CN111180192A - 一种氢破以重稀土代替渗镝的方法及装置 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，该氢破以重稀土代替渗镝的方法，将脱氢后的混合相进行中破碎，然后将中破碎后的粗粉充分混合，待混粗粉后经过气流磨，得到合金细粉，之后再经过取向成型、烧结等工艺制成汝铁硼磁体；本发明通过在氢破碎工段加入重稀土来生产高性能钕铁硼产品从而来代替现有渗镝工艺的方法，在研究实践中取得了初步成效，达到相同钕铁硼永磁性能，利用此种工艺方法，可节约昂贵的重稀土镝80％，具有一定的社会效益和经济效益；本发明利用氢破碎工艺添加重稀土的方法，添加的重稀土在氢碎工艺中与NdFeB主相共混，重稀土元素完全分布在NdFeB主相的晶界处，细化晶粒，阻断主相晶粒之间的磁交换作用，提高磁体的矫顽力。

Description

一种氢破以重稀土代替渗镝的方法及装置
技术领域
本发明属于钕铁硼加工技术领域，具体涉及一种氢破以重稀土代替渗镝的方法。
背景技术
钕铁硼稀土永磁未来主要增长将集中在高端领域：这些领域包括新能源汽车的驱动马达及其他马达、变频空调的压缩机马达、工业自动化设备的伺服马达、风电马达、电梯马达等，这些领域的马达有个共同的特征：需要较高的磁能积(电机将电能转化为动能的效率)、较高的矫顽力(高温下维持较高磁能积的能力)。目前这些领域基本被烧结钕铁硼所占据，全球年需求量约为4-5万吨左右。
高端钕铁硼需要大量添加重稀土：随着温度升高，钕铁硼磁性能会急剧退化，目前矫顽力的提高主要依赖于重稀土镝、铽。如新能源驱动汽车马达所用烧结钕铁硼添加镝含量为8-10％(重量百分比)，变频空调压缩机马达为4-6％等。
重稀土极大的提高了钕铁硼成本限制了应用：如果按一吨钕铁硼添加5％重量的镝金属平均计算，一吨钕铁硼中镝的成本占到了整个原材料成本的约36％，由于烧结钕铁硼原材料成本占总成本约70-80％，镝占烧结钕铁硼总成本的百分比约在25％-28.8％之间。而对于新能源汽车驱动马达来说，如果以8％计算，镝占烧结钕铁硼总成本为42％-48％。
维持性能同时降低重稀土用量的方法：降低镝含量成为了下游客户的迫切需求，也是烧结钕铁硼行业竞争日渐激烈之时钕铁硼生产企业自身的需求。目前两大降镝的路径：1)渗镝工艺。2)细化晶粒。前者是通过提高镝在钕铁硼晶体间晶界的含量间接提高镝的使用效率。后者属于通过改变钕铁硼材料的组织结构直接降低镝的用量，理论上两者可以结合使用。目前渗镝工艺由于量产过程中稳定性差、成品率低，还难以实现量产。随着钕铁硼永磁材料所用原材料镝和铽资源越来越紧缺，如何在保证钕铁硼永磁材料的矫顽力的同时减少镝和铽的用量就变得很有意义。目前，采用气相沉积(如磁控溅射，真空蒸镀)的方法使镝或/和铽沉积于钕铁硼永磁材料表面，然后通过扩散的方法提高钕铁硼永磁材料的矫顽力的较多，但是，这类方法一般都需要新增气相沉积设备，投资大，前处理时间较长(如磁控溅射)，且在沉积过程中，多余的镝或/和铽会沉积在设备内部造成资源浪费，沉积在钕铁硼表面的也多于最终扩散进材料中的，损耗较大。
发明内容
本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种通过在氢破碎工段加入重稀土来生产高性能钕铁硼产品从而来代替现有渗镝工艺的方法的氢破以重稀土代替渗镝的方法。
本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，包括以下步骤：
步骤一、NdFeB主相通过熔炼，得到甩带片；
步骤二、步骤一中甩带片送入氢碎炉进行氢破碎处理，氢破碎处理过程中加入重稀土，然后脱氢获得混合相；
步骤三、将脱氢后的混合相进行中破碎，然后将中破碎后的粗粉充分混合，待混粗粉后经过气流磨，得到合金细粉；
步骤四、将步骤三中的合金细粉混合加入抗氧化剂混合，得到混后细粉；
步骤五、将步骤四中的混后细粉置于磁场中取向，并压型成生坯；
