CN111155049B - 一种超音速喷涂预处理装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超音速喷涂设备，尤其涉及一种超音速喷涂预处理装置。本发明要解决的技术问题是提供一种超音速喷涂预处理装置。一种超音速喷涂预处理装置，包括支撑底架，右侧脚，侧顶板，实时控制屏，内隔板，高速喷砂机构，喷涂面清理机构，凹切处理机构和保护层处理装置；支撑底架内左上方设置有内隔板；支撑底架内右侧设置有喷涂面清理机构，并且喷涂面清理机构顶端与侧顶板相连接。本发明实现了高速金属表面喷砂，有效清理金属内部渗透油污，精准切削金属表面沟痕，有效保护非喷涂区，使喷涂更均匀，更平整，喷涂层耐久时间更长，非喷涂层不受影响的效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种超音速喷涂设备，尤其涉及一种超音速喷涂预处理装置。
背景技术
超音速火焰喷涂是1981年美国的Browing发明了发明的一种新型热喷涂技术。超音速火焰喷涂(HVOF)设备的核心为喷枪，喷枪由燃烧室（使喷涂材料粒子得到充分加热加速）、Laval喷嘴（将焰流加速到超音速）和等截面长喷管（使喷涂材料粒子得到充分加热加速）三部分组成，随着科学技术的发展，超音速火焰喷涂设备也得到了高速发展，但是在现有技术中，由于所喷涂金属面板在喷涂前由于其表面和内部存在油污，且其表面磨损严重，存在某些不平整的沟痕，非喷涂位置会受到涂料飞溅，进而导致了金属面板在喷涂时，表面涂料不均匀，涂料粘连不牢固，沟痕出涂料较少且金属内部油污浸出的问题。
发明内容
本发明为了克服在现有技术中，由于所喷涂金属面板在喷涂前由于其表面和内部存在油污，且其表面磨损严重，存在某些不平整的沟痕，非喷涂位置会受到涂料飞溅，进而导致了金属面板在喷涂时，表面涂料不均匀，涂料粘连不牢固，沟痕出涂料较少且金属内部油污浸出的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种超音速喷涂预处理装置。
本发明由以下具体技术手段所达成：
一种超音速喷涂预处理装置，包括支撑底架，右侧脚，侧顶板，实时控制屏，内隔板，高速喷砂机构，喷涂面清理机构，凹切处理机构和保护层处理装置；支撑底架右端底部与右侧脚相连接；支撑底架内左上方设置有内隔板；支撑底架内右侧设置有喷涂面清理机构，并且喷涂面清理机构顶端与侧顶板相连接，而且喷涂面清理机构底端右侧与右侧脚相连接；支撑底架内底端中部设置有凹切处理机构，并且凹切处理机构右端中部与喷涂面清理机构相连接，而且凹切处理机构顶端与内隔板相连接；支撑底架内底端左侧设置有保护层处理装置，并且保护层处理装置右端与凹切处理机构相连接；右侧脚右端中部与侧顶板相连接；侧顶板右端中部设置有实时控制屏；内隔板顶端右侧与高速喷砂机构相连，并且高速喷砂机构右端与喷涂面清理机构相连接，而且高速喷砂机构右上方与侧顶板相连接；
高速喷砂机构包括惰性气体罐，第一软管，第一空气泵，第二软管，蓄压舱，稳压活塞，第一簧杆，第二簧杆，旋转杠杆，杠杆固定轴，稳定啮合桩，第一传动齿轮，开关齿轮，高压喷气管，第二传动齿轮，第一传动轮，散沙机构，第二传动轮，第三传动轮，电机，第四传动轮，第五传动轮，喷砂固定盘，第一锥齿轮，第二锥齿轮和第六传动轮；惰性气体罐顶端中左侧与第一软管相连接；第一软管右端底部与第一空气泵相连接；第一空气泵右端中部与第二软管相连接；第二软管右端与蓄压舱相连接；蓄压舱内顶端与稳压活塞进行套接；稳压活塞顶端左侧与第一簧杆相连接；稳压活塞顶端右侧与第二簧杆相连接；稳压活塞右端顶部与旋转杠杆相连接；旋转杠杆前端中部与杠杆固定轴进行转动连接；杠杆固定轴右侧设置有稳定啮合桩；稳定啮合桩底端中左部与第一传动齿轮相连接；第一传动齿轮底端左下方设置有开关齿轮；开关齿轮后端中部与高压喷气管相连接；开关齿轮右上方设置有第二传动齿轮；第二传动齿轮后端中部与第一传动轮进行转动连接；第一传动轮右上方通过皮带与散沙机构进行传动连接；散沙机构右端中部与第二传动轮进行转动连接；第二传动轮顶端上方通过皮带与第三传动轮进行传动连接；第二传动轮右端中部与电机进行转动连接；第三传动轮右端中部与第四传动轮进行转动连接；第四传动轮底端下方通过皮带与第五传动轮进行传动连接；第五传动轮左端中部与喷砂固定盘进行转动连接；第五传动轮右端中部与第一锥齿轮进行转动连接；第一锥齿轮右端后侧与第二锥齿轮互相啮合；第二锥齿轮后端中部与第六传动轮进行转动连接；第六传动轮后端中部与侧顶板相连接；惰性气体罐底端与内隔板相连接；第一空气泵底端与内隔板相连接；蓄压舱外表面中下部与内隔板相连接；第一簧杆，第二簧杆和杠杆固定轴顶端与侧顶板相连接；散沙机构顶端与侧顶板相连接；第六传动轮右下方与喷涂面清理机构相连接；
喷涂面清理机构包括鼓风机，扩散盘，联结清洗头，炼油皿，燃烧座，衔接板，多辊传送带，第七传动轮和第八传动轮；鼓风机底端右中部与扩散盘相连接；鼓风机右侧设置有联结清洗头；扩散盘底端下方设置有炼油皿；炼油皿底端下方设置有燃烧座；炼油皿右端与衔接板相连接；衔接板右侧设置有多辊传送带；多辊传送带后端右侧与第七传动轮进行转动连接；多辊传送带后端左侧与第八传动轮进行转动连接；鼓风机后端与侧顶板相连接；扩散盘外表面顶端与支撑底架相连接；联结清洗头后端与侧顶板相连接；炼油皿底端与支撑底架相连接；多辊传送带底端与右侧脚相连接；第七传动轮左上方与高速喷砂机构相连接；第八传动轮左下方与凹切处理机构相连接；
凹切处理机构包括电动滑轨，第一滑动结，第二滑动结，第三滑动结，第九传动轮，第三锥齿轮，第四锥齿轮，第十传动轮，第一平齿轮，第二平齿轮，第十一传动轮，第十二传动轮，第五锥齿轮，第六锥齿轮，第十三传动轮，第三平齿轮，切削轮，磨砂轮，第四平齿轮，第一升降工作台和第二升降工作台；电动滑轨外表面左中部与第一滑动结进行滑动连接；电动滑轨外表面中部与第二滑动结进行滑动连接；电动滑轨外表面右侧与第三滑动结进行滑动连接；电动滑轨底端下方左侧设置有第九传动轮；第九传动轮前端中部与第三锥齿轮进行转动连接；第三锥齿轮前端右侧与第四锥齿轮互相啮合；第四锥齿轮右端中部与第十传动轮进行转动连接；第十传动轮右端中部与第一平齿轮进行转动连接；第一平齿轮右端中部通过转轴杆与第二平齿轮进行转动连接；第二平齿轮右端中部与第十一传动轮进行转动连接；第二平齿轮底端与第三平齿轮互相啮合；第十一传动轮右端中部与第十二传动轮进行转动连接；第十二传动轮右端中部与第五锥齿轮进行转动连接；第五锥齿轮右端后侧与第六锥齿轮互相啮合；第六锥齿轮后端中部与第十三传动轮进行转动连接；第三平齿轮左端中部与切削轮进行转动连接；切削轮左端中部通过转轴杆与磨砂轮进行转动连接；磨砂轮左端中部与第四平齿轮进行转动连接；第四平齿轮底端下方设置有第一升降工作台；第一升降工作台右侧设置有第二升降工作台；第二升降工作台底端与支撑底架相连接；第一升降工作台底端与支撑底架相连接；电动滑轨右端和左端与支撑底架相连接；第十三传动轮右上方与喷涂面清理机构相连接；第九传动轮左侧与保护层处理装置相连接；第十三传动轮后端中部与支撑底架相连接；第九传动轮后端中部与内隔板相连接；
