CN111153714B - 一种防污防滑仿古砖及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种防污防滑仿古砖的制备方法，其包括：制备坯体，在坯体上依次施加底釉、印刷图案、施加粒子釉，然后经干燥、烧成得到仿古砖坯体；进而先采用100‑500目的树脂磨片进行粗磨，然后采用600‑2000目的树脂磨片进行细磨，最后采用150‑300目的纤维磨轮进行抛光；其中，粒子釉以重量份计包括以下原料：干粒子10‑30份，悬浮胶水100‑120份，添加剂25‑30份；所述干粒子的粒度≤250目。通过上述粒子釉和抛光工艺的结合，可有效降低仿古砖的粗糙度，提升防污性能；但不提升仿古砖表面的光泽度，使得其仿天然石效果更加逼真，装饰性能突出。

Description

一种防污防滑仿古砖及其制备方法
技术领域
本发明涉及陶瓷砖技术领域，尤其涉及一种防污防滑仿古砖及其制备方法。
背景技术
仿古砖是一种带有仿古效果釉面的砖，其釉面独特，常带有古典风味，是颇受消费者欢迎的产品。随着技术的进步，仿古砖逐渐扩展出了各种各样的釉面效果，如木材仿古砖、地毯复古砖、天然石复古砖；目前主要的研究方向是仿天然石材纹路。然而天然石的光泽度分布较广，在2-60度内均有分布；如何通过工艺、配方调节，得到各种光泽度的仿古砖，是需要解决的技术难题。
另一方面，就光泽度而言，目前市场上有亚光砖、柔光砖和亮光砖；所谓亚光砖，一般是指光泽度为10-30度的砖；柔光砖是指光泽度为30-60度的砖；亮光砖则指光泽度＞60度的砖；其中，柔光砖和亚光砖多以仿古砖为主，以及少量的抛光砖。而亮光砖则主要以抛光砖、全抛釉为主。
目前改变陶瓷砖表面光泽度的主要方法是抛光，一般采用不同目数的磨头和水对陶瓷砖表面釉层进行抛光，以得到不同光泽度的陶瓷砖釉面。然而，传统的抛光工艺，为了达到更高的光泽度(＞60度)，对陶瓷砖表面抛磨量较高，产生了大量的废渣，同时也使得瓷砖表面过分光滑，不耐污。为了改进，陶瓷业开发了半抛(柔抛)技术，得到的砖体光泽度较低，如柔光砖、亚光砖(缎光砖)等。然而，现有的生产技术，还是难以通过抛光生产光泽度为2-10度的陶瓷砖。
此外，对于抛光工艺而言，除了保证光泽度，还需要保证考虑抛光后表面的粗糙度、表面是否有水波纹等。本领域普通技术人员的技术常识是：只有提升抛光次数以及降低研磨介质的粒度，才能降低粗糙度和光泽度；即光泽度和粗糙度是同步变化的。即光泽度较低的砖，其表面粗糙度较高，防滑性能更好，耐污性能较差；而光泽度较高的砖，其表面粗糙度较低，防滑性能相对较差，耐污性能较好。即现有技术难以同时实现低光泽度、低粗糙度、高耐污性和高防滑性。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于，提供一种防污防滑仿古砖的制备方法，其制备得到的防污防滑仿古砖釉面光泽度≤10度，表面粗糙度≤200nm，耐污性和防滑性能优良。
本发明还要解决的技术问题在于，提供一种防污防滑仿古砖。
为了解决上述技术问题，本发明公开了一种防污防滑仿古砖的制备方法，其包括：
(1)制备坯体；
(2)在所述坯体上施加底釉，得到底釉层；
(3)在所述底釉层上印刷图案，得到图案层；
(4)在所述图案层上施加粒子釉，得到粒子釉层；
(5)将带有底釉层、图案层、粒子釉层的坯体经干燥、烧成后得到仿古砖坯体；
(6)采用100-500目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行粗磨；粗磨过程中通入水；
(7)采用600-2000目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行细磨；细磨过程中通入抛光液；
(8)采用150-300目的纤维磨轮对所述仿古砖坯体进行抛光，得到防污防滑仿古砖；抛光过程中通入抛光液；