步骤六、将步骤五中的生坯表面涂覆热解剂，然后套上薄膜袋，再套上真空袋之后抽真空，对生坯进行包装；
步骤七、将步骤六中包装的生坯进行等静压；
步骤八、将等静压后的生坯加热，热解剂热解产生气体，气体涨开薄膜袋和真空袋，然后利用剥袋装置剥去薄膜袋和真空袋，取出生坯；
步骤九、将步骤八中取出的生坯送入烧结炉中烧结，烧结后采用二次回火热处理，即得钕铁硼磁体。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤六中的热解剂采用碘化铵。碘化铵热分解产生氨气、氢气、氢化碘和单质碘，其中氢化碘亦为气体，单质碘能够升华成为气态，因此碘化铵受热后基本全部转化为气态物质，这些气态物质能够胀起因等静压和抽真空而贴附在生坯表面的薄膜袋和真空袋。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤二中的重稀土为镝，添加量为0.4wt％。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤六中的加热温度为80～100℃。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤七中等静压采用冷等静压机或干袋式等静压机。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤八中的剥袋装置为机械手。
作为本发明的进一步优化方案，所述步骤二具体包括以下步骤：
S1、打开外炉门和内炉门，分别在内炉和外炉中加入主相的甩带片和重稀土，然后关闭外炉门和内炉门；
S2、氮气导入外炉体，开始进行正压检漏，检漏后外炉体排气至大气压，进行抽真空负压检漏；
S3、外炉体检漏完成后导入氢气，当外炉体内压力达到吸氢最大值时停止导入氢气，吸氢后外炉体内压力下降，外炉体导入氢气至最大值，反复这一过程，在此过程中内炉体保持旋转；
S4、外炉体打开排气阀，排气至大气压时关闭，导入氩气置换外炉体内部气体；
S5、外炉体先抽气至40mbar以下时，边升温边抽真空，达到设定温度时，保温1-3小时，真空度达到设定真空度时，脱氢完成。
一种氢破以重稀土代替渗镝的方法的氢破装置，包括炉体、外炉、内炉和旋转驱动机构，炉体的内部设有外炉和内炉，外炉与内炉同轴设置，内炉设于外炉的内部，内炉上设有连通内炉和外炉内部腔体的通孔，炉体的后端设有与外炉配合的外炉门，内炉的后端设有内炉门，外炉通过抽真空管道连接真空泵；通过供气管连接氩气供管、氢气供管和氮气供管，外炉上还设有与排气管连接的排气口；内炉连接旋转驱动机构，旋转驱动机构能够驱动内炉在外炉内旋转。内炉与外炉分离设置，内炉用于加入主相，外炉用于加入重稀土相，内炉中的主相在逐渐氢碎的过程中通过内炉的旋转产生的离心作用脱离内炉进入外炉中，与外炉内氢碎的重稀相进行混合，从而得到改良的混合相。
作为本发明的进一步优化方案，所述旋转驱动机构包括电机和磁力传动机构，电机通过机座固定设置于炉体的前端，电机的输出轴通过磁力传动机构连接内炉；
磁力传动机构包括驱动轴、外转子、内转子、隔离套和护套，其中外转子固定连接电机的输出轴，内转子固定连接驱动轴，隔离套设于外转子与内转子之间，外转子呈筒形，套在隔离套上，外转子的内壁和内转子的外壁上均嵌有磁钢，隔离套固连炉体；
内转子的外侧设有护套，护套套在内转子上，并与内转子间隙配合，护套与炉体连接构成封闭腔体，内转子设于该封闭腔体内，驱动轴与护套之间设有轴承和转动密封圈。转动密封圈的一个作用是避免内部粉体进入护套内。
电机带动外转子转动，通过外转子与内转子上的磁钢的磁力相互作用带动内转子转动，进而带动驱动轴和内炉转动，实现对于内炉的驱动。
本发明的有益效果在于：
1)本发明通过在氢破碎工段加入重稀土来生产高性能钕铁硼产品从而来代替现有渗镝工艺的方法，在研究实践中取得了初步成效，达到相同钕铁硼永磁性能，利用此种工艺方法，可节约昂贵的重稀土镝80％，具有一定的社会效益和经济效益；