保护层处理装置包括第十四传动轮，第七锥齿轮，第八锥齿轮，第十五传动轮，第一丝杆，旋转推进框，固定内轴承，压板，压实贴合斗，第三升降工作台，推磨杵，控制头，压力板，第三簧杆，第四簧杆，移动控制条，循环链条轮和第十六传动轮；第十四传动轮前端中部与第七锥齿轮进行转动连接；第七锥齿轮前端底部与第八锥齿轮互相啮合；第八锥齿轮底端中部与第十五传动轮进行转动连接；第十五传动轮底端中部与第一丝杆进行转动连接；第一丝杆外表面中下部与旋转推进框进行转动连接；第一丝杆外表面中上部与固定内轴承进行转动连接；旋转推进框底端与压板相连接；压板底端下方设置有压实贴合斗；压实贴合斗左侧设置有第三升降工作台；第三升降工作台顶端中部上方设置有推磨杵；推磨杵顶端与控制头；控制头顶端与压力板相连接；压力板底端左侧与第三簧杆相连接，并且第三簧杆底端与控制头相连接；压力板底端右侧与第四簧杆相连接，并且第四簧杆底端与控制头相连接；压力板顶端中部与移动控制条相连接；移动控制条内中部与循环链条轮进行传动连接；循环链条轮后端左侧与第十六传动轮进行转动连接；循环链条轮后端左中部和后端右中部与支撑底架相连接；第三升降工作台底端与支撑底架相连接；压实贴合斗底端与支撑底架相连接；固定内轴承左端与支撑底架相连接；旋转推进框左端与支撑底架相连接；第十四传动轮右下方与凹切处理机构相连接；第十六传动轮右侧与凹切处理机构相连接；第十四传动轮后端中部与支撑底架相连接。
优选地，散沙机构包括广口板，打散舱，悬挂固定环，打散树辊，第十七传动轮，第十八传动轮，第九锥齿轮，第十锥齿轮，风泵，锥形漏板，高速混合喷管和锥形喷嘴；广口板底端与打散舱相连接；打散舱外表面顶端与悬挂固定环相连接；打散舱内中部设置有打散树辊；打散舱右端底部与高速混合喷管相连接；打散树辊右端中部与第十七传动轮进行转动连接；打散树辊左端中部与第十八传动轮进行转动连接；打散树辊底端下方设置有锥形漏板，并且锥形漏板左端和右端与打散舱相连接；第十八传动轮左端中部与第九锥齿轮进行转动连接；第九锥齿轮左端后侧与第十锥齿轮互相啮合；第十锥齿轮底端下方设置有风泵，并且风泵右端与打散舱相连接；高速混合喷管右端与锥形喷嘴相连接；悬挂固定环顶端与侧顶板相连接；高速混合喷管左端下侧与高压喷气管相连接；第十锥齿轮左下方与第一传动轮相连接；第十七传动轮右端中部与第二传动轮相连接；第十锥齿轮后端中部与侧顶板相连接。
优选地，蓄压舱右端底部设置有压强显示器。
优选地，旋转推进框左端内侧设置有滑轨。
优选地，推磨杵底端设置为椭圆形。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
为解决现有技术中，由于所喷涂金属面板在喷涂前由于其表面和内部存在油污，且其表面磨损严重，存在某些不平整的沟痕，非喷涂位置会受到涂料飞溅，进而导致了金属面板在喷涂时，表面涂料不均匀，涂料粘连不牢固，沟痕出涂料较少且金属内部油污浸出的问题，设计了高速喷砂机构，喷涂面清理机构，凹切处理机构和保护层处理装置，在使用时首先通过高速喷砂机构对金属面板进行表面喷砂处理，然后通过喷涂面清理机构将金属面板表面和内部油污杂质去除，通过凹切处理机构将金属面板表面沟痕修理至趋于平滑，最后通过保护层处理装置来完成喷涂前和喷涂后的非喷涂区的保护，实现了高速金属表面喷砂，有效清理金属内部渗透油污，精准切削金属表面沟痕，有效保护非喷涂区，使喷涂更均匀，更平整，喷涂层耐久时间更长，非喷涂层不受影响的效果。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的高速喷砂机构结构示意图；
图3为本发明的喷涂面清理机构结构示意图；
图4为本发明的凹切处理机构结构示意图；
图5为本发明的保护层处理装置结构示意图；
图6为本发明的散沙机构结构示意图。
附图中的标记为：1-支撑底架，2-右侧脚，3-侧顶板，4-实时控制屏，5-内隔板，6-高速喷砂机构，7-喷涂面清理机构，8-凹切处理机构，9-保护层处理装置，601-惰性气体罐，602-第一软管，603-第一空气泵，604-第二软管，605-蓄压舱，606-稳压活塞，607-第一簧杆，608-第二簧杆，609-旋转杠杆，6010-杠杆固定轴，6011-稳定啮合桩，6012-第一传动齿轮，6013-开关齿轮，6014-高压喷气管，6015-第二传动齿轮，6016-第一传动轮，6017-散沙机构，6018-第二传动轮，6019-第三传动轮，6020-电机，6021-第四传动轮，6022-第五传动轮，6023-喷砂固定盘，6024-第一锥齿轮，6025-第二锥齿轮，6026-第六传动轮，701-鼓风机，702-扩散盘，703-联结清洗头，704-炼油皿，705-燃烧座，706-衔接板，707-多辊传送带，708-第七传动轮，709-第八传动轮，801-电动滑轨，802-第一滑动结，803-第二滑动结，804-第三滑动结，805-第九传动轮，806-第三锥齿轮，807-第四锥齿轮，808-第十传动轮，809-第一平齿轮，8010-第二平齿轮，8011-第十一传动轮，8012-第十二传动轮，8013-第五锥齿轮，8014-第六锥齿轮，8015-第十三传动轮，8016-第三平齿轮，8017-切削轮，8018-磨砂轮，8019-第四平齿轮，8020-第一升降工作台，8021-第二升降工作台，901-第十四传动轮，902-第七锥齿轮，903-第八锥齿轮，904-第十五传动轮，905-第一丝杆，906-旋转推进框，907-固定内轴承，908-压板，909-压实贴合斗，9010-第三升降工作台，9011-推磨杵，9012-控制头，9013-压力板，9014-第三簧杆，9015-第四簧杆，9016-移动控制条，9017-循环链条轮，9018-第十六传动轮，601701-广口板，601702-打散舱，601703-悬挂固定环，601704-打散树辊，601705-第十七传动轮，601706-第十八传动轮，601707-第九锥齿轮，601708-第十锥齿轮，601709-风泵，601710-锥形漏板，601711-高速混合喷管，601712-锥形喷嘴。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
