CN111155049A - 一种超音速喷涂预处理装置 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种超音速喷涂设备，尤其涉及一种超音速喷涂预处理装置。本发明要解决的技术问题是提供一种超音速喷涂预处理装置。一种超音速喷涂预处理装置，包括支撑底架，右侧脚，侧顶板，实时控制屏，内隔板，高速喷砂机构，喷涂面清理机构，凹切处理机构和保护层处理装置；支撑底架内左上方设置有内隔板；支撑底架内右侧设置有喷涂面清理机构，并且喷涂面清理机构顶端与侧顶板相连接。本发明实现了高速金属表面喷砂，有效清理金属内部渗透油污，精准切削金属表面沟痕，有效保护非喷涂区，使喷涂更均匀，更平整，喷涂层耐久时间更长，非喷涂层不受影响的效果。
Description
技术领域
本发明涉及一种超音速喷涂设备，尤其涉及一种超音速喷涂预处理装置。
背景技术
超音速火焰喷涂是1981年美国的Browing发明了发明的一种新型热喷涂技术。超音速火焰喷涂(HVOF)设备的核心为喷枪，喷枪由燃烧室(使喷涂材料粒子得到充分加热加速)、Laval喷嘴(将焰流加速到超音速)和等截面长喷管(使喷涂材料粒子得到充分加热加速)三部分组成，随着科学技术的发展，超音速火焰喷涂设备也得到了高速发展，但是在现有技术中，由于所喷涂金属面板在喷涂前由于其表面和内部存在油污，且其表面磨损严重，存在某些不平整的沟痕，非喷涂位置会受到涂料飞溅，进而导致了金属面板在喷涂时，表面涂料不均匀，涂料粘连不牢固，沟痕出涂料较少且金属内部油污浸出的问题。
发明内容
本发明为了克服在现有技术中，由于所喷涂金属面板在喷涂前由于其表面和内部存在油污，且其表面磨损严重，存在某些不平整的沟痕，非喷涂位置会受到涂料飞溅，进而导致了金属面板在喷涂时，表面涂料不均匀，涂料粘连不牢固，沟痕出涂料较少且金属内部油污浸出的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种超音速喷涂预处理装置。
本发明由以下具体技术手段所达成：
一种超音速喷涂预处理装置，包括支撑底架，右侧脚，侧顶板，实时控制屏，内隔板，高速喷砂机构，喷涂面清理机构，凹切处理机构和保护层处理装置；支撑底架右端底部与右侧脚相连接；支撑底架内左上方设置有内隔板；支撑底架内右侧设置有喷涂面清理机构，并且喷涂面清理机构顶端与侧顶板相连接，而且喷涂面清理机构底端右侧与右侧脚相连接；支撑底架内底端中部设置有凹切处理机构，并且凹切处理机构右端中部与喷涂面清理机构相连接，而且凹切处理机构顶端与内隔板相连接；支撑底架内底端左侧设置有保护层处理装置，并且保护层处理装置右端与凹切处理机构相连接；右侧脚右端中部与侧顶板相连接；侧顶板右端中部设置有实时控制屏；内隔板顶端右侧与高速喷砂机构相连，并且高速喷砂机构右端与喷涂面清理机构相连接，而且高速喷砂机构右上方与侧顶板相连接。
优选地，高速喷砂机构包括惰性气体罐，第一软管，第一空气泵，第二软管，蓄压舱，稳压活塞，第一簧杆，第二簧杆，旋转杠杆，杠杆固定轴，稳定啮合桩，第一传动齿轮，开关齿轮，高压喷气管，第二传动齿轮，第一传动轮，散沙机构，第二传动轮，第三传动轮，电机，第四传动轮，第五传动轮，喷砂固定盘，第一锥齿轮，第二锥齿轮和第六传动轮；惰性气体罐顶端中左侧与第一软管相连接；第一软管右端底部与第一空气泵相连接；第一空气泵右端中部与第二软管相连接；第二软管右端与蓄压舱相连接；蓄压舱内顶端与稳压活塞进行套接；稳压活塞顶端左侧与第一簧杆相连接；稳压活塞顶端右侧与第二簧杆相连接；稳压活塞右端顶部与旋转杠杆相连接；旋转杠杆前端中部与杠杆固定轴进行转动连接；杠杆固定轴右侧设置有稳定啮合桩；稳定啮合桩底端中左部与第一传动齿轮相连接；第一传动齿轮底端左下方设置有开关齿轮；开关齿轮后端中部与高压喷气管相连接；开关齿轮右上方设置有第二传动齿轮；第二传动齿轮后端中部与第一传动轮进行转动连接；第一传动轮右上方通过皮带与散沙机构进行传动连接；散沙机构右端中部与第二传动轮进行转动连接；第二传动轮顶端上方通过皮带与第三传动轮进行传动连接；第二传动轮右端中部与电机进行转动连接；第三传动轮右端中部与第四传动轮进行转动连接；第四传动轮底端下方通过皮带与第五传动轮进行传动连接；第五传动轮左端中部与喷砂固定盘进行转动连接；第五传动轮右端中部与第一锥齿轮进行转动连接；第一锥齿轮右端后侧与第二锥齿轮互相啮合；第二锥齿轮后端中部与第六传动轮进行转动连接；第六传动轮后端中部与侧顶板相连接；惰性气体罐底端与内隔板相连接；第一空气泵底端与内隔板相连接；蓄压舱外表面中下部与内隔板相连接；第一簧杆，第二簧杆和杠杆固定轴顶端与侧顶板相连接；散沙机构顶端与侧顶板相连接；第六传动轮右下方与喷涂面清理机构相连接。
优选地，喷涂面清理机构包括鼓风机，扩散盘，联结清洗头，炼油皿，燃烧座，衔接板，多辊传送带，第七传动轮和第八传动轮；鼓风机底端右中部与扩散盘相连接；鼓风机右侧设置有联结清洗头；扩散盘底端下方设置有炼油皿；炼油皿底端下方设置有燃烧座；炼油皿右端与衔接板相连接；衔接板右侧设置有多辊传送带；多辊传送带后端右侧与第七传动轮进行转动连接；多辊传送带后端左侧与第八传动轮进行转动连接；鼓风机后端与侧顶板相连接；扩散盘外表面顶端与支撑底架相连接；联结清洗头后端与侧顶板相连接；炼油皿底端与支撑底架相连接；多辊传送带底端与右侧脚相连接；第七传动轮左上方与高速喷砂机构相连接；第八传动轮左下方与凹切处理机构相连接。
优选地，凹切处理机构包括电动滑轨，第一滑动结，第二滑动结，第三滑动结，第九传动轮，第三锥齿轮，第四锥齿轮，第十传动轮，第一平齿轮，第二平齿轮，第十一传动轮，第十二传动轮，第五锥齿轮，第六锥齿轮，第十三传动轮，第三平齿轮，切削轮，磨砂轮，第四平齿轮，第一升降工作台和第二升降工作台；电动滑轨外表面左中部与第一滑动结进行滑动连接；电动滑轨外表面中部与第二滑动结进行滑动连接；电动滑轨外表面右侧与第三滑动结进行滑动连接；电动滑轨底端下方左侧设置有第九传动轮；第九传动轮前端中部与第三锥齿轮进行转动连接；第三锥齿轮前端右侧与第四锥齿轮互相啮合；第四锥齿轮右端中部与第十传动轮进行转动连接；第十传动轮右端中部与第一平齿轮进行转动连接；第一平齿轮右端中部通过转轴杆与第二平齿轮进行转动连接；第二平齿轮右端中部与第十一传动轮进行转动连接；第二平齿轮底端与第三平齿轮互相啮合；第十一传动轮右端中部与第十二传动轮进行转动连接；第十二传动轮右端中部与第五锥齿轮进行转动连接；第五锥齿轮右端后侧与第六锥齿轮互相啮合；第六锥齿轮后端中部与第十三传动轮进行转动连接；第三平齿轮左端中部与切削轮进行转动连接；切削轮左端中部通过转轴杆与磨砂轮进行转动连接；磨砂轮左端中部与第四平齿轮进行转动连接；第四平齿轮底端下方设置有第一升降工作台；第一升降工作台右侧设置有第二升降工作台；第二升降工作台底端与支撑底架相连接；第一升降工作台底端与支撑底架相连接；电动滑轨右端和左端与支撑底架相连接；第十三传动轮右上方与喷涂面清理机构相连接；第九传动轮左侧与保护层处理装置相连接；第十三传动轮后端中部与支撑底架相连接；第九传动轮后端中部与内隔板相连接。