2)本发明利用氢破碎工艺添加重稀土的方法，添加的重稀土在氢碎工艺中与NdFeB主相共混，重稀土元素完全分布在NdFeB主相的晶界处，细化晶粒，阻断主相晶粒之间的磁交换作用，提高磁体的矫顽力；
3)本发明的方法相较于传统的渗镝工艺来说一方面降低了重稀土的总含量，另一方面传统的渗镝工艺会出现重稀土的无用损耗，本发明的方法相较于传动的渗镝工艺来说基本无损耗，不仅降低了添加量还降低了实际加工中的用量。
附图说明
图1是实施例二中本发明的氢碎炉的结构示意图；
图2是实施例三中本发明的氢碎炉的结构示意图；
图3是实施例四中本发明的氢碎炉的结构示意图；
图4是实施例五中本发明的氢碎炉的结构示意图。
图中：炉体1、外炉2、内炉3、旋转驱动机构4、外炉门5、内炉门6、叶片7、支撑轴8；
电机401、驱动轴402、外转子403、内转子404、隔离套405和护套406。
具体实施方式
下面结合附图对本申请作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本申请进行进一步的说明，不能理解为对本申请保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本申请作出一些非本质的改进和调整。
实施例一
一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，包括以下步骤：
步骤一、NdFeB主相通过熔炼，得到甩带片；
步骤二、步骤一中甩带片送入氢碎炉进行氢破碎处理，氢破碎处理过程中加入重稀土，然后脱氢获得混合相；
步骤三、将脱氢后的混合相进行中破碎，然后将中破碎后的粗粉充分混合，待混粗粉后经过气流磨，得到合金细粉；
步骤四、将步骤三中的合金细粉混合加入抗氧化剂混合，得到混后细粉；
步骤五、将步骤四中的混后细粉置于磁场中取向，并压型成生坯；
步骤六、将步骤五中的生坯表面涂覆热解剂，然后套上薄膜袋，再套上真空袋之后抽真空，对生坯进行包装；
步骤七、将步骤六中包装的生坯进行等静压；
步骤八、将等静压后的生坯加热，热解剂热解产生气体，气体涨开薄膜袋和真空袋，然后利用剥袋装置剥去薄膜袋和真空袋，取出生坯；
步骤九、将步骤八中取出的生坯送入烧结炉中烧结，烧结后采用二次回火热处理，即得钕铁硼磁体。
优选的，步骤六中的热解剂采用碘化铵。碘化铵热分解产生氨气、氢气、氢化碘和单质碘，其中氢化碘亦为气体，单质碘能够升华成为气态，因此碘化铵受热后基本全部转化为气态物质，这些气态物质能够胀起因等静压和抽真空而贴附在生坯表面的薄膜袋和真空袋。
优选的，步骤二中的氢破碎的吸氢温度为250～300℃。
优选的，步骤二中的脱氢的温度为500～680℃，脱氢的时间为3～6小时。
优选的，步骤二中的重稀土为镝，添加量为0.4wt％。
优选的，步骤六中的加热温度为80～100℃。
优选的，步骤七中等静压采用冷等静压机或干袋式等静压机。
优选的，步骤八中的剥袋装置为机械手。
利用氢破碎工艺添加重稀土的方法，添加的重稀土在氢碎工艺中与NdFeB主相共混，重稀土元素完全分布在NdFeB主相的晶界处，细化晶粒，阻断主相晶粒之间的磁交换作用，提高磁体的矫顽力；
氢碎过程中重稀土氢化降低其活性，使其保留在晶界处，增强了磁体晶界的耐蚀性。
实施例二
如图1所示，本实施例为氢破以重稀土代替渗镝的方法中的氢碎提供一种装置，该装置为氢碎炉，具体包括炉体1、外炉2、内炉3和旋转驱动机构4，炉体1的内部设有外炉2和内炉3，外炉2与内炉3同轴设置，内炉3设于外炉2的内部，内炉3上设有连通内炉3和外炉2内部腔体的通孔，炉体1的后端设有与外炉2配合的外炉门5，内炉3的后端设有内炉门6，外炉2通过抽真空管道连接真空泵；通过供气管连接氩气供管、氢气供管和氮气供管，外炉2上还设有与排气管连接的排气口；内炉3连接旋转驱动机构4，旋转驱动机构4能够驱动内炉3在外炉2内旋转。内炉3与外炉2分离设置，内炉3用于加入主相，外炉2用于加入重稀土相，内炉3中的主相在逐渐氢碎的过程中通过内炉3的旋转产生的离心作用脱离内炉3进入外炉2中，与外炉2内氢碎的重稀相进行混合，从而得到改良的混合相。