其中，所述粒子釉以重量份计包括以下原料：干粒子10-30份，悬浮胶水100-120份，添加剂25-30份；所述干粒子的粒度≤250目。
作为上述技术方案的改进，所述添加剂由以下重量份的原料制成：钾长石30-33份，钠长石15-17份，硅灰石10-13份，烧滑石4-6份，碳酸钡14-16份，煅烧氧化锌5-7份，煅烧氧化铝4-7份，高岭土8-15份。
作为上述技术方案的改进，所述干粒子的粒度为300-350目；所述干粒子釉的325筛筛余≤0.5％，比重为1.9-1.95g/mL，流速为60-100s。
作为上述技术方案的改进，所述抛光液主要由以下重量份的原料制备而成：
改性氧化铝5-15份，二氧化硅20-30份，水55-65份，硅烷偶联剂2-5份，分散剂5-8份，表面活性剂0.5-5份，有机碱1-5份，钝化剂0.5-5份。
作为上述技术方案的改进，所述改性氧化铝由以下重量百分比的原料制成：
氧化铝70-85％，氨基硅烷偶联剂0.5-5％，有机溶剂8-15％，水2-10％；
其中，所述改性氧化铝的平均粒径为10-100nm，所述改性二氧化硅的平均粒径为5-20nm；
其制备方法包括：
(1)将氨基硅烷偶联剂、水和有机溶剂混合均匀在50-80℃下混合反应20-60min，得到混合液；
(2)将混合液与氧化铝混合，在60-90℃下搅拌混合20-40分钟，即得到改性氧化铝。
作为上述技术方案的改进，所述有机溶剂选用甲醇、乙醇、丙醇、丙酮中的一种或多种；
所述氨基硅烷偶联剂选用γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种或多种。
作为上述技术方案的改进，所述硅烷偶联剂选用γ-巯丙基三甲氧基硅烷和/或γ-巯丙基三乙氧基硅烷；
所述分散剂选用乙二醇、甘油、聚乙二醇中的一种或多种；
所述表面活性剂选用脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯烷醇酰胺、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠中的一种或多种；
所述有机碱选用二羟基乙基乙二胺、二乙烯三胺、乙二胺、二乙醇胺中的一种或多种；
所述钝化剂选用苯并三氮唑。
作为上述技术方案的改进，步骤(6)中，依次采用240目、300目、400目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行粗磨；
粗磨过程中树脂磨片的转速为1000-3000rpm，树脂磨片对所述仿古砖坯体的压力为0.2-0.5MPa，通入水的流量为300-1000mL/min。
步骤(7)中，依次采用600目、800目、1000目、1200目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行细磨；
细磨过程中树脂磨片的转速为1000-3000rpm，树脂磨片对所述仿古砖坯体的压力为0.1-0.3MPa，通入抛光液的流量为100-500mL/min。
步骤(8)中，依次采用180目、240目的纤维磨轮对所述仿古砖坯体进行抛光；
抛光过程中纤维磨轮的转速为2000-5000rpm，纤维磨轮对所述仿古砖坯体的压力为0.1-0.3MPa，通入抛光液的流量为50-200mL/min。
作为上述技术方案的改进，所述仿古砖坯体的光泽度为2-5度，表面粗糙度≥5μm；
所述防污防滑仿古砖的光泽度为2-10度，表面粗糙度≤200nm，干法静摩擦系数≥0.8；耐污性≥3级。
相应的，本发明还公开了一种防污防滑仿古砖，其采用上述的制备方法制备而得；
所述防污防滑仿古砖的光泽度为2-10度，表面粗糙度≤200nm，干法静摩擦系数≥0.8；耐污性≥3级。
实施本发明，具有如下有益效果：