优选地，保护层处理装置包括第十四传动轮，第七锥齿轮，第八锥齿轮，第十五传动轮，第一丝杆，旋转推进框，固定内轴承，压板，压实贴合斗，第三升降工作台，推磨杵，控制头，压力板，第三簧杆，第四簧杆，移动控制条，循环链条轮和第十六传动轮；第十四传动轮前端中部与第七锥齿轮进行转动连接；第七锥齿轮前端底部与第八锥齿轮互相啮合；第八锥齿轮底端中部与第十五传动轮进行转动连接；第十五传动轮底端中部与第一丝杆进行转动连接；第一丝杆外表面中下部与旋转推进框进行转动连接；第一丝杆外表面中上部与固定内轴承进行转动连接；旋转推进框底端与压板相连接；压板底端下方设置有压实贴合斗；压实贴合斗左侧设置有第三升降工作台；第三升降工作台顶端中部上方设置有推磨杵；推磨杵顶端与控制头；控制头顶端与压力板相连接；压力板底端左侧与第三簧杆相连接，并且第三簧杆底端与控制头相连接；压力板底端右侧与第四簧杆相连接，并且第四簧杆底端与控制头相连接；压力板顶端中部与移动控制条相连接；移动控制条内中部与循环链条轮进行传动连接；循环链条轮后端左侧与第十六传动轮进行转动连接；循环链条轮后端左中部和后端右中部与支撑底架相连接；第三升降工作台底端与支撑底架相连接；压实贴合斗底端与支撑底架相连接；固定内轴承左端与支撑底架相连接；旋转推进框左端与支撑底架相连接；第十四传动轮右下方与凹切处理机构相连接；第十六传动轮右侧与凹切处理机构相连接；第十四传动轮后端中部与支撑底架相连接。
优选地，散沙机构包括广口板，打散舱，悬挂固定环，打散树辊，第十七传动轮，第十八传动轮，第九锥齿轮，第十锥齿轮，风泵，锥形漏板，高速混合喷管和锥形喷嘴；广口板底端与打散舱相连接；打散舱外表面顶端与悬挂固定环相连接；打散舱内中部设置有打散树辊；打散舱右端底部与高速混合喷管相连接；打散树辊右端中部与第十七传动轮进行转动连接；打散树辊左端中部与第十八传动轮进行转动连接；打散树辊底端下方设置有锥形漏板，并且锥形漏板左端和右端与打散舱相连接；第十八传动轮左端中部与第九锥齿轮进行转动连接；第九锥齿轮左端后侧与第十锥齿轮互相啮合；第十锥齿轮底端下方设置有风泵，并且风泵右端与打散舱相连接；高速混合喷管右端与锥形喷嘴相连接；悬挂固定环顶端与侧顶板相连接；高速混合喷管左端下侧与高压喷气管相连接；第十锥齿轮左下方与第一传动轮相连接；第十七传动轮右端中部与第二传动轮相连接；第十锥齿轮后端中部与侧顶板相连接。
优选地，蓄压舱右端底部设置有压强显示器。
优选地，旋转推进框左端内侧设置有滑轨。
优选地，推磨杵底端设置为椭圆形。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
为解决现有技术中，由于所喷涂金属面板在喷涂前由于其表面和内部存在油污，且其表面磨损严重，存在某些不平整的沟痕，非喷涂位置会受到涂料飞溅，进而导致了金属面板在喷涂时，表面涂料不均匀，涂料粘连不牢固，沟痕出涂料较少且金属内部油污浸出的问题，设计了高速喷砂机构，喷涂面清理机构，凹切处理机构和保护层处理装置，在使用时首先通过高速喷砂机构对金属面板进行表面喷砂处理，然后通过喷涂面清理机构将金属面板表面和内部油污杂质去除，通过凹切处理机构将金属面板表面沟痕修理至趋于平滑，最后通过保护层处理装置来完成喷涂前和喷涂后的非喷涂区的保护，实现了高速金属表面喷砂，有效清理金属内部渗透油污，精准切削金属表面沟痕，有效保护非喷涂区，使喷涂更均匀，更平整，喷涂层耐久时间更长，非喷涂层不受影响的效果。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为本发明的高速喷砂机构结构示意图；
图3为本发明的喷涂面清理机构结构示意图；
图4为本发明的凹切处理机构结构示意图；
图5为本发明的保护层处理装置结构示意图；
图6为本发明的散沙机构结构示意图。
附图中的标记为：1-支撑底架，2-右侧脚，3-侧顶板，4-实时控制屏，5-内隔板，6-高速喷砂机构，7-喷涂面清理机构，8-凹切处理机构，9-保护层处理装置，601-惰性气体罐，602-第一软管，603-第一空气泵，604-第二软管，605-蓄压舱，606-稳压活塞，607-第一簧杆，608-第二簧杆，609-旋转杠杆，6010-杠杆固定轴，6011-稳定啮合桩，6012-第一传动齿轮，6013-开关齿轮，6014-高压喷气管，6015-第二传动齿轮，6016-第一传动轮，6017-散沙机构，6018-第二传动轮，6019-第三传动轮，6020-电机，6021-第四传动轮，6022-第五传动轮，6023-喷砂固定盘，6024-第一锥齿轮，6025-第二锥齿轮，6026-第六传动轮，701-鼓风机，702-扩散盘，703-联结清洗头，704-炼油皿，705-燃烧座，706-衔接板，707-多辊传送带，708-第七传动轮，709-第八传动轮，801-电动滑轨，802-第一滑动结，803-第二滑动结，804-第三滑动结，805-第九传动轮，806-第三锥齿轮，807-第四锥齿轮，808-第十传动轮，809-第一平齿轮，8010-第二平齿轮，8011-第十一传动轮，8012-第十二传动轮，8013-第五锥齿轮，8014-第六锥齿轮，8015-第十三传动轮，8016-第三平齿轮，8017-切削轮，8018-磨砂轮，8019-第四平齿轮，8020-第一升降工作台，8021-第二升降工作台，901-第十四传动轮，902-第七锥齿轮，903-第八锥齿轮，904-第十五传动轮，905-第一丝杆，906-旋转推进框，907-固定内轴承，908-压板，909-压实贴合斗，9010-第三升降工作台，9011-推磨杵，9012-控制头，9013-压力板，9014-第三簧杆，9015-第四簧杆，9016-移动控制条，9017-循环链条轮，9018-第十六传动轮，601701-广口板，601702-打散舱，601703-悬挂固定环，601704-打散树辊，601705-第十七传动轮，601706-第十八传动轮，601707-第九锥齿轮，601708-第十锥齿轮，601709-风泵，601710-锥形漏板，601711-高速混合喷管，601712-锥形喷嘴。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