优选的，炉体1的内部或外部设有加热装置。
优选的，炉体1的外部设有夹套，夹套循环的通入冷水或热水进行加热或降温。
氢破以重稀土代替渗镝的方法中的步骤二具体包括以下步骤：
S1、打开外炉门5和内炉门6，分别在内炉3和外炉2中加入主相的甩带片和重稀土，然后关闭外炉门5和内炉门6；
S2、氮气导入外炉2体1，开始进行正压检漏，检漏后外炉2体1排气至大气压，进行抽真空负压检漏；
S3、外炉2体1检漏完成后导入氢气，当外炉2体1内压力达到吸氢最大值时停止导入氢气，吸氢后外炉2体1内压力下降，外炉2体1导入氢气至最大值，反复这一过程，在此过程中内炉3体1保持旋转；
S4、外炉2体1打开排气阀，排气至大气压时关闭，导入氩气置换外炉2体1内部气体；
S5、外炉2体1先抽气至40mbar以下时，边升温边抽真空，达到设定温度时，保温1-3小时，真空度达到设定真空度时，脱氢完成；
步骤S3中外炉2内部压力保持在最大值不变，表明不再吸氢，确认8分钟，氢碎完成。
实施例三
如图2所示，旋转驱动机构4包括电机401和磁力传动机构，电机401通过机座固定设置于炉体1的前端，电机401的输出轴通过磁力传动机构连接内炉3；
磁力传动机构包括驱动轴402、外转子403、内转子404、隔离套405和护套406，其中外转子403固定连接电机401的输出轴，内转子404固定连接驱动轴402，隔离套405设于外转子403与内转子404之间，外转子403呈筒形，套在隔离套405上，外转子403的内壁和内转子404的外壁上均嵌有磁钢，隔离套405固连炉体1；
内转子404的外侧设有护套406，护套406套在内转子404上，并与内转子404间隙配合，护套406与炉体1连接构成封闭腔体，内转子404设于该封闭腔体内，驱动轴402与护套406之间设有轴承和转动密封圈。转动密封圈的一个作用是避免内部粉体进入护套406内。
电机401带动外转子403转动，通过外转子403与内转子404上的磁钢的磁力相互作用带动内转子404转动，进而带动驱动轴402和内炉3转动，实现对于内炉3的驱动。
实施例四
如图3所示，氢碎炉包括炉体1、外炉2、内炉3和旋转驱动机构4，炉体1的内部设有外炉2和内炉3，外炉2与内炉3同轴设置，内炉3设于外炉2的内部，内炉3上设有连通内炉3和外炉2内部腔体的通孔，炉体1的后端设有与外炉2配合的外炉门5，内炉3的后端设有内炉门6，外炉2通过抽真空管道连接真空泵；通过供气管连接氩气供管、氢气供管和氮气供管，外炉2上还设有与排气管连接的排气口；内炉3连接旋转驱动机构4，旋转驱动机构4能够驱动内炉3在外炉2内旋转。内炉3与外炉2分离设置，内炉3用于加入主相，外炉2用于加入重稀土相，内炉3中的主相在逐渐氢碎的过程中通过内炉3的旋转产生的离心作用脱离内炉3进入外炉2中，与外炉2内氢碎的重稀相进行混合，从而得到改良的混合相。
内炉3的表面设有若干个凸出的叶片7，叶片7优选的沿内炉3的轴向设置。板片配合内炉3的旋转能够起到搅拌的作用，使内部相混合更为充分。
叶片7可以是板式、螺旋形状等各种形式。
实施例五
如图4所示，氢碎炉包括炉体1、外炉2、内炉3和旋转驱动机构4，炉体1的内部设有外炉2和内炉3，外炉2与内炉3同轴设置，内炉3设于外炉2的内部，内炉3上设有连通内炉3和外炉2内部腔体的通孔，炉体1的后端设有与外炉2配合的外炉门5，内炉3的后端设有内炉门6，外炉2通过抽真空管道连接真空泵；通过供气管连接氩气供管、氢气供管和氮气供管，外炉2上还设有与排气管连接的排气口；内炉3连接旋转驱动机构4，旋转驱动机构4能够驱动内炉3在外炉2内旋转。内炉3与外炉2分离设置，内炉3用于加入主相，外炉2用于加入重稀土相，内炉3中的主相在逐渐氢碎的过程中通过内炉3的旋转产生的离心作用脱离内炉3进入外炉2中，与外炉2内氢碎的重稀相进行混合，从而得到改良的混合相。