本发明提供了一种防污防滑仿古砖的制备方法，通过粒子釉以及抛光工艺的配合，在不提升仿古砖光泽度的情况下，降低表面粗糙度，进而提升了仿古砖的防污性能，同时也使得防滑性能保持在一个合理的范围。具体的，粒子釉可提升仿古砖的防滑性能。抛光工艺则通过采用不同粒度的抛光磨片/磨轮依次对仿古砖表面进行粗磨、细磨和抛光，降低了仿古砖表面的粗糙度，提升了其防污性能；但不提升仿古砖表面的光泽度，使得其仿天然石效果更加逼真，装饰性能突出。
附图说明
图1是本发明一种防污防滑仿古砖制备方法的流程图；
图2是本发明抛光液的制备方法流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步地详细描述。仅此声明，本发明在文中出现或即将出现的上、下、左、右、前、后、内、外等方位用词，仅以本发明的附图为基准，其并不是对本发明的具体限定。
参考图1，本发明提供了一种防污防滑仿古砖的制备方法，其包括以下步骤：
S1：制备坯体；
具体的，经制粉、布料、压制、烘干后得到坯体；所述坯体为瓷质砖配方，即在烧成后吸水率≤0.5％。
S2：在所述坯体上施加底釉，得到底釉层；
具体的，可采用淋釉、喷釉、浸釉等方式在坯体表面施加底釉，但不限于此。优选的，采用钟罩淋釉施加底釉。
S3：在所述底釉层上印刷图案，得到图案层；
具体的，可采用喷墨印刷、丝网印刷、滚筒印刷等方式印刷装饰图案；优选的，采用喷墨印刷。
S4：在所述图案层上施加粒子釉，得到粒子釉层；
具体的，可通过淋釉、喷釉、浸釉等方式在图案层表面印刷粒子釉；优选的，采用淋釉施加粒子釉。
传统的干粒一般直接以干粒形态撒布在砖体表面，容易造成针孔、釉面不平等缺陷。为此，本发明制备了粒子釉，使得其可通过传统的钟罩淋釉方式进行施釉，加快了生产效率，降低了真空、釉面不平等缺陷。
具体的，粒子釉以重量份计包括以下原料：干粒子10-30份，悬浮胶水100-120份，添加剂25-30份；其325筛筛余≤0.5％，比重为1.9-1.95g/mL，流速为60-100s。
其中，干粒子的粒度≤250目；优选的为300-350目。这种干粒子在抛光的过程中不易被整体抛出，易于抛光。需要说明的是，传统的粒子釉中的粒子粒径往往较大，在抛光过程中，容易整体被脆性破坏，形成凹坑，因此往往需要后期进行大量的磨抛工作，才能达到降低粗糙度的目的，但这样做也会同步提升仿古砖的光泽度，降低防滑性能。为此，本发明将干粒子釉中的干粒子粒度大幅降低，进而与抛光工艺结合，可解决上述问题。
在粒子釉的配方中，悬浮胶水为本发明粒子釉中常用的悬浮胶水，如羧甲基纤维素的水溶液等等。悬浮胶水能够提升干粒的悬浮性，提升干粒釉的稳定性。
在粒子釉的配方之中，所述添加剂由以下重量份的原料制成：钾长石30-33份，钠长石15-17份，硅灰石10-13份，烧滑石4-6份，碳酸钡14-16份，煅烧氧化锌5-7份，煅烧氧化铝4-7份，高岭土8-15份。
需要说明的是，本领域技术人员的一般常识是，抛光过程中，随着粗糙度下降，光泽度会逐渐增大。但发明人在研究过程中发现，在一定范围内，粗糙度虽然下降，但是光泽度并没有明显的上升，可以说在此范围内，粗糙度与光泽度之间并没有明显的相关关系。且对于不同的釉面，这种不相关范围也不同。本发明的粒子釉配方，通过调节各种原料，使得这种不相关范围较宽，因此能降低粗糙度，但并不显著提升光泽度。
S5：将带有底釉层、图案层、粒子釉层的坯体经干燥、烧成后得到仿古砖坯体；
具体的，烧成温度为1190-1220℃，烧成时间为50-65分钟；在此温度范围内，粒子釉层可较好玻化，方便后期抛光。
S6：采用100-500目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行粗磨；
具体的，依次采用240目、300目、400目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行粗磨；本发明对于树脂磨片的具体材质、型号没有限制。可选用如泉州中研磨具有限公司生产的系列树脂磨片，但不限于此。