实施例
一种超音速喷涂预处理装置，如图1-6所示，包括支撑底架1，右侧脚2，侧顶板3，实时控制屏4，内隔板5，高速喷砂机构6，喷涂面清理机构7，凹切处理机构8和保护层处理装置9；支撑底架1右端底部与右侧脚2相连接；支撑底架1内左上方设置有内隔板5；支撑底架1内右侧设置有喷涂面清理机构7，并且喷涂面清理机构7顶端与侧顶板3相连接，而且喷涂面清理机构7底端右侧与右侧脚2相连接；支撑底架1内底端中部设置有凹切处理机构8，并且凹切处理机构8右端中部与喷涂面清理机构7相连接，而且凹切处理机构8顶端与内隔板5相连接；支撑底架1内底端左侧设置有保护层处理装置9，并且保护层处理装置9右端与凹切处理机构8相连接；右侧脚2右端中部与侧顶板3相连接；侧顶板3右端中部设置有实时控制屏4；内隔板5顶端右侧与高速喷砂机构6相连，并且高速喷砂机构6右端与喷涂面清理机构7相连接，而且高速喷砂机构6右上方与侧顶板3相连接。
高速喷砂机构6包括惰性气体罐601，第一软管602，第一空气泵603，第二软管604，蓄压舱605，稳压活塞606，第一簧杆607，第二簧杆608，旋转杠杆609，杠杆固定轴6010，稳定啮合桩6011，第一传动齿轮6012，开关齿轮6013，高压喷气管6014，第二传动齿轮6015，第一传动轮6016，散沙机构6017，第二传动轮6018，第三传动轮6019，电机6020，第四传动轮6021，第五传动轮6022，喷砂固定盘6023，第一锥齿轮6024，第二锥齿轮6025和第六传动轮6026；惰性气体罐601顶端中左侧与第一软管602相连接；第一软管602右端底部与第一空气泵603相连接；第一空气泵603右端中部与第二软管604相连接；第二软管604右端与蓄压舱605相连接；蓄压舱605内顶端与稳压活塞606进行套接；稳压活塞606顶端左侧与第一簧杆607相连接；稳压活塞606顶端右侧与第二簧杆608相连接；稳压活塞606右端顶部与旋转杠杆609相连接；旋转杠杆609前端中部与杠杆固定轴6010进行转动连接；杠杆固定轴6010右侧设置有稳定啮合桩6011；稳定啮合桩6011底端中左部与第一传动齿轮6012相连接；第一传动齿轮6012底端左下方设置有开关齿轮6013；开关齿轮6013后端中部与高压喷气管6014相连接；开关齿轮6013右上方设置有第二传动齿轮6015；第二传动齿轮6015后端中部与第一传动轮6016进行转动连接；第一传动轮6016右上方通过皮带与散沙机构6017进行传动连接；散沙机构6017右端中部与第二传动轮6018进行转动连接；第二传动轮6018顶端上方通过皮带与第三传动轮6019进行传动连接；第二传动轮6018右端中部与电机6020进行转动连接；第三传动轮6019右端中部与第四传动轮6021进行转动连接；第四传动轮6021底端下方通过皮带与第五传动轮6022进行传动连接；第五传动轮6022左端中部与喷砂固定盘6023进行转动连接；第五传动轮6022右端中部与第一锥齿轮6024进行转动连接；第一锥齿轮6024右端后侧与第二锥齿轮6025互相啮合；第二锥齿轮6025后端中部与第六传动轮6026进行转动连接；第六传动轮6026后端中部与侧顶板3相连接；惰性气体罐601底端与内隔板5相连接；第一空气泵603底端与内隔板5相连接；蓄压舱605外表面中下部与内隔板5相连接；第一簧杆607，第二簧杆608和杠杆固定轴6010顶端与侧顶板3相连接；散沙机构6017顶端与侧顶板3相连接；第六传动轮6026右下方与喷涂面清理机构7相连接。
喷涂面清理机构7包括鼓风机701，扩散盘702，联结清洗头703，炼油皿704，燃烧座705，衔接板706，多辊传送带707，第七传动轮708和第八传动轮709；鼓风机701底端右中部与扩散盘702相连接；鼓风机701右侧设置有联结清洗头703；扩散盘702底端下方设置有炼油皿704；炼油皿704底端下方设置有燃烧座705；炼油皿704右端与衔接板706相连接；衔接板706右侧设置有多辊传送带707；多辊传送带707后端右侧与第七传动轮708进行转动连接；多辊传送带707后端左侧与第八传动轮709进行转动连接；鼓风机701后端与侧顶板3相连接；扩散盘702外表面顶端与支撑底架1相连接；联结清洗头703后端与侧顶板3相连接；炼油皿704底端与支撑底架1相连接；多辊传送带707底端与右侧脚2相连接；第七传动轮708左上方与高速喷砂机构6相连接；第八传动轮709左下方与凹切处理机构8相连接。
凹切处理机构8包括电动滑轨801，第一滑动结802，第二滑动结803，第三滑动结804，第九传动轮805，第三锥齿轮806，第四锥齿轮807，第十传动轮808，第一平齿轮809，第二平齿轮8010，第十一传动轮8011，第十二传动轮8012，第五锥齿轮8013，第六锥齿轮8014，第十三传动轮8015，第三平齿轮8016，切削轮8017，磨砂轮8018，第四平齿轮8019，第一升降工作台8020和第二升降工作台8021；电动滑轨801外表面左中部与第一滑动结802进行滑动连接；电动滑轨801外表面中部与第二滑动结803进行滑动连接；电动滑轨801外表面右侧与第三滑动结804进行滑动连接；电动滑轨801底端下方左侧设置有第九传动轮805；第九传动轮805前端中部与第三锥齿轮806进行转动连接；第三锥齿轮806前端右侧与第四锥齿轮807互相啮合；第四锥齿轮807右端中部与第十传动轮808进行转动连接；第十传动轮808右端中部与第一平齿轮809进行转动连接；第一平齿轮809右端中部通过转轴杆与第二平齿轮8010进行转动连接；第二平齿轮8010右端中部与第十一传动轮8011进行转动连接；第二平齿轮8010底端与第三平齿轮8016互相啮合；第十一传动轮8011右端中部与第十二传动轮8012进行转动连接；第十二传动轮8012右端中部与第五锥齿轮8013进行转动连接；第五锥齿轮8013右端后侧与第六锥齿轮8014互相啮合；第六锥齿轮8014后端中部与第十三传动轮8015进行转动连接；第三平齿轮8016左端中部与切削轮8017进行转动连接；切削轮8017左端中部通过转轴杆与磨砂轮8018进行转动连接；磨砂轮8018左端中部与第四平齿轮8019进行转动连接；第四平齿轮8019底端下方设置有第一升降工作台8020；第一升降工作台8020右侧设置有第二升降工作台8021；第二升降工作台8021底端与支撑底架1相连接；第一升降工作台8020底端与支撑底架1相连接；电动滑轨801右端和左端与支撑底架1相连接；第十三传动轮8015右上方与喷涂面清理机构7相连接；第九传动轮805左侧与保护层处理装置9相连接；第十三传动轮8015后端中部与支撑底架1相连接；第九传动轮805后端中部与内隔板5相连接。