内炉门6的中心设有支撑轴8，支撑轴8的后端通过轴承连接外炉门5，外炉门5跟随内炉门6共同移动开关，外炉门5脱离炉体1时内炉门6随之脱离内炉3，外炉门5连接炉体1时内炉门6也封盖内炉3，并且支撑轴8能够为内炉3的后端提供支撑，使内炉3前端和后端均具备旋转支撑，使内炉3能够获得更大的转速而又能保持稳定。
对比例一
钕铁硼磁体样品加工方法，包括以下步骤：
步骤一、NdFeB主相通过熔炼，得到甩带片；
步骤二、步骤一中甩带片送入氢碎炉进行氢破碎处理，然后脱氢获得混合相；
步骤三、将脱氢后的混合相进行中破碎，然后将中破碎后的粗粉充分混合，待混粗粉后经过气流磨，得到合金细粉；
步骤四、将步骤三中的合金细粉混合加入抗氧化剂混合，得到混后细粉；
步骤五、将步骤四中的混后细粉置于磁场中取向，并压型成生坯；
步骤六、将步骤五中的生坯表面涂覆热解剂，然后套上薄膜袋，再套上真空袋之后抽真空，对生坯进行包装；
步骤七、将步骤六中包装的生坯进行等静压；
步骤八、将等静压后的生坯加热，热解剂热解产生气体，气体涨开薄膜袋和真空袋，然后利用剥袋装置剥去薄膜袋和真空袋，取出生坯；
步骤九、将步骤八中取出的生坯送入烧结炉中烧结，烧结后采用二次回火热处理，即得钕铁硼磁体。
优选的，步骤六中的热解剂采用碘化铵。碘化铵热分解产生氨气、氢气、氢化碘和单质碘，其中氢化碘亦为气体，单质碘能够升华成为气态，因此碘化铵受热后基本全部转化为气态物质，这些气态物质能够胀起因等静压和抽真空而贴附在生坯表面的薄膜袋和真空袋。
优选的，步骤二中的氢破碎的吸氢温度为250～300℃。
优选的，步骤二中的脱氢的温度为500～680℃，脱氢的时间为3～6小时。
优选的，步骤六中的加热温度为80～100℃。
优选的，步骤七中等静压采用冷等静压机或干袋式等静压机
优选的，步骤八中的剥袋装置为机械手。
对比例二
钕铁硼磁体样品加工方法，包括以下步骤：
步骤一、NdFeB主相通过熔炼，得到甩带片；
步骤二、步骤一中甩带片送入氢碎炉进行氢破碎处理，然后脱氢获得混合相；
步骤三、将脱氢后的混合相进行中破碎，然后将中破碎后的粗粉充分混合，待混粗粉后经过气流磨，得到合金细粉；
步骤四、将步骤三中的合金细粉混合加入抗氧化剂混合，得到混后细粉；
步骤五、将步骤四中的混后细粉置于磁场中取向，并压型成生坯；
步骤六、将步骤五中的生坯表面涂覆热解剂，然后套上薄膜袋，再套上真空袋之后抽真空，对生坯进行包装；
步骤七、将步骤六中包装的生坯进行等静压；
步骤八、将等静压后的生坯加热，热解剂热解产生气体，气体涨开薄膜袋和真空袋，然后利用剥袋装置剥去薄膜袋和真空袋，取出生坯；
步骤九、将步骤八中取出的生坯送入烧结炉中烧结，采用直流磁控溅射Dy的方法，在烧结Nd-Fe-B磁体表面制备Dy薄膜，烧结后采用二次回火热处理，即得钕铁硼磁体。
优选的，步骤六中的热解剂采用碘化铵。碘化铵热分解产生氨气、氢气、氢化碘和单质碘，其中氢化碘亦为气体，单质碘能够升华成为气态，因此碘化铵受热后基本全部转化为气态物质，这些气态物质能够胀起因等静压和抽真空而贴附在生坯表面的薄膜袋和真空袋。
优选的，步骤二中的氢破碎的吸氢温度为250～300℃。
优选的，步骤二中的脱氢的温度为500～680℃，脱氢的时间为3～6小时。
优选的，步骤六中的加热温度为80～100℃。
优选的，步骤七中等静压采用冷等静压机或干袋式等静压机
优选的，步骤八中的剥袋装置为机械手。
优选的，步骤九中的Dy的添加量为2wt％。
钕铁硼磁体性能测试
测试实施例一以及对比例中得到的钕铁硼磁体的基本磁参量，
注：采用统一的测量方法和标准，例如采用国标GB/T3217标准。
实施例一以及对比例中吸氢温度、脱氢温度、脱氢的时间和加热温度均取最低值。
Figure BDA0002370752540000141
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (9)

1.一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、NdFeB主相通过熔炼，得到甩带片；