在粗磨过程中，树脂磨片的转速为1000-3000rpm，树脂磨片对所述仿古砖坯体的压力为0.2-0.5MPa；粗磨过程中通入水，其流量为300-1000mL/min。优选的，树脂磨片的转速为1000-2000rpm，树脂磨片对所述仿古砖坯体的压力为0.3-0.5MPa，通入水的流量为500-800mL/min。
需要说明的是，在传统的陶瓷砖的研磨过程中，一般是先采用100目以下的碳化硅/金刚石磨盘进行粗磨，然后采用不同规格的树脂软盘进行抛光。然而，碳化硅、金刚石磨盘硬度很高，在磨抛过程中就很容易造成粒子釉中的云母脆性断裂，被整体带出，形成小凹坑，在后期抛光过程中，为了消弭这种凹坑对粗糙度带来的不利影响，就需要进行大量的细抛光工作，这就会造成光泽度提升、粗糙度下降的问题。本发明一方面通过降低粒子釉中的粒度降低了这种脆性断裂的几率；另一方面本发明不设有这种粗磨过程，直接采用树脂磨片进行粗磨，并以水为研磨介质，其能够降低表面粗糙度，但又不会带出粒子釉中的粒子。
S7：采用600-2000目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行细磨；
具体的，依次采用600目、800目、1000目、1200目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行细磨；
细磨过程中树脂磨片的转速为1000-3000rpm，树脂磨片对所述仿古砖坯体的压力为0.1-0.3MPa；细磨过程中通入抛光液，其流量为100-500mL/min。优选的，树脂磨片的转速为1500-3000rpm，树脂磨片对所述仿古砖坯体的压力为0.1-0.2MPa，通入抛光液流量为200-500mL/min。
具体的，所述仿古砖抛光液主要由以下重量份的原料制成：改性氧化铝5-15份，二氧化硅20-30份，水55-65份，硅烷偶联剂2-5份，分散剂5-8份，表面活性剂0.5-5份，有机碱1-5份，钝化剂0.5-5份；
在本发明抛光液的配方中，改性氧化铝是主要的研磨介质；由于氧化铝硬度较高，在研磨过程中会较大程度的破坏待抛光面；因此，本发明对氧化铝进行改性，以使其弹性模量提升。具体的，改性氧化铝由以下重量百分比的原料制成：
氧化铝70-85％，氨基硅烷偶联剂0.5-5％，有机溶剂8-15％，水2-10％；
改性氧化铝的制备方法为：
(1)将氨基硅烷偶联剂、水和有机溶剂混合均匀在50-80℃下混合反应20-60min，得到混合液；
(2)将混合液与氧化铝混合，在60-90℃下搅拌混合20-40分钟，即得到改性氧化铝。
通过上述工艺可在氧化铝表面负载氨基硅烷，方便后期在氧化铝表面均匀的负载二氧化硅，从而改变氧化铝磨粒的性质。
在改性氧化铝的配方中，氧化铝为α-Al2O3、β-Al2O3、γ-Al2O3中的一种或多种，但不限于此。氧化铝的粒度为10-100nm，优选的为50-100nm；此粒度的氧化铝具有较好的研磨效果，提升抛光效率。
在改性氧化铝的配方中，氨基硅烷偶联剂选用γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种或多种；优选的，选用N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷，其结构中氨基含量高，可与氧化铝有效结合，并且能够方便后期与二氧化硅连接。氨基硅烷偶联剂的用量为0.5-5％，优选的为1-3％。
在改性氧化铝的配方中，有机溶剂选用甲醇、乙醇、丙醇、丙酮中的一种或多种；优选的，选用丙醇；其沸点较高，在反应过程中，可采用较高的温度，促进氧化铝和氨基硅烷偶联剂反应。有机溶剂的用量为8-15％，优选的为10-15％。
在本发明抛光液的配方中，二氧化硅的加入重量份为20-30份，其平均粒径为5-20nm；采用较小的粒径的二氧化硅，通过硅烷偶联剂改性，可良好的负载在改性氧化铝磨粒的外层，从而使得本发明中的抛光液可有效降低仿古砖的表面粗糙度，但不提升其表面光泽度。优选的，二氧化硅的粒径为10-20nm。