保护层处理装置9包括第十四传动轮901，第七锥齿轮902，第八锥齿轮903，第十五传动轮904，第一丝杆905，旋转推进框906，固定内轴承907，压板908，压实贴合斗909，第三升降工作台9010，推磨杵9011，控制头9012，压力板9013，第三簧杆9014，第四簧杆9015，移动控制条9016，循环链条轮9017和第十六传动轮9018；第十四传动轮901前端中部与第七锥齿轮902进行转动连接；第七锥齿轮902前端底部与第八锥齿轮903互相啮合；第八锥齿轮903底端中部与第十五传动轮904进行转动连接；第十五传动轮904底端中部与第一丝杆905进行转动连接；第一丝杆905外表面中下部与旋转推进框906进行转动连接；第一丝杆905外表面中上部与固定内轴承907进行转动连接；旋转推进框906底端与压板908相连接；压板908底端下方设置有压实贴合斗909；压实贴合斗909左侧设置有第三升降工作台9010；第三升降工作台9010顶端中部上方设置有推磨杵9011；推磨杵9011顶端与控制头9012；控制头9012顶端与压力板9013相连接；压力板9013底端左侧与第三簧杆9014相连接，并且第三簧杆9014底端与控制头9012相连接；压力板9013底端右侧与第四簧杆9015相连接，并且第四簧杆9015底端与控制头9012相连接；压力板9013顶端中部与移动控制条9016相连接；移动控制条9016内中部与循环链条轮9017进行传动连接；循环链条轮9017后端左侧与第十六传动轮9018进行转动连接；循环链条轮9017后端左中部和后端右中部与支撑底架1相连接；第三升降工作台9010底端与支撑底架1相连接；压实贴合斗909底端与支撑底架1相连接；固定内轴承907左端与支撑底架1相连接；旋转推进框906左端与支撑底架1相连接；第十四传动轮901右下方与凹切处理机构8相连接；第十六传动轮9018右侧与凹切处理机构8相连接；第十四传动轮901后端中部与支撑底架1相连接。
散沙机构6017包括广口板601701，打散舱601702，悬挂固定环601703，打散树辊601704，第十七传动轮601705，第十八传动轮601706，第九锥齿轮601707，第十锥齿轮601708，风泵601709，锥形漏板601710，高速混合喷管601711和锥形喷嘴601712；广口板601701底端与打散舱601702相连接；打散舱601702外表面顶端与悬挂固定环601703相连接；打散舱601702内中部设置有打散树辊601704；打散舱601702右端底部与高速混合喷管601711相连接；打散树辊601704右端中部与第十七传动轮601705进行转动连接；打散树辊601704左端中部与第十八传动轮601706进行转动连接；打散树辊601704底端下方设置有锥形漏板601710，并且锥形漏板601710左端和右端与打散舱601702相连接；第十八传动轮601706左端中部与第九锥齿轮601707进行转动连接；第九锥齿轮601707左端后侧与第十锥齿轮601708互相啮合；第十锥齿轮601708底端下方设置有风泵601709，并且风泵601709右端与打散舱601702相连接；高速混合喷管601711右端与锥形喷嘴601712相连接；悬挂固定环601703顶端与侧顶板3相连接；高速混合喷管601711左端下侧与高压喷气管6014相连接；第十锥齿轮601708左下方与第一传动轮6016相连接；第十七传动轮601705右端中部与第二传动轮6018相连接；第十锥齿轮601708后端中部与侧顶板3相连接。
蓄压舱605右端底部设置有压强显示器。
旋转推进框906左端内侧设置有滑轨。
推磨杵9011底端设置为椭圆形。
在使用超音速喷涂预处理装置时，首先将此装置稳定固定在工作平面上，然后喷涂面清理机构7连接至外部水循环系统，然后外接电源，手动打开实时控制屏4，通过实时控制屏4接通装置内部动力系统，首先将待处理的金属面板固定至高速喷砂机构6内部完成表面喷砂处理，然后喷砂完成的额金属面板在喷涂面清理机构7内部完成初步清洗和油污的清除，然后清洁完成的金属面板在凹切处理机构8内部进行对金属面板表面沟痕的处理，使其能够容纳喷涂料，然后在保护层处理装置9首先完成对非喷涂区域的覆盖保护，然后待喷涂结束后可以接连完成覆盖保护层的去除，完成了对金属面板的超音速喷涂前预处理。
高速喷砂机构6包括惰性气体罐601，第一软管602，第一空气泵603，第二软管604，蓄压舱605，稳压活塞606，第一簧杆607，第二簧杆608，旋转杠杆609，杠杆固定轴6010，稳定啮合桩6011，第一传动齿轮6012，开关齿轮6013，高压喷气管6014，第二传动齿轮6015，第一传动轮6016，散沙机构6017，第二传动轮6018，第三传动轮6019，电机6020，第四传动轮6021，第五传动轮6022，喷砂固定盘6023，第一锥齿轮6024，第二锥齿轮6025和第六传动轮6026；惰性气体罐601顶端中左侧与第一软管602相连接；第一软管602右端底部与第一空气泵603相连接；第一空气泵603右端中部与第二软管604相连接；第二软管604右端与蓄压舱605相连接；蓄压舱605内顶端与稳压活塞606进行套接；稳压活塞606顶端左侧与第一簧杆607相连接；稳压活塞606顶端右侧与第二簧杆608相连接；稳压活塞606右端顶部与旋转杠杆609相连接；旋转杠杆609前端中部与杠杆固定轴6010进行转动连接；杠杆固定轴6010右侧设置有稳定啮合桩6011；稳定啮合桩6011底端中左部与第一传动齿轮6012相连接；第一传动齿轮6012底端左下方设置有开关齿轮6013；开关齿轮6013后端中部与高压喷气管6014相连接；开关齿轮6013右上方设置有第二传动齿轮6015；第二传动齿轮6015后端中部与第一传动轮6016进行转动连接；第一传动轮6016右上方通过皮带与散沙机构6017进行传动连接；散沙机构6017右端中部与第二传动轮6018进行转动连接；第二传动轮6018顶端上方通过皮带与第三传动轮6019进行传动连接；第二传动轮6018右端中部与电机6020进行转动连接；第三传动轮6019右端中部与第四传动轮6021进行转动连接；第四传动轮6021底端下方通过皮带与第五传动轮6022进行传动连接；第五传动轮6022左端中部与喷砂固定盘6023进行转动连接；第五传动轮6022右端中部与第一锥齿轮6024进行转动连接；第一锥齿轮6024右端后侧与第二锥齿轮6025互相啮合；第二锥齿轮6025后端中部与第六传动轮6026进行转动连接；第六传动轮6026后端中部与侧顶板3相连接；惰性气体罐601底端与内隔板5相连接；第一空气泵603底端与内隔板5相连接；蓄压舱605外表面中下部与内隔板5相连接；第一簧杆607，第二簧杆608和杠杆固定轴6010顶端与侧顶板3相连接；散沙机构6017顶端与侧顶板3相连接；第六传动轮6026右下方与喷涂面清理机构7相连接。