实施例
一种超音速喷涂预处理装置，如图1-6所示，包括支撑底架1，右侧脚2，侧顶板3，实时控制屏4，内隔板5，高速喷砂机构6，喷涂面清理机构7，凹切处理机构8和保护层处理装置9；支撑底架1右端底部与右侧脚2相连接；支撑底架1内左上方设置有内隔板5；支撑底架1内右侧设置有喷涂面清理机构7，并且喷涂面清理机构7顶端与侧顶板3相连接，而且喷涂面清理机构7底端右侧与右侧脚2相连接；支撑底架1内底端中部设置有凹切处理机构8，并且凹切处理机构8右端中部与喷涂面清理机构7相连接，而且凹切处理机构8顶端与内隔板5相连接；支撑底架1内底端左侧设置有保护层处理装置9，并且保护层处理装置9右端与凹切处理机构8相连接；右侧脚2右端中部与侧顶板3相连接；侧顶板3右端中部设置有实时控制屏4；内隔板5顶端右侧与高速喷砂机构6相连，并且高速喷砂机构6右端与喷涂面清理机构7相连接，而且高速喷砂机构6右上方与侧顶板3相连接。
高速喷砂机构6包括惰性气体罐601，第一软管602，第一空气泵603，第二软管604，蓄压舱605，稳压活塞606，第一簧杆607，第二簧杆608，旋转杠杆609，杠杆固定轴6010，稳定啮合桩6011，第一传动齿轮6012，开关齿轮6013，高压喷气管6014，第二传动齿轮6015，第一传动轮6016，散沙机构6017，第二传动轮6018，第三传动轮6019，电机6020，第四传动轮6021，第五传动轮6022，喷砂固定盘6023，第一锥齿轮6024，第二锥齿轮6025和第六传动轮6026；惰性气体罐601顶端中左侧与第一软管602相连接；第一软管602右端底部与第一空气泵603相连接；第一空气泵603右端中部与第二软管604相连接；第二软管604右端与蓄压舱605相连接；蓄压舱605内顶端与稳压活塞606进行套接；稳压活塞606顶端左侧与第一簧杆607相连接；稳压活塞606顶端右侧与第二簧杆608相连接；稳压活塞606右端顶部与旋转杠杆609相连接；旋转杠杆609前端中部与杠杆固定轴6010进行转动连接；杠杆固定轴6010右侧设置有稳定啮合桩6011；稳定啮合桩6011底端中左部与第一传动齿轮6012相连接；第一传动齿轮6012底端左下方设置有开关齿轮6013；开关齿轮6013后端中部与高压喷气管6014相连接；开关齿轮6013右上方设置有第二传动齿轮6015；第二传动齿轮6015后端中部与第一传动轮6016进行转动连接；第一传动轮6016右上方通过皮带与散沙机构6017进行传动连接；散沙机构6017右端中部与第二传动轮6018进行转动连接；第二传动轮6018顶端上方通过皮带与第三传动轮6019进行传动连接；第二传动轮6018右端中部与电机6020进行转动连接；第三传动轮6019右端中部与第四传动轮6021进行转动连接；第四传动轮6021底端下方通过皮带与第五传动轮6022进行传动连接；第五传动轮6022左端中部与喷砂固定盘6023进行转动连接；第五传动轮6022右端中部与第一锥齿轮6024进行转动连接；第一锥齿轮6024右端后侧与第二锥齿轮6025互相啮合；第二锥齿轮6025后端中部与第六传动轮6026进行转动连接；第六传动轮6026后端中部与侧顶板3相连接；惰性气体罐601底端与内隔板5相连接；第一空气泵603底端与内隔板5相连接；蓄压舱605外表面中下部与内隔板5相连接；第一簧杆607，第二簧杆608和杠杆固定轴6010顶端与侧顶板3相连接；散沙机构6017顶端与侧顶板3相连接；第六传动轮6026右下方与喷涂面清理机构7相连接。
喷涂面清理机构7包括鼓风机701，扩散盘702，联结清洗头703，炼油皿704，燃烧座705，衔接板706，多辊传送带707，第七传动轮708和第八传动轮709；鼓风机701底端右中部与扩散盘702相连接；鼓风机701右侧设置有联结清洗头703；扩散盘702底端下方设置有炼油皿704；炼油皿704底端下方设置有燃烧座705；炼油皿704右端与衔接板706相连接；衔接板706右侧设置有多辊传送带707；多辊传送带707后端右侧与第七传动轮708进行转动连接；多辊传送带707后端左侧与第八传动轮709进行转动连接；鼓风机701后端与侧顶板3相连接；扩散盘702外表面顶端与支撑底架1相连接；联结清洗头703后端与侧顶板3相连接；炼油皿704底端与支撑底架1相连接；多辊传送带707底端与右侧脚2相连接；第七传动轮708左上方与高速喷砂机构6相连接；第八传动轮709左下方与凹切处理机构8相连接。
凹切处理机构8包括电动滑轨801，第一滑动结802，第二滑动结803，第三滑动结804，第九传动轮805，第三锥齿轮806，第四锥齿轮807，第十传动轮808，第一平齿轮809，第二平齿轮8010，第十一传动轮8011，第十二传动轮8012，第五锥齿轮8013，第六锥齿轮8014，第十三传动轮8015，第三平齿轮8016，切削轮8017，磨砂轮8018，第四平齿轮8019，第一升降工作台8020和第二升降工作台8021；电动滑轨801外表面左中部与第一滑动结802进行滑动连接；电动滑轨801外表面中部与第二滑动结803进行滑动连接；电动滑轨801外表面右侧与第三滑动结804进行滑动连接；电动滑轨801底端下方左侧设置有第九传动轮805；第九传动轮805前端中部与第三锥齿轮806进行转动连接；第三锥齿轮806前端右侧与第四锥齿轮807互相啮合；第四锥齿轮807右端中部与第十传动轮808进行转动连接；第十传动轮808右端中部与第一平齿轮809进行转动连接；第一平齿轮809右端中部通过转轴杆与第二平齿轮8010进行转动连接；第二平齿轮8010右端中部与第十一传动轮8011进行转动连接；第二平齿轮8010底端与第三平齿轮8016互相啮合；第十一传动轮8011右端中部与第十二传动轮8012进行转动连接；第十二传动轮8012右端中部与第五锥齿轮8013进行转动连接；第五锥齿轮8013右端后侧与第六锥齿轮8014互相啮合；第六锥齿轮8014后端中部与第十三传动轮8015进行转动连接；第三平齿轮8016左端中部与切削轮8017进行转动连接；切削轮8017左端中部通过转轴杆与磨砂轮8018进行转动连接；磨砂轮8018左端中部与第四平齿轮8019进行转动连接；第四平齿轮8019底端下方设置有第一升降工作台8020；第一升降工作台8020右侧设置有第二升降工作台8021；第二升降工作台8021底端与支撑底架1相连接；第一升降工作台8020底端与支撑底架1相连接；电动滑轨801右端和左端与支撑底架1相连接；第十三传动轮8015右上方与喷涂面清理机构7相连接；第九传动轮805左侧与保护层处理装置9相连接；第十三传动轮8015后端中部与支撑底架1相连接；第九传动轮805后端中部与内隔板5相连接。