优选的，为了提升本发明中仿古砖抛光液的抛光效果，控制二氧化硅与改性氧化铝的重量比为(1.5-5)：1，优选为(2-3)：1；此比例范围的二氧化硅可较好的覆盖氧化铝磨粒表面。
在本发明抛光液的配方中，硅烷偶联剂选用γ-巯丙基三甲氧基硅烷和/或γ-巯丙基三乙氧基硅烷；这两种硅烷偶联剂能与负载在改性氧化铝表面的氨基硅烷偶联剂在一定条件下反应，进而将较小粒径的二氧化硅负载在氧化铝表面。优选的，硅烷偶联剂选用γ-巯丙基三乙氧基硅烷。硅烷偶联剂的加入重量份为2-5份。
在本发明抛光液的配方中，分散剂选用乙二醇、甘油、聚乙二醇中的一种或多种；分散剂可促进二氧化硅的分散，从而促进硅烷偶联剂对二氧化硅的改性。优选的，分散剂选用聚乙二醇，如PEG200、PEG400、PEG600等，但不限于此。分散剂的加入重量份为5-8份。
在本发明抛光液的配方中，有机碱选用羟基乙基乙二胺、二乙烯三胺、乙二胺、二乙醇胺中的一种或多种；由于仿古砖砖面釉层含有大量的玻璃质，采用碱性较强的无机碱，会对釉层造成较大的破坏，因此选用有机碱，其具有一定的缓冲作用，也可调节抛光液pH。优选的，有机碱选用二乙醇胺。有机碱的加入重量份为1-5份，优选为2-4份。
在本发明的抛光液配方之中，钝化剂可选用苯并三氮唑，但不限于此。钝化剂的加入重量份为0.5-5份，优选为1-3份。
由于本发明的抛光液中的主要磨粒是表面负载二氧化硅的氧化铝，其容易团聚、絮凝分层，导致抛光液不稳定。为此，在本发明抛光液的配方之中，还含有表面活性剂0.5-5份，优选为2-5份。具体的，表面活性剂可选用非离子表面活性剂和/或阴离子表面活性剂。阴离子表面活性剂电离产生的阴离子可与磨粒表面的羟基互相排斥，从而不发生团聚、絮凝分层的现象。
其中，非离子表面活性剂如脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯烷醇酰胺等，但不限于此；阴离子表面活性剂如十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠等，但不限于此。优选的，选用脂肪醇聚氧乙烯醚与十二烷基苯磺酸钠的混合物；且脂肪醇聚氧乙烯醚：十二烷基苯磺酸钠＝1:(2-3)。
为了发挥本发明中仿古砖抛光液的作用，还需要结合下述制备方法；参见图2，本发明的仿古砖抛光液制备方法包括以下步骤：
S100：制备改性氧化铝；
具体的，S1包括：
S101：将氨基硅烷偶联剂、水和有机溶剂混合均匀在50-80℃下混合反应20-60min，得到混合液；
具体的，控制混合温度低于80℃，以尽量降低有机溶剂的挥发量；增强体系的分散性。
S102：将混合液与氧化铝混合，在60-90℃下搅拌混合20-40分钟，即得到改性氧化铝。
具体的，反应温度为60-90℃，在此范围内，可逐渐蒸发有机溶剂和水；从而使得氨基硅烷偶联剂有效的结合在氧化铝磨粒表面。
S200：将二氧化硅、硅烷偶联剂、分散剂混合均匀，并球磨负载0.2-1h，得到处理后二氧化硅；
通过球磨负载工艺，即可将二氧化硅与硅烷偶联剂良好的联合。
S300：将改性氧化铝、处理后二氧化硅混合均匀，并加热至90-120℃，反应0.5-1h，得到复合磨粒；
具体的，在此温度下，改性氧化铝表面的氨基偶联剂会与处理后二氧化硅中的硅烷偶联剂反应，使得二氧化硅负载在氧化铝表面，改善磨粒的弹性模量。
S400：在水中加入表面活性剂，搅拌均匀后加入复合磨粒，然后边搅拌边加入钝化剂和有机碱，即得到仿古砖抛光液成品。
S8：采用150-300目的纤维磨轮对所述仿古砖坯体进行抛光，得到防污防滑仿古砖；
具体的，依次采用180目、240目的纤维磨轮对所述仿古砖坯体进行抛光。
抛光过程中纤维磨轮的转速为2000-5000rpm，纤维磨轮对所述仿古砖坯体的压力为0.1-0.3MPa，抛光过程中通入抛光液，其流量为50-200mL/min。
相应的，本发明还公开了一种防污防滑仿古砖，其采用上述抛光方法处理而得；其光泽度为2-10度，表面粗糙度≤200μm；同时，其静摩擦系数≥0.8，表面耐污性≥3级。