首先人工将金属面板固定在喷砂固定盘6023左侧位置，然后人工打开惰性气体罐601阀门，惰性气体在第一空气泵603的作用下通过第二软管604进入蓄压舱605，显示器显示实时压强，然后通过实时控制屏4接通电机6020电源，然后电机6020带动其左端的第二传动轮6018转动，进而第二传动轮6018通过第三传动轮6019带动第四传动轮6021的转动，然后第四传动轮6021底端通过皮带带动第五传动轮6022转动，进而第五传动轮6022带动其左端的喷砂固定盘6023转动，即带动金属面板匀速转动，待蓄压舱605压强达到设定值，同时随着蓄压舱605内部压强的变大，进而压力会推动稳压活塞606上升，然后稳压活塞606在旋转杠杆609和杠杆固定轴6010的作用下稳压活塞606升高，然后旋转杠杆609右端降低，进而旋转杠杆609右端降低，带动第一传动齿轮6012运动至与开关齿轮6013和第二传动齿轮6015啮合的位置，然后第一传动轮6016带动第二传动齿轮6015转动，进而第二传动齿轮6015通过第一传动齿轮6012带动开关齿轮6013转动，进而高压喷气管6014通路打开，然后气体从高压喷气管6014内部高速喷出，同时金刚砂在散沙机构6017内部与高速气流混合，最后以高速金刚砂流喷出，高速喷至金属面板表面，然后金属面板在转动过程中得到了全方位喷砂，完成了金属面板的高速喷砂。
喷涂面清理机构7包括鼓风机701，扩散盘702，联结清洗头703，炼油皿704，燃烧座705，衔接板706，多辊传送带707，第七传动轮708和第八传动轮709；鼓风机701底端右中部与扩散盘702相连接；鼓风机701右侧设置有联结清洗头703；扩散盘702底端下方设置有炼油皿704；炼油皿704底端下方设置有燃烧座705；炼油皿704右端与衔接板706相连接；衔接板706右侧设置有多辊传送带707；多辊传送带707后端右侧与第七传动轮708进行转动连接；多辊传送带707后端左侧与第八传动轮709进行转动连接；鼓风机701后端与侧顶板3相连接；扩散盘702外表面顶端与支撑底架1相连接；联结清洗头703后端与侧顶板3相连接；炼油皿704底端与支撑底架1相连接；多辊传送带707底端与右侧脚2相连接；第七传动轮708左上方与高速喷砂机构6相连接；第八传动轮709左下方与凹切处理机构8相连接。
第六传动轮6026右下方通过皮带带动第七传动轮708转动，进而第七传动轮708带动多辊传送带707转动，同时接通联结清洗头703，然后将喷砂完成的金属面板放置在多辊传送带707顶端，在高速水流的作用下，金属面板在向左运送的过程中表面的残留砂砾和污垢被清洗，然后金属面板进入炼油皿704内部，通过实时控制屏4打开鼓风机701，鼓风机701吹出热风对炼油皿704内部的金属面板进行烘干，待金属面板表面的水分蒸干，然后关闭风机，打开燃烧座705，火焰燃起，对炼油皿704顶端的金属面板进行加热，然后在加热作用下，金属面板内部渗入的油污浸出，待油污从炼油皿704低端的排油孔滴出，油污燃烧殆尽，完成了金属面板的清洗除油污工作。
凹切处理机构8包括电动滑轨801，第一滑动结802，第二滑动结803，第三滑动结804，第九传动轮805，第三锥齿轮806，第四锥齿轮807，第十传动轮808，第一平齿轮809，第二平齿轮8010，第十一传动轮8011，第十二传动轮8012，第五锥齿轮8013，第六锥齿轮8014，第十三传动轮8015，第三平齿轮8016，切削轮8017，磨砂轮8018，第四平齿轮8019，第一升降工作台8020和第二升降工作台8021；电动滑轨801外表面左中部与第一滑动结802进行滑动连接；电动滑轨801外表面中部与第二滑动结803进行滑动连接；电动滑轨801外表面右侧与第三滑动结804进行滑动连接；电动滑轨801底端下方左侧设置有第九传动轮805；第九传动轮805前端中部与第三锥齿轮806进行转动连接；第三锥齿轮806前端右侧与第四锥齿轮807互相啮合；第四锥齿轮807右端中部与第十传动轮808进行转动连接；第十传动轮808右端中部与第一平齿轮809进行转动连接；第一平齿轮809右端中部通过转轴杆与第二平齿轮8010进行转动连接；第二平齿轮8010右端中部与第十一传动轮8011进行转动连接；第二平齿轮8010底端与第三平齿轮8016互相啮合；第十一传动轮8011右端中部与第十二传动轮8012进行转动连接；第十二传动轮8012右端中部与第五锥齿轮8013进行转动连接；第五锥齿轮8013右端后侧与第六锥齿轮8014互相啮合；第六锥齿轮8014后端中部与第十三传动轮8015进行转动连接；第三平齿轮8016左端中部与切削轮8017进行转动连接；切削轮8017左端中部通过转轴杆与磨砂轮8018进行转动连接；磨砂轮8018左端中部与第四平齿轮8019进行转动连接；第四平齿轮8019底端下方设置有第一升降工作台8020；第一升降工作台8020右侧设置有第二升降工作台8021；第二升降工作台8021底端与支撑底架1相连接；第一升降工作台8020底端与支撑底架1相连接；电动滑轨801右端和左端与支撑底架1相连接；第十三传动轮8015右上方与喷涂面清理机构7相连接；第九传动轮805左侧与保护层处理装置9相连接；第十三传动轮8015后端中部与支撑底架1相连接；第九传动轮805后端中部与内隔板5相连接。
首先将清洁的金属面板放置在第二升降工作台8021内部，然后第八传动轮709左下方通过皮带带动第十三传动轮8015转动，进而第十三传动轮8015带动其前端中部的第六锥齿轮8014转动，进而第六锥齿轮8014带动其前端左侧与之啮合的第五锥齿轮8013转动，进而第五锥齿轮8013左端通过第十二传动轮8012和第十一传动轮8011进而带动第二平齿轮8010的转动，然后第二平齿轮8010底端带动与之啮合的第三平齿轮8016转动，进而第三平齿轮8016带动其左端的切削轮8017转动，同时第二升降工作台8021位置升高，使切削轮8017对准金属面板表面的沟痕处，开始切割，使不平滑的沟痕在切削轮8017的作用下变得平滑，然后待切削完成，第二升降工作台8021降下，然后人工将金属面板加入到第一升降工作台8020内部，然后通过实时控制屏4控制电动滑轨801带动第一滑动结802，第二滑动结803和第三滑动结804向左运动，进而带动第四平齿轮8019与第一平齿轮809啮合，然后第二平齿轮8010左端通过转轴杆带动第一平齿轮809转动，进而第一平齿轮809带动第四平齿轮8019转动，进而第四平齿轮8019带动磨砂轮8018转动，同时切削轮8017停止转动，然后第一升降工作台8020升高，使切削后不平整处对准磨砂轮8018进行打磨，完成了对金属面板表面沟痕的切削和打磨。