保护层处理装置9包括第十四传动轮901，第七锥齿轮902，第八锥齿轮903，第十五传动轮904，第一丝杆905，旋转推进框906，固定内轴承907，压板908，压实贴合斗909，第三升降工作台9010，推磨杵9011，控制头9012，压力板9013，第三簧杆9014，第四簧杆9015，移动控制条9016，循环链条轮9017和第十六传动轮9018；第十四传动轮901前端中部与第七锥齿轮902进行转动连接；第七锥齿轮902前端底部与第八锥齿轮903互相啮合；第八锥齿轮903底端中部与第十五传动轮904进行转动连接；第十五传动轮904底端中部与第一丝杆905进行转动连接；第一丝杆905外表面中下部与旋转推进框906进行转动连接；第一丝杆905外表面中上部与固定内轴承907进行转动连接；旋转推进框906底端与压板908相连接；压板908底端下方设置有压实贴合斗909；压实贴合斗909左侧设置有第三升降工作台9010；第三升降工作台9010顶端中部上方设置有推磨杵9011；推磨杵9011顶端与控制头9012；控制头9012顶端与压力板9013相连接；压力板9013底端左侧与第三簧杆9014相连接，并且第三簧杆9014底端与控制头9012相连接；压力板9013底端右侧与第四簧杆9015相连接，并且第四簧杆9015底端与控制头9012相连接；压力板9013顶端中部与移动控制条9016相连接；移动控制条9016内中部与循环链条轮9017进行传动连接；循环链条轮9017后端左侧与第十六传动轮9018进行转动连接；循环链条轮9017后端左中部和后端右中部与支撑底架1相连接；第三升降工作台9010底端与支撑底架1相连接；压实贴合斗909底端与支撑底架1相连接；固定内轴承907左端与支撑底架1相连接；旋转推进框906左端与支撑底架1相连接；第十四传动轮901右下方与凹切处理机构8相连接；第十六传动轮9018右侧与凹切处理机构8相连接；第十四传动轮901后端中部与支撑底架1相连接。
散沙机构6017包括广口板601701，打散舱601702，悬挂固定环601703，打散树辊601704，第十七传动轮601705，第十八传动轮601706，第九锥齿轮601707，第十锥齿轮601708，风泵601709，锥形漏板601710，高速混合喷管601711和锥形喷嘴601712；广口板601701底端与打散舱601702相连接；打散舱601702外表面顶端与悬挂固定环601703相连接；打散舱601702内中部设置有打散树辊601704；打散舱601702右端底部与高速混合喷管601711相连接；打散树辊601704右端中部与第十七传动轮601705进行转动连接；打散树辊601704左端中部与第十八传动轮601706进行转动连接；打散树辊601704底端下方设置有锥形漏板601710，并且锥形漏板601710左端和右端与打散舱601702相连接；第十八传动轮601706左端中部与第九锥齿轮601707进行转动连接；第九锥齿轮601707左端后侧与第十锥齿轮601708互相啮合；第十锥齿轮601708底端下方设置有风泵601709，并且风泵601709右端与打散舱601702相连接；高速混合喷管601711右端与锥形喷嘴601712相连接；悬挂固定环601703顶端与侧顶板3相连接；高速混合喷管601711左端下侧与高压喷气管6014相连接；第十锥齿轮601708左下方与第一传动轮6016相连接；第十七传动轮601705右端中部与第二传动轮6018相连接；第十锥齿轮601708后端中部与侧顶板3相连接。
蓄压舱605右端底部设置有压强显示器。
旋转推进框906左端内侧设置有滑轨。
推磨杵9011底端设置为椭圆形。
在使用超音速喷涂预处理装置时，首先将此装置稳定固定在工作平面上，然后喷涂面清理机构7连接至外部水循环系统，然后外接电源，手动打开实时控制屏4，通过实时控制屏4接通装置内部动力系统，首先将待处理的金属面板固定至高速喷砂机构6内部完成表面喷砂处理，然后喷砂完成的额金属面板在喷涂面清理机构7内部完成初步清洗和油污的清除，然后清洁完成的金属面板在凹切处理机构8内部进行对金属面板表面沟痕的处理，使其能够容纳喷涂料，然后在保护层处理装置9首先完成对非喷涂区域的覆盖保护，然后待喷涂结束后可以接连完成覆盖保护层的去除，完成了对金属面板的超音速喷涂前预处理。
高速喷砂机构6包括惰性气体罐601，第一软管602，第一空气泵603，第二软管604，蓄压舱605，稳压活塞606，第一簧杆607，第二簧杆608，旋转杠杆609，杠杆固定轴6010，稳定啮合桩6011，第一传动齿轮6012，开关齿轮6013，高压喷气管6014，第二传动齿轮6015，第一传动轮6016，散沙机构6017，第二传动轮6018，第三传动轮6019，电机6020，第四传动轮6021，第五传动轮6022，喷砂固定盘6023，第一锥齿轮6024，第二锥齿轮6025和第六传动轮6026；惰性气体罐601顶端中左侧与第一软管602相连接；第一软管602右端底部与第一空气泵603相连接；第一空气泵603右端中部与第二软管604相连接；第二软管604右端与蓄压舱605相连接；蓄压舱605内顶端与稳压活塞606进行套接；稳压活塞606顶端左侧与第一簧杆607相连接；稳压活塞606顶端右侧与第二簧杆608相连接；稳压活塞606右端顶部与旋转杠杆609相连接；旋转杠杆609前端中部与杠杆固定轴6010进行转动连接；杠杆固定轴6010右侧设置有稳定啮合桩6011；稳定啮合桩6011底端中左部与第一传动齿轮6012相连接；第一传动齿轮6012底端左下方设置有开关齿轮6013；开关齿轮6013后端中部与高压喷气管6014相连接；开关齿轮6013右上方设置有第二传动齿轮6015；第二传动齿轮6015后端中部与第一传动轮6016进行转动连接；第一传动轮6016右上方通过皮带与散沙机构6017进行传动连接；散沙机构6017右端中部与第二传动轮6018进行转动连接；第二传动轮6018顶端上方通过皮带与第三传动轮6019进行传动连接；第二传动轮6018右端中部与电机6020进行转动连接；第三传动轮6019右端中部与第四传动轮6021进行转动连接；第四传动轮6021底端下方通过皮带与第五传动轮6022进行传动连接；第五传动轮6022左端中部与喷砂固定盘6023进行转动连接；第五传动轮6022右端中部与第一锥齿轮6024进行转动连接；第一锥齿轮6024右端后侧与第二锥齿轮6025互相啮合；第二锥齿轮6025后端中部与第六传动轮6026进行转动连接；第六传动轮6026后端中部与侧顶板3相连接；惰性气体罐601底端与内隔板5相连接；第一空气泵603底端与内隔板5相连接；蓄压舱605外表面中下部与内隔板5相连接；第一簧杆607，第二簧杆608和杠杆固定轴6010顶端与侧顶板3相连接；散沙机构6017顶端与侧顶板3相连接；第六传动轮6026右下方与喷涂面清理机构7相连接。