步骤二、步骤一中甩带片送入氢碎炉进行氢破碎处理，氢破碎处理过程中加入重稀土，然后脱氢获得混合相；
步骤三、将脱氢后的混合相进行中破碎，然后将中破碎后的粗粉充分混合，待混粗粉后经过气流磨，得到合金细粉；
步骤四、将步骤三中的合金细粉混合加入抗氧化剂混合，得到混后细粉；
步骤五、将步骤四中的混后细粉置于磁场中取向，并压型成生坯；
步骤六、将步骤五中的生坯表面涂覆热解剂，然后套上薄膜袋，再套上真空袋之后抽真空，对生坯进行包装；
步骤七、将步骤六中包装的生坯进行等静压；
步骤八、将等静压后的生坯加热，热解剂热解产生气体，气体涨开薄膜袋和真空袋，然后利用剥袋装置剥去薄膜袋和真空袋，取出生坯；
步骤九、将步骤八中取出的生坯送入烧结炉中烧结，烧结后采用二次回火热处理，即得钕铁硼磁体。
2.根据权利要求1所述的一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，其特征在于：所述步骤六中的热解剂采用碘化铵。
3.根据权利要求1所述的一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，其特征在于：所述步骤二中的重稀土为镝，添加量为0.4wt％。
4.根据权利要求1所述的一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，其特征在于：所述步骤六中的加热温度为80～100℃。
5.根据权利要求1所述的一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，其特征在于：所述步骤七中等静压采用冷等静压机或干袋式等静压机。
6.根据权利要求1所述的一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，其特征在于：所述步骤八中的剥袋装置为机械手。
7.根据权利要求1所述的一种氢破以重稀土代替渗镝的方法，其特征在于：所述步骤二具体包括以下步骤：
S1、打开外炉门和内炉门，分别在内炉和外炉中加入主相的甩带片和重稀土，然后关闭外炉门和内炉门；
S2、氮气导入外炉体，开始进行正压检漏，检漏后外炉体排气至大气压，进行抽真空负压检漏；
S3、外炉体检漏完成后导入氢气，当外炉体内压力达到吸氢最大值时停止导入氢气，吸氢后外炉体内压力下降，外炉体导入氢气至最大值，反复这一过程，在此过程中内炉体保持旋转；
S4、外炉体打开排气阀，排气至大气压时关闭，导入氩气置换外炉体内部气体；
S5、外炉体先抽气至40mbar以下时，边升温边抽真空，达到设定温度时，保温1-3小时，真空度达到设定真空度时，脱氢完成。
8.一如权利要求1-7任一所述的一种氢破以重稀土代替渗镝的方法的氢破装置，其特征在于：包括炉体、外炉、内炉和旋转驱动机构，炉体的内部设有外炉和内炉，外炉与内炉同轴设置，内炉设于外炉的内部，内炉上设有连通内炉和外炉内部腔体的通孔，炉体的后端设有与外炉配合的外炉门，内炉的后端设有内炉门，外炉通过抽真空管道连接真空泵；通过供气管连接氩气供管、氢气供管和氮气供管，外炉上还设有与排气管连接的排气口；内炉连接旋转驱动机构，旋转驱动机构能够驱动内炉在外炉内旋转。
9.根据权利要求1所述的一种氢破以重稀土代替渗镝的方法的氢破装置，其特征在于：所述旋转驱动机构包括电机和磁力传动机构，电机通过机座固定设置于炉体的前端，电机的输出轴通过磁力传动机构连接内炉；
磁力传动机构包括驱动轴、外转子、内转子、隔离套和护套，其中外转子固定连接电机的输出轴，内转子固定连接驱动轴，隔离套设于外转子与内转子之间，外转子呈筒形，套在隔离套上，外转子的内壁和内转子的外壁上均嵌有磁钢，隔离套固连炉体；
内转子的外侧设有护套，护套套在内转子上，并与内转子间隙配合，护套与炉体连接构成封闭腔体，内转子设于该封闭腔体内，驱动轴与护套之间设有轴承和转动密封圈。
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