定底板，所述固定底板上转动安装有横切安装座，且所述横切安装座与所述固定底板间设有用以实现所述横切安装座旋转调节并定位固定的第五调节机构；

所述横切安装座上转动安装有第十驱动装置驱动的横切底辊和横切刀辊，所述横切刀辊贴靠所述横切底辊设置，且所述横切刀辊上设有螺旋状切刀。

10.如权利要求1-9任一项所述的打扣涂布设备，其特征在于：所述机架上设有安装滑轨，所述模切刀座、所述输送刀座、所述复合刀座、所述打扣装置、所述测试装置、所述涂布涂胶装置、所述超声波焊接装置和所述牵引分条装置的安装座底部均固定安装有安装滑块，且通过所述安装滑块、所述安装滑轨滑动安装于所述机架上，并利用定位螺栓定位固定。

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