首先人工将金属面板固定在喷砂固定盘6023左侧位置，然后人工打开惰性气体罐601阀门，惰性气体在第一空气泵603的作用下通过第二软管604进入蓄压舱605，显示器显示实时压强，然后通过实时控制屏4接通电机6020电源，然后电机6020带动其左端的第二传动轮6018转动，进而第二传动轮6018通过第三传动轮6019带动第四传动轮6021的转动，然后第四传动轮6021底端通过皮带带动第五传动轮6022转动，进而第五传动轮6022带动其左端的喷砂固定盘6023转动，即带动金属面板匀速转动，待蓄压舱605压强达到设定值，同时随着蓄压舱605内部压强的变大，进而压力会推动稳压活塞606上升，然后稳压活塞606在旋转杠杆609和杠杆固定轴6010的作用下稳压活塞606升高，然后旋转杠杆609右端降低，进而旋转杠杆609右端降低，带动第一传动齿轮6012运动至与开关齿轮6013和第二传动齿轮6015啮合的位置，然后第一传动轮6016带动第二传动齿轮6015转动，进而第二传动齿轮6015通过第一传动齿轮6012带动开关齿轮6013转动，进而高压喷气管6014通路打开，然后气体从高压喷气管6014内部高速喷出，同时金刚砂在散沙机构6017内部与高速气流混合，最后以高速金刚砂流喷出，高速喷至金属面板表面，然后金属面板在转动过程中得到了全方位喷砂，完成了金属面板的高速喷砂。
喷涂面清理机构7包括鼓风机701，扩散盘702，联结清洗头703，炼油皿704，燃烧座705，衔接板706，多辊传送带707，第七传动轮708和第八传动轮709；鼓风机701底端右中部与扩散盘702相连接；鼓风机701右侧设置有联结清洗头703；扩散盘702底端下方设置有炼油皿704；炼油皿704底端下方设置有燃烧座705；炼油皿704右端与衔接板706相连接；衔接板706右侧设置有多辊传送带707；多辊传送带707后端右侧与第七传动轮708进行转动连接；多辊传送带707后端左侧与第八传动轮709进行转动连接；鼓风机701后端与侧顶板3相连接；扩散盘702外表面顶端与支撑底架1相连接；联结清洗头703后端与侧顶板3相连接；炼油皿704底端与支撑底架1相连接；多辊传送带707底端与右侧脚2相连接；第七传动轮708左上方与高速喷砂机构6相连接；第八传动轮709左下方与凹切处理机构8相连接。
第六传动轮6026右下方通过皮带带动第七传动轮708转动，进而第七传动轮708带动多辊传送带707转动，同时接通联结清洗头703，然后将喷砂完成的金属面板放置在多辊传送带707顶端，在高速水流的作用下，金属面板在向左运送的过程中表面的残留砂砾和污垢被清洗，然后金属面板进入炼油皿704内部，通过实时控制屏4打开鼓风机701，鼓风机701吹出热风对炼油皿704内部的金属面板进行烘干，待金属面板表面的水分蒸干，然后关闭风机，打开燃烧座705，火焰燃起，对炼油皿704顶端的金属面板进行加热，然后在加热作用下，金属面板内部渗入的油污浸出，待油污从炼油皿704低端的排油孔滴出，油污燃烧殆尽，完成了金属面板的清洗除油污工作。
凹切处理机构8包括电动滑轨801，第一滑动结802，第二滑动结803，第三滑动结804，第九传动轮805，第三锥齿轮806，第四锥齿轮807，第十传动轮808，第一平齿轮809，第二平齿轮8010，第十一传动轮8011，第十二传动轮8012，第五锥齿轮8013，第六锥齿轮8014，第十三传动轮8015，第三平齿轮8016，切削轮8017，磨砂轮8018，第四平齿轮8019，第一升降工作台8020和第二升降工作台8021；电动滑轨801外表面左中部与第一滑动结802进行滑动连接；电动滑轨801外表面中部与第二滑动结803进行滑动连接；电动滑轨801外表面右侧与第三滑动结804进行滑动连接；电动滑轨801底端下方左侧设置有第九传动轮805；第九传动轮805前端中部与第三锥齿轮806进行转动连接；第三锥齿轮806前端右侧与第四锥齿轮807互相啮合；第四锥齿轮807右端中部与第十传动轮808进行转动连接；第十传动轮808右端中部与第一平齿轮809进行转动连接；第一平齿轮809右端中部通过转轴杆与第二平齿轮8010进行转动连接；第二平齿轮8010右端中部与第十一传动轮8011进行转动连接；第二平齿轮8010底端与第三平齿轮8016互相啮合；第十一传动轮8011右端中部与第十二传动轮8012进行转动连接；第十二传动轮8012右端中部与第五锥齿轮8013进行转动连接；第五锥齿轮8013右端后侧与第六锥齿轮8014互相啮合；第六锥齿轮8014后端中部与第十三传动轮8015进行转动连接；第三平齿轮8016左端中部与切削轮8017进行转动连接；切削轮8017左端中部通过转轴杆与磨砂轮8018进行转动连接；磨砂轮8018左端中部与第四平齿轮8019进行转动连接；第四平齿轮8019底端下方设置有第一升降工作台8020；第一升降工作台8020右侧设置有第二升降工作台8021；第二升降工作台8021底端与支撑底架1相连接；第一升降工作台8020底端与支撑底架1相连接；电动滑轨801右端和左端与支撑底架1相连接；第十三传动轮8015右上方与喷涂面清理机构7相连接；第九传动轮805左侧与保护层处理装置9相连接；第十三传动轮8015后端中部与支撑底架1相连接；第九传动轮805后端中部与内隔板5相连接。