下面以具体实施例对本发明进行说明：
实施例1
本实施例提供一种防污防滑仿古砖的制备方法，其包括以下步骤：
(1)制备坯体；
坯体采用常规的瓷质砖坯体；
(2)在所述坯体上施加底釉，得到底釉层；
底釉采用常用的仿古砖常用的底釉；
(3)在所述底釉层上印刷图案，得到图案层；
采用喷墨打印进行印刷；
(4)在所述图案层上施加粒子釉，得到粒子釉层；
粒子釉的配方为：
干粒子20份，悬浮胶水115份，添加剂30份；
其中，干粒子的粒度≤50μm，粒子釉的325筛筛余≤0.5％，比重为1.92g/mL，流速为90s；
添加剂的配方为：
钾长石31份，钠长石15份，硅灰石11份，烧滑石5份，碳酸钡15份，煅烧氧化锌5份，煅烧氧化铝7份，高岭土11份。
(5)将带有底釉层、图案层、粒子釉层的坯体经干燥、烧成后得到仿古砖坯体；
其中，烧成温度为1200℃，烧成周期为55min；
(6)采用100-500目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行粗磨；粗磨过程中通入水；
具体的，依次采用100目、200目、300目、400目、500目的树脂磨片进行粗磨；磨片转速为3000rpm，压力为0.4MPa，通水流量为1000mL/min。
(7)采用600-2000目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行细磨；细磨过程中通入抛光液；
其中，依次采用600目、800目、1000目、1400目、1800目的树脂磨片进行细末；磨片转速为1000rpm，压力为0.1MPa，通入抛光液流量为500mL/min；
(8)采用150-300目的纤维磨轮对所述仿古砖坯体进行抛光，得到防污防滑仿古砖；抛光过程中通入抛光液；
其中，依次采用200目、300目的纤维磨轮进行抛光；磨轮转速为5000rpm，压力为0.1MPa，抛光液流量为100mL/min。
其中，抛光液的配方如下：
改性氧化铝10份，二氧化硅20份，水55份，γ-巯丙基三乙氧基硅烷4份，PEG600 6份，表面活性剂3份，二乙醇胺1份，苯并三氮唑1份；
改性氧化铝的配方如下：
氧化铝75％，N-(β-氨乙基)-γ-氨丙基三甲氧基硅烷4.5％，丙醇13.5％，水7％；
其中，氧化铝选用α-Al2O3，其平均粒径为90nm；二氧化硅的平均粒径为10nm；表面活性剂选用脂肪醇聚氧乙烯醚与十二烷基苯磺酸钠的混合物，且脂肪醇聚氧乙烯醚：十二烷基苯磺酸钠＝1:3。
抛光液的制备方法为：
(1.1)制备改性氧化铝；
具体的包括：
(1.1.1)将氨基硅烷偶联剂、水和有机溶剂混合均匀在70℃下混合反应30min，得到混合液；
(1.1.2)将混合液与氧化铝混合，在80℃下搅拌混合30分钟，即得到改性氧化铝；
(1.2)将二氧化硅、硅烷偶联剂、分散剂混合均匀，并球磨负载0.3h，得到处理后二氧化硅；
(1.3)将改性氧化铝、处理后二氧化硅混合均匀，并加热至115℃，反应0.6h，得到复合磨粒；
(1.4)在水中加入表面活性剂，搅拌均匀后加入复合磨粒，然后边搅拌边加入钝化剂和有机碱，即得到仿古砖抛光液成品。
实施例2
本实施例提供一种防污防滑仿古砖的制备方法，其包括以下步骤：
(1)制备坯体；
坯体采用常规的瓷质砖坯体；
(2)在所述坯体上施加底釉，得到底釉层；
底釉采用常用的仿古砖常用的底釉；
(3)在所述底釉层上印刷图案，得到图案层；
采用喷墨打印进行印刷；
(4)在所述图案层上施加粒子釉，得到粒子釉层；
粒子釉的配方为：
干粒子17份，悬浮胶水110份，添加剂28份；
其中，干粒子的粒度≤45μm，粒子釉的325筛筛余≤0.5％，比重为1.91g/mL，流速为65s；
添加剂的配方为：
钾长石32份，钠长石15份，硅灰石10份，烧滑石4份，碳酸钡14份，煅烧氧化锌6份，煅烧氧化铝5份，高岭土14份。
(5)将带有底釉层、图案层、粒子釉层的坯体经干燥