保护层处理装置9包括第十四传动轮901，第七锥齿轮902，第八锥齿轮903，第十五传动轮904，第一丝杆905，旋转推进框906，固定内轴承907，压板908，压实贴合斗909，第三升降工作台9010，推磨杵9011，控制头9012，压力板9013，第三簧杆9014，第四簧杆9015，移动控制条9016，循环链条轮9017和第十六传动轮9018；第十四传动轮901前端中部与第七锥齿轮902进行转动连接；第七锥齿轮902前端底部与第八锥齿轮903互相啮合；第八锥齿轮903底端中部与第十五传动轮904进行转动连接；第十五传动轮904底端中部与第一丝杆905进行转动连接；第一丝杆905外表面中下部与旋转推进框906进行转动连接；第一丝杆905外表面中上部与固定内轴承907进行转动连接；旋转推进框906底端与压板908相连接；压板908底端下方设置有压实贴合斗909；压实贴合斗909左侧设置有第三升降工作台9010；第三升降工作台9010顶端中部上方设置有推磨杵9011；推磨杵9011顶端与控制头9012；控制头9012顶端与压力板9013相连接；压力板9013底端左侧与第三簧杆9014相连接，并且第三簧杆9014底端与控制头9012相连接；压力板9013底端右侧与第四簧杆9015相连接，并且第四簧杆9015底端与控制头9012相连接；压力板9013顶端中部与移动控制条9016相连接；移动控制条9016内中部与循环链条轮9017进行传动连接；循环链条轮9017后端左侧与第十六传动轮9018进行转动连接；循环链条轮9017后端左中部和后端右中部与支撑底架1相连接；第三升降工作台9010底端与支撑底架1相连接；压实贴合斗909底端与支撑底架1相连接；固定内轴承907左端与支撑底架1相连接；旋转推进框906左端与支撑底架1相连接；第十四传动轮901右下方与凹切处理机构8相连接；第十六传动轮9018右侧与凹切处理机构8相连接；第十四传动轮901后端中部与支撑底架1相连接。
首先将湿润的足量石墨粉加入压实贴合斗909内部，然后第九传动轮805左侧通过皮带带动第十四传动轮901和第十六传动轮9018转动，然后人工将切削打磨完成的金属面板放置在压实贴合斗909内部，然后第十四传动轮901带动其前端的第七锥齿轮902转动，然后第七锥齿轮902带动其前端底部的第八锥齿轮903转动，进而第八锥齿轮903通过其底端的第十五传动轮904带动第一丝杆905转动，进而在旋转推进框906的作用下，旋转推进框906带动压板908向下推进，进而压板908将金属面板压进湿润的石墨内部，进而金属面板不允许喷涂的一面和相应的螺丝孔填满石墨，保证其不会被喷涂，然后，待压实后，将金属面板取出进行超音速喷涂，待喷涂结束，将金属面板反面朝上放置在第三升降工作台9010内部，进而第十六传动轮9018带动循环链条轮9017运动，循环链条轮9017带动移动控制条9016实现左右运动进而带动控制头9012实现左右运动，将第三升降工作台9010升高至金属面板反面与推磨杵9011接触的位置，然后不断变换位置，直至将金属面板反面的石墨完全除去，完成了金属面板的反面保护和喷涂后的石墨去除。
散沙机构6017包括广口板601701，打散舱601702，悬挂固定环601703，打散树辊601704，第十七传动轮601705，第十八传动轮601706，第九锥齿轮601707，第十锥齿轮601708，风泵601709，锥形漏板601710，高速混合喷管601711和锥形喷嘴601712；广口板601701底端与打散舱601702相连接；打散舱601702外表面顶端与悬挂固定环601703相连接；打散舱601702内中部设置有打散树辊601704；打散舱601702右端底部与高速混合喷管601711相连接；打散树辊601704右端中部与第十七传动轮601705进行转动连接；打散树辊601704左端中部与第十八传动轮601706进行转动连接；打散树辊601704底端下方设置有锥形漏板601710，并且锥形漏板601710左端和右端与打散舱601702相连接；第十八传动轮601706左端中部与第九锥齿轮601707进行转动连接；第九锥齿轮601707左端后侧与第十锥齿轮601708互相啮合；第十锥齿轮601708底端下方设置有风泵601709，并且风泵601709右端与打散舱601702相连接；高速混合喷管601711右端与锥形喷嘴601712相连接；悬挂固定环601703顶端与侧顶板3相连接；高速混合喷管601711左端下侧与高压喷气管6014相连接；第十锥齿轮601708左下方与第一传动轮6016相连接；第十七传动轮601705右端中部与第二传动轮6018相连接；第十锥齿轮601708后端中部与侧顶板3相连接。
将金刚砂从广口板601701加入至打散舱601702内部，然后第二传动轮6018转动带动第十七传动轮601705转动，进而第二传动轮6018带动其左端的打散树辊601704转动，进而打散树辊601704转动将团状的金刚砂打散，进而金刚砂散落至锥形漏板601710顶端，然后锥形漏板601710底端出口较小，然后金刚砂缓慢散落至打散舱601702内底端空腔内部，然后风泵601709吹风将金刚砂吹送至高速混合喷管601711内部与惰性气体混合，从锥形喷嘴601712右端开口喷出，得到了高速砂流。
蓄压舱605右端底部设置有压强显示器，以便于可以人工设定和观察蓄压舱605内部的实时压强。
旋转推进框906左端内侧设置有滑轨，以便于在旋转推进框906向下推进的过程中，能够保持压板908的稳定性。
推磨杵9011底端设置为椭圆形，以便于在推磨杵9011对金属面板的背板进行除保护层时，不会在金属面板背部形成刮痕。
利用本发明所述技术方案，或本领域的技术人员在本发明技术方案的启发下，设计出类似的技术方案，而达到上述技术效果的，均是落入本发明的保护范围。
Claims (9)