首先将清洁的金属面板放置在第二升降工作台8021内部，然后第八传动轮709左下方通过皮带带动第十三传动轮8015转动，进而第十三传动轮8015带动其前端中部的第六锥齿轮8014转动，进而第六锥齿轮8014带动其前端左侧与之啮合的第五锥齿轮8013转动，进而第五锥齿轮8013左端通过第十二传动轮8012和第十一传动轮8011进而带动第二平齿轮8010的转动，然后第二平齿轮8010底端带动与之啮合的第三平齿轮8016转动，进而第三平齿轮8016带动其左端的切削轮8017转动，同时第二升降工作台8021位置升高，使切削轮8017对准金属面板表面的沟痕处，开始切割，使不平滑的沟痕在切削轮8017的作用下变得平滑，然后待切削完成，第二升降工作台8021降下，然后人工将金属面板加入到第一升降工作台8020内部，然后通过实时控制屏4控制电动滑轨801带动第一滑动结802，第二滑动结803和第三滑动结804向左运动，进而带动第四平齿轮8019与第一平齿轮809啮合，然后第二平齿轮8010左端通过转轴杆带动第一平齿轮809转动，进而第一平齿轮809带动第四平齿轮8019转动，进而第四平齿轮8019带动磨砂轮8018转动，同时切削轮8017停止转动，然后第一升降工作台8020升高，使切削后不平整处对准磨砂轮8018进行打磨，完成了对金属面板表面沟痕的切削和打磨。
保护层处理装置9包括第十四传动轮901，第七锥齿轮902，第八锥齿轮903，第十五传动轮904，第一丝杆905，旋转推进框906，固定内轴承907，压板908，压实贴合斗909，第三升降工作台9010，推磨杵9011，控制头9012，压力板9013，第三簧杆9014，第四簧杆9015，移动控制条9016，循环链条轮9017和第十六传动轮9018；第十四传动轮901前端中部与第七锥齿轮902进行转动连接；第七锥齿轮902前端底部与第八锥齿轮903互相啮合；第八锥齿轮903底端中部与第十五传动轮904进行转动连接；第十五传动轮904底端中部与第一丝杆905进行转动连接；第一丝杆905外表面中下部与旋转推进框906进行转动连接；第一丝杆905外表面中上部与固定内轴承907进行转动连接；旋转推进框906底端与压板908相连接；压板908底端下方设置有压实贴合斗909；压实贴合斗909左侧设置有第三升降工作台9010；第三升降工作台9010顶端中部上方设置有推磨杵9011；推磨杵9011顶端与控制头9012；控制头9012顶端与压力板9013相连接；压力板9013底端左侧与第三簧杆9014相连接，并且第三簧杆9014底端与控制头9012相连接；压力板9013底端右侧与第四簧杆9015相连接，并且第四簧杆9015底端与控制头9012相连接；压力板9013顶端中部与移动控制条9016相连接；移动控制条9016内中部与循环链条轮9017进行传动连接；循环链条轮9017后端左侧与第十六传动轮9018进行转动连接；循环链条轮9017后端左中部和后端右中部与支撑底架1相连接；第三升降工作台9010底端与支撑底架1相连接；压实贴合斗909底端与支撑底架1相连接；固定内轴承907左端与支撑底架1相连接；旋转推进框906左端与支撑底架1相连接；第十四传动轮901右下方与凹切处理机构8相连接；第十六传动轮9018右侧与凹切处理机构8相连接；第十四传动轮901后端中部与支撑底架1相连接。
首先将湿润的足量石墨粉加入压实贴合斗909内部，然后第九传动轮805左侧通过皮带带动第十四传动轮901和第十六传动轮9018转动，然后人工将切削打磨完成的金属面板放置在压实贴合斗909内部，然后第十四传动轮901带动其前端的第七锥齿轮902转动，然后第七锥齿轮902带动其前端底部的第八锥齿轮903转动，进而第八锥齿轮903通过其底端的第十五传动轮904带动第一丝杆905转动，进而在旋转推进框906的作用下，旋转推进框906带动压板908向下推进，进而压板908将金属面板压进湿润的石墨内部，进而金属面板不允许喷涂的一面和相应的螺丝孔填满石墨，保证其不会被喷涂，然后，待压实后，将金属面板取出进行超音速喷涂，待喷涂结束，将金属面板反面朝上放置在第三升降工作台9010内部，进而第十六传动轮9018带动循环链条轮9017运动，循环链条轮9017带动移动控制条9016实现左右运动进而带动控制头9012实现左右运动，将第三升降工作台9010升高至金属面板反面与推磨杵9011接触的位置，然后不断变换位置，直至将金属面板反面的石墨完全除去，完成了金属面板的反面保护和喷涂后的石墨去除。
散沙机构6017包括广口板601701，打散舱601702，悬挂固定环601703，打散树辊601704，第十七传动轮601705，第十八传动轮601706，第九锥齿轮601707，第十锥齿轮601708，风泵601709，锥形漏板601710，高速混合喷管601711和锥形喷嘴601712；广口板601701底端与打散舱601702相连接；打散舱601702外表面顶端与悬挂固定环601703相连接；打散舱601702内中部设置有打散树辊601704；打散舱601702右端底部与高速混合喷管601711相连接；打散树辊601704右端中部与第十七传动轮601705进行转动连接；打散树辊601704左端中部与第十八传动轮601706进行转动连接；打散树辊601704底端下方设置有锥形漏板601710，并且锥形漏板601710左端和右端与打散舱601702相连接；第十八传动轮601706左端中部与第九锥齿轮601707进行转动连接；第九锥齿轮601707左端后侧与第十锥齿轮601708互相啮合；第十锥齿轮601708底端下方设置有风泵601709，并且风泵601709右端与打散舱601702相连接；高速混合喷管601711右端与锥形喷嘴601712相连接；悬挂固定环601703顶端与侧顶板3相连接；高速混合喷管601711左端下侧与高压喷气管6014相连接；第十锥齿轮601708左下方与第一传动轮6016相连接；第十七传动轮601705右端中部与第二传动轮6018相连接；第十锥齿轮601708后端中部与侧顶板3相连接。
将金刚砂从广口板601701加入至打散舱601702内部，然后第二传动轮6018转动带动第十七传动轮601705转动，进而第二传动轮6018带动其左端的打散树辊601704转动，进而打散树辊601704转动将团状的金刚砂打散，进而金刚砂散落至锥形漏板601710顶端，然后锥形漏板601710底端出口较小，然后金刚砂缓慢散落至打散舱601702内底端空腔内部，然后风泵601709吹风将金刚砂吹送至高速混合喷管601711内部与惰性气体混合，从锥形喷嘴601712右端开口喷出，得到了高速砂流。
蓄压舱605右端底部设置有压强显示器，以便于可以人工设定和观察蓄压舱605内部的实时压强。
旋转推进框906左端内侧设置有滑轨，以便于在旋转推进框906向下推进的过程中，能够保持压板908的稳定性。
推磨杵9011底端设置为椭圆形，以便于在推磨杵9011对金属面板的背板进行除保护层时，不会在金属面板背部形成刮痕。