1.一种超音速喷涂预处理装置，包括支撑底架(1)，右侧脚(2)，侧顶板(3)和实时控制屏(4)，其特征在于，还包括内隔板(5)，高速喷砂机构(6)，喷涂面清理机构(7)，凹切处理机构(8)和保护层处理装置(9)；支撑底架(1)右端底部与右侧脚(2)相连接；支撑底架(1)内左上方设置有内隔板(5)；支撑底架(1)内右侧设置有喷涂面清理机构(7)，并且喷涂面清理机构(7)顶端与侧顶板(3)相连接，而且喷涂面清理机构(7)底端右侧与右侧脚(2)相连接；支撑底架(1)内底端中部设置有凹切处理机构(8)，并且凹切处理机构(8)右端中部与喷涂面清理机构(7)相连接，而且凹切处理机构(8)顶端与内隔板(5)相连接；支撑底架(1)内底端左侧设置有保护层处理装置(9)，并且保护层处理装置(9)右端与凹切处理机构(8)相连接；右侧脚(2)右端中部与侧顶板(3)相连接；侧顶板(3)右端中部设置有实时控制屏(4)；内隔板(5)顶端右侧与高速喷砂机构(6)相连，并且高速喷砂机构(6)右端与喷涂面清理机构(7)相连接，而且高速喷砂机构(6)右上方与侧顶板(3)相连接。
2.根据权利要求1所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，高速喷砂机构(6)包括惰性气体罐(601)，第一软管(602)，第一空气泵(603)，第二软管(604)，蓄压舱(605)，稳压活塞(606)，第一簧杆(607)，第二簧杆(608)，旋转杠杆(609)，杠杆固定轴(6010)，稳定啮合桩(6011)，第一传动齿轮(6012)，开关齿轮(6013)，高压喷气管(6014)，第二传动齿轮(6015)，第一传动轮(6016)，散沙机构(6017)，第二传动轮(6018)，第三传动轮(6019)，电机(6020)，第四传动轮(6021)，第五传动轮(6022)，喷砂固定盘(6023)，第一锥齿轮(6024)，第二锥齿轮(6025)和第六传动轮(6026)；惰性气体罐(601)顶端中左侧与第一软管(602)相连接；第一软管(602)右端底部与第一空气泵(603)相连接；第一空气泵(603)右端中部与第二软管(604)相连接；第二软管(604)右端与蓄压舱(605)相连接；蓄压舱(605)内顶端与稳压活塞(606)进行套接；稳压活塞(606)顶端左侧与第一簧杆(607)相连接；稳压活塞(606)顶端右侧与第二簧杆(608)相连接；稳压活塞(606)右端顶部与旋转杠杆(609)相连接；旋转杠杆(609)前端中部与杠杆固定轴(6010)进行转动连接；杠杆固定轴(6010)右侧设置有稳定啮合桩(6011)；稳定啮合桩(6011)底端中左部与第一传动齿轮(6012)相连接；第一传动齿轮(6012)底端左下方设置有开关齿轮(6013)；开关齿轮(6013)后端中部与高压喷气管(6014)相连接；开关齿轮(6013)右上方设置有第二传动齿轮(6015)；第二传动齿轮(6015)后端中部与第一传动轮(6016)进行转动连接；第一传动轮(6016)右上方通过皮带与散沙机构(6017)进行传动连接；散沙机构(6017)右端中部与第二传动轮(6018)进行转动连接；第二传动轮(6018)顶端上方通过皮带与第三传动轮(6019)进行传动连接；第二传动轮(6018)右端中部与电机(6020)进行转动连接；第三传动轮(6019)右端中部与第四传动轮(6021)进行转动连接；第四传动轮(6021)底端下方通过皮带与第五传动轮(6022)进行传动连接；第五传动轮(6022)左端中部与喷砂固定盘(6023)进行转动连接；第五传动轮(6022)右端中部与第一锥齿轮(6024)进行转动连接；第一锥齿轮(6024)右端后侧与第二锥齿轮(6025)互相啮合；第二锥齿轮(6025)后端中部与第六传动轮(6026)进行转动连接；第六传动轮(6026)后端中部与侧顶板(3)相连接；惰性气体罐(601)底端与内隔板(5)相连接；第一空气泵(603)底端与内隔板(5)相连接；蓄压舱(605)外表面中下部与内隔板(5)相连接；第一簧杆(607)，第二簧杆(608)和杠杆固定轴(6010)顶端与侧顶板(3)相连接；散沙机构(6017)顶端与侧顶板(3)相连接；第六传动轮(6026)右下方与喷涂面清理机构(7)相连接。
3.根据权利要求2所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，喷涂面清理机构(7)包括鼓风机(701)，扩散盘(702)，联结清洗头(703)，炼油皿(704)，燃烧座(705)，衔接板(706)，多辊传送带(707)，第七传动轮(708)和第八传动轮(709)；鼓风机(701)底端右中部与扩散盘(702)相连接；鼓风机(701)右侧设置有联结清洗头(703)；扩散盘(702)底端下方设置有炼油皿(704)；炼油皿(704)底端下方设置有燃烧座(705)；炼油皿(704)右端与衔接板(706)相连接；衔接板(706)右侧设置有多辊传送带(707)；多辊传送带(707)后端右侧与第七传动轮(708)进行转动连接；多辊传送带(707)后端左侧与第八传动轮(709)进行转动连接；鼓风机(701)后端与侧顶板(3)相连接；扩散盘(702)外表面顶端与支撑底架(1)相连接；联结清洗头(703)后端与侧顶板(3)相连接；炼油皿(704)底端与支撑底架(1)相连接；多辊传送带(707)底端与右侧脚(2)相连接；第七传动轮(708)左上方与高速喷砂机构(6)相连接；第八传动轮(709)左下方与凹切处理机构(8)相连接。
4.根据权利要求3所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，凹切处理机构(8)包括电动滑轨(801)，第一滑动结(802)，第二滑动结(803)，第三滑动结(804)，第九传动轮(805)，第三锥齿轮(806)，第四锥齿轮(807)，第十传动轮(808)，第一平齿轮(809)，第二平齿轮(8010)，第十一传动轮(8011)，第十二传动轮(8012)，第五锥齿轮(8013)，第六锥齿轮(8014)，第十三传动轮(8015)，第三平齿轮(8016)，切削轮(8017)，磨砂轮(8018)，第四平齿轮(8019)，第一升降工作台(8020)和第二升降工作台(8021)；电动滑轨(801)外表面左中部与第一滑动结(802)进行滑动连接；电动滑轨(801)外表面中部与第二滑动结(803)进行滑动连接；电动滑轨(801)外表面右侧与第三滑动结(804)进行滑动连接；电动滑轨(801)底端下方左侧设置有第九传动轮(805)；第九传动轮(805)前端中部与第三锥齿轮(806)进行转动连接；第三锥齿轮(806)前端右侧与第四锥齿轮(807)互相啮合；第四锥齿轮(807)右端中部与第十传动轮(808)进行转动连接；第十传动轮(808)右端中部与第一平齿轮(809)进行转动连接；第一平齿轮(809)右端中部通过转轴杆与第二平齿轮(8010)进行转动连接；第二平齿轮(8010)右端中部与第十一传动轮(8011)进行转动连接；第二平齿轮(8010)底端与第三平齿轮(8016)互相啮合；第十一传动轮(8011)右端中部与第十二传动轮(8012)进行转动连接；第十二传动轮(8012)右端中部与第五锥齿轮(8013)进行转动连接；第五锥齿轮(8013)右端后侧与第六锥齿轮(8014)互相啮合；第六锥齿轮(8014)后端中部与第十三传动轮(8015)进行转动连接；第三平齿轮(8016)左端中部与切削轮(8017)进行转动连接；切削轮(8017)左端中部通过转轴杆与磨砂轮(8018)进行转动连接；磨砂轮(8018)左端中部与第四平齿轮(8019)进行转动连接；第四平齿轮(8019)底端下方设置有第一升降工作台(8020)；第一升降工作台(8020)右侧设置有第二升降工作台(8021)；第二升降工作台(8021)底端与支撑底架(1)相连接；第一升降工作台(8020)底端与支撑底架(1)相连接；电动滑轨(801)右端和左端与支撑底架(1)相连接；第十三传动轮(8015)右上方与喷涂面清理机构(7)相连接；第九传动轮(805)左侧与保护层处理装置(9)相连接；第十三传动轮(8015)后端中部与支撑底架(1)相连接；第九传动轮(805)后端中部与内隔板(5)相连接。
5.根据权利要求4所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，保护层处理装置(9)包括第十四传动轮(901)，第七锥齿轮(902)，第八锥齿轮(903)，第十五传动轮(904)，第一丝杆(905)，旋转推进框(906)，固定内轴承(907)，压板(908)，压实贴合斗(909)，第三升降工作台(9010)，推磨杵(9011)，控制头(9012)，压力板(9013)，第三簧杆(9014)，第四簧杆(9015)，移动控制条(9016)，循环链条轮(9017)和第十六传动轮(9018)；第十四传动轮(901)前端中部与第七锥齿轮(902)进行转动连接；第七锥齿轮(902)前端底部与第八锥齿轮(903)互相啮合；第八锥齿轮(903)底端中部与第十五传动轮(904)进行转动连接；第十五传动轮(904)底端中部与第一丝杆(905)进行转动连接；第一丝杆(905)外表面中下部与旋转推进框(906)进行转动连接；第一丝杆(905)外表面中上部与固定内轴承(907)进行转动连接；旋转推进框(906)底端与压板(908)相连接；压板(908)底端下方设置有压实贴合斗(909)；压实贴合斗(909)左侧设置有第三升降工作台(9010)；第三升降工作台(9010)顶端中部上方设置有推磨杵(9011)；推磨杵(9011)顶端与控制头(9012)；控制头(9012)顶端与压力板(9013)相连接；压力板(9013)底端左侧与第三簧杆(9014)相连接，并且第三簧杆(9014)底端与控制头(9012)相连接；压力板(9013)底端右侧与第四簧杆(9015)相连接，并且第四簧杆(9015)底端与控制头(9012)相连接；压力板(9013)顶端中部与移动控制条(9016)相连接；移动控制条(9016)内中部与循环链条轮(9017)进行传动连接；循环链条轮(9017)后端左侧与第十六传动轮(9018)进行转动连接；循环链条轮(9017)后端左中部和后端右中部与支撑底架(1)相连接；第三升降工作台(9010)底端与支撑底架(1)相连接；压实贴合斗(909)底端与支撑底架(1)相连接；固定内轴承(907)左端与支撑底架(1)相连接；旋转推进框(906)左端与支撑底架(1)相连接；第十四传动轮(901)右下方与凹切处理机构(8)相连接；第十六传动轮(9018)右侧与凹切处理机构(8)相连接；第十四传动轮(901)后端中部与支撑底架(1)相连接。
6.根据权利要求5所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，散沙机构(6017)包括广口板(601701)，打散舱(601702)，悬挂固定环(601703)，打散树辊(601704)，第十七传动轮(601705)，第十八传动轮(601706)，第九锥齿轮(601707)，第十锥齿轮(601708)，风泵(601709)，锥形漏板(601710)，高速混合喷管(601711)和锥形喷嘴(601712)；广口板(601701)底端与打散舱(601702)相连接；打散舱(601702)外表面顶端与悬挂固定环(601703)相连接；打散舱(601702)内中部设置有打散树辊(601704)；打散舱(601702)右端底部与高速混合喷管(601711)相连接；打散树辊(601704)右端中部与第十七传动轮(601705)进行转动连接；打散树辊(601704)左端中部与第十八传动轮(601706)进行转动连接；打散树辊(601704)底端下方设置有锥形漏板(601710)，并且锥形漏板(601710)左端和右端与打散舱(601702)相连接；第十八传动轮(601706)左端中部与第九锥齿轮(601707)进行转动连接；第九锥齿轮(601707)左端后侧与第十锥齿轮(601708)互相啮合；第十锥齿轮(601708)底端下方设置有风泵(601709)，并且风泵(601709)右端与打散舱(601702)相连接；高速混合喷管(601711)右端与锥形喷嘴(601712)相连接；悬挂固定环(601703)顶端与侧顶板(3)相连接；高速混合喷管(601711)左端下侧与高压喷气管(6014)相连接；第十锥齿轮(601708)左下方与第一传动轮(6016)相连接；第十七传动轮(601705)右端中部与第二传动轮(6018)相连接；第十锥齿轮(601708)后端中部与侧顶板(3)相连接。
7.根据权利要求6所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，蓄压舱(605)右端底部设置有压强显示器。
8.根据权利要求7所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，旋转推进框(906)左端内侧设置有滑轨。
9.根据权利要求8所述的一种超音速喷涂预处理装置，其特征在于，推磨杵(9011)底端设置为椭圆形。
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