利用本发明所述技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种超音速喷涂预处理装置，包括支撑底架（1），右侧脚（2），侧顶板（3）和实时控制屏（4），其特征在于，还包括内隔板（5），高速喷砂机构（6），喷涂面清理机构（7），凹切处理机构（8）和保护层处理装置（9）；支撑底架（1）右端底部与右侧脚（2）相连接；支撑底架（1）内左上方设置有内隔板（5）；支撑底架（1）内右侧设置有喷涂面清理机构（7），并且喷涂面清理机构（7）顶端与侧顶板（3）相连接，而且喷涂面清理机构（7）底端右侧与右侧脚（2）相连接；支撑底架（1）内底端中部设置有凹切处理机构（8），并且凹切处理机构（8）右端中部与喷涂面清理机构（7）相连接，而且凹切处理机构（8）顶端与内隔板（5）相连接；支撑底架（1）内底端左侧设置有保护层处理装置（9），并且保护层处理装置（9）右端与凹切处理机构（8）相连接；右侧脚（2）右端中部与侧顶板（3）相连接；侧顶板（3）右端中部设置有实时控制屏（4）；内隔板（5）顶端右侧与高速喷砂机构（6）相连，并且高速喷砂机构（6）右端与喷涂面清理机构（7）相连接，而且高速喷砂机构（6）右上方与侧顶板（3）相连接；
高速喷砂机构（6）包括惰性气体罐（601），第一软管（602），第一空气泵（603），第二软管（604），蓄压舱（605），稳压活塞（606），第一簧杆（607），第二簧杆（608），旋转杠杆（609），杠杆固定轴（6010），稳定啮合桩（6011），第一传动齿轮（6012），开关齿轮（6013），高压喷气管（6014），第二传动齿轮（6015），第一传动轮（6016），散沙机构（6017），第二传动轮（6018），第三传动轮（6019），电机（6020），第四传动轮（6021），第五传动轮（6022），喷砂固定盘（6023），第一锥齿轮（6024），第二锥齿轮（6025）和第六传动轮（6026）；惰性气体罐（601）顶端中左侧与第一软管（602）相连接；第一软管（602）右端底部与第一空气泵（603）相连接；第一空气泵（603）右端中部与第二软管（604）相连接；第二软管（604）右端与蓄压舱（605）相连接；蓄压舱（605）内顶端与稳压活塞（606）进行套接；稳压活塞（606）顶端左侧与第一簧杆（607）相连接；稳压活塞（606）顶端右侧与第二簧杆（608）相连接；稳压活塞（606）右端顶部与旋转杠杆（609）相连接；旋转杠杆（609）前端中部与杠杆固定轴（6010）进行转动连接；杠杆固定轴（6010）右侧设置有稳定啮合桩（6011）；稳定啮合桩（6011）底端中左部与第一传动齿轮（6012）相连接；第一传动齿轮（6012）底端左下方设置有开关齿轮（6013）；开关齿轮（6013）后端中部与高压喷气管（6014）相连接；开关齿轮（6013）右上方设置有第二传动齿轮（6015）；第二传动齿轮（6015）后端中部与第一传动轮（6016）进行转动连接；第一传动轮（6016）右上方通过皮带与散沙机构（6017）进行传动连接；散沙机构（6017）右端中部与第二传动轮（6018）进行转动连接；第二传动轮（6018）顶端上方通过皮带与第三传动轮（6019）进行传动连接；第二传动轮（6018）右端中部与电机（6020）进行转动连接；第三传动轮（6019）右端中部与第四传动轮（6021）进行转动连接；第四传动轮（6021）底端下方通过皮带与第五传动轮（6022）进行传动连接；第五传动轮（6022）左端中部与喷砂固定盘（6023）进行转动连接；第五传动轮（6022）右端中部与第一锥齿轮（6024）进行转动连接；第一锥齿轮（6024）右端后侧与第二锥齿轮（6025）互相啮合；第二锥齿轮（6025）后端中部与第六传动轮（6026）进行转动连接；第六传动轮（6026）后端中部与侧顶板（3）相连接；惰性气体罐（601）底端与内隔板（5）相连接；第一空气泵（603）底端与内隔板（5）相连接；蓄压舱（605）外表面中下部与内隔板（5）相连接；第一簧杆（607），第二簧杆（608）和杠杆固定轴（6010）顶端与侧顶板（3）相连接；散沙机构（6017）顶端与侧顶板（3）相连接；第六传动轮（6026）右下方与喷涂面清理机构（7）相连接；
喷涂面清理机构（7）包括鼓风机（701），扩散盘（702），联结清洗头（703），炼油皿（704），燃烧座（705），衔接板（706），多辊传送带（707），第七传动轮（708）和第八传动轮（709）；鼓风机（701）底端右中部与扩散盘（702）相连接；鼓风机（701）右侧设置有联结清洗头（703）；扩散盘（702）底端下方设置有炼油皿（704）；炼油皿（704）底端下方设置有燃烧座（705）；炼油皿（704）右端与衔接板（706）相连接；衔接板（706）右侧设置有多辊传送带（707）；多辊传送带（707）后端右侧与第七传动轮（708）进行转动连接；多辊传送带（707）后端左侧与第八传动轮（709）进行转动连接；鼓风机（701）后端与侧顶板（3）相连接；扩散盘（702）外表面顶端与支撑底架（1）相连接；联结清洗头（703）后端与侧顶板（3）相连接；炼油皿（704）底端与支撑底架（1）相连接；多辊传送带（707）底端与右侧脚（2）相连接；第七传动轮（708）左上方与高速喷砂机构（6）相连接；第八传动轮（709）左下方与凹切处理机构（8）相连接；
凹切处理机构（8）包括电动滑轨（801），第一滑动结（802），第二滑动结（803），第三滑动结（804），第九传动轮（805），第三锥齿轮（806），第四锥齿轮（807），第十传动轮（808），第一平齿轮（809），第二平齿轮（8010），第十一传动轮（8011），第十二传动轮（8012），第五锥齿轮（8013），第六锥齿轮（8014），第十三传动轮（8015），第三平齿轮（8016），切削轮（8017），磨砂轮（8018），第四平齿轮（8019），第一升降工作台（8020）和第二升降工作台（8021）；电动滑轨（801）外表面左中部与第一滑动结（802）进行滑动连接；电动滑轨（801）外表面中部与第二滑动结（803）进行滑动连接；电动滑轨（801）外表面右侧与第三滑动结（804）进行滑动连接；电动滑轨（801）底端下方左侧设置有第九传动轮（805）；第九传动轮（805）前端中部与第三锥齿轮（806）进行转动连接；第三锥齿轮（806）前端右侧与第四锥齿轮（807）互相啮合；第四锥齿轮（807）右端中部与第十传动轮（808）进行转动连接；第十传动轮（808）右端中部与第一平齿轮（809）进行转动连接；第一平齿轮（809）右端中部通过转轴杆与第二平齿轮（8010）进行转动连接；第二平齿轮（8010）右端中部与第十一传动轮（8011）进行转动连接；第二平齿轮（8010）底端与第三平齿轮（8016）互相啮合；第十一传动轮（8011）右端中部与第十二传动轮（8012）进行转动连接；第十二传动轮（8012）右端中部与第五锥齿轮（8013）进行转动连接；第五锥齿轮（8013）右端后侧与第六锥齿轮（8014）互相啮合；第六锥齿轮（8014）后端中部与第十三传动轮（8015）进行转动连接；第三平齿轮（8016）左端中部与切削轮（8017）进行转动连接；切削轮（8017）左端中部通过转轴杆与磨砂轮（8018）进行转动连接；磨砂轮（8018）左端中部与第四平齿轮（8019）进行转动连接；第四平齿轮（8019）底端下方设置有第一升降工作台（8020）；第一升降工作台（8020）右侧设置有第二升降工作台（8021）；第二升降工作台（8021）底端与支撑底架（1）相连接；第一升降工作台（8020）底端与支撑底架（1）相连接；电动滑轨（801）右端和左端与支撑底架（1）相连接；第十三传动轮（8015）右上方与喷涂面清理机构（7）相连接；第九传动轮（805）左侧与保护层处理装置（9）相连接；第十三传动轮（8015）后端中部与支撑底架（1）相连接；第九传动轮（805）后端中部与内隔板（5）相连接；
保护层处理装置（9）包括第十四传动轮（901），第七锥齿轮（902），第八锥齿轮（903），第十五传动轮（904），第一丝杆（905），旋转推进框（906），固定内轴承（907），压板（908），压实贴合斗（909），第三升降工作台（9010），推磨杵（9011），控制头（9012），压力板（9013），第三簧杆（9014），第四簧杆（9015），移动控制条（9016），循环链条轮（9017）和第十六传动轮（9018）；第十四传动轮（901）前端中部与第七锥齿轮（902）进行转动连接；第七锥齿轮（902）前端底部与第八锥齿轮（903）互相啮合；第八锥齿轮（903）底端中部与第十五传动轮（904）进行转动连接；第十五传动轮（904）底端中部与第一丝杆（905）进行转动连接；第一丝杆（905）外表面中下部与旋转推进框（906）进行转动连接；第一丝杆（905）外表面中上部与固定内轴承（907）进行转动连接；旋转推进框（906）底端与压板（908）相连接；压板（908）底端下方设置有压实贴合斗（909）；压实贴合斗（909）左侧设置有第三升降工作台（9010）；第三升降工作台（9010）顶端中部上方设置有推磨杵（9011）；推磨杵（9011）顶端与控制头（9012）；控制头（9012）顶端与压力板（9013）相连接；压力板（9013）底端左侧与第三簧杆（9014）相连接，并且第三簧杆（9014）底端与控制头（9012）相连接；压力板（9013）底端右侧与第四簧杆（9015）相连接，并且第四簧杆（9015）底端与控制头（9012）相连接；压力板（9013）顶端中部与移动控制条（9016）相连接；移动控制条（9016）内中部与循环链条轮（9017）进行传动连接；循环链条轮（9017）后端左侧与第十六传动轮（9018）进行转动连接；循环链条轮（9017）后端左中部和后端右中部与支撑底架（1）相连接；第三升降工作台（9010）底端与支撑底架（1）相连接；压实贴合斗（909）底端与支撑底架（1）相连接；固定内轴承（907）左端与支撑底架（1）相连接；旋转推进框（906）左端与支撑底架（1）相连接；第十四传动轮（901）右下方与凹切处理机构（8）相连接；第十六传动轮（9018）右侧与凹切处理机构（8）相连接；第十四传动轮（901）后端中部与支撑底架（1）相连接。
2.根据权利要求1所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，散沙机构（6017）包括广口板（601701），打散舱（601702），悬挂固定环（601703），打散树辊（601704），第十七传动轮（601705），第十八传动轮（601706），第九锥齿轮（601707），第十锥齿轮（601708），风泵（601709），锥形漏板（601710），高速混合喷管（601711）和锥形喷嘴（601712）；广口板（601701）底端与打散舱（601702）相连接；打散舱（601702）外表面顶端与悬挂固定环（601703）相连接；打散舱（601702）内中部设置有打散树辊（601704）；打散舱（601702）右端底部与高速混合喷管（601711）相连接；打散树辊（601704）右端中部与第十七传动轮（601705）进行转动连接；打散树辊（601704）左端中部与第十八传动轮（601706）进行转动连接；打散树辊（601704）底端下方设置有锥形漏板（601710），并且锥形漏板（601710）左端和右端与打散舱（601702）相连接；第十八传动轮（601706）左端中部与第九锥齿轮（601707）进行转动连接；第九锥齿轮（601707）左端后侧与第十锥齿轮（601708）互相啮合；第十锥齿轮（601708）底端下方设置有风泵（601709），并且风泵（601709）右端与打散舱（601702）相连接；高速混合喷管（601711）右端与锥形喷嘴（601712）相连接；悬挂固定环（601703）顶端与侧顶板（3）相连接；高速混合喷管（601711）左端下侧与高压喷气管（6014）相连接；第十锥齿轮（601708）左下方与第一传动轮（6016）相连接；第十七传动轮（601705）右端中部与第二传动轮（6018）相连接；第十锥齿轮（601708）后端中部与侧顶板（3）相连接。
3.根据权利要求2所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，蓄压舱（605）右端底部设置有压强显示器。
4.根据权利要求3所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，旋转推进框（906）左端内侧设置有滑轨。
5.根据权利要求4所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，推磨杵（9011）底端设置为椭圆形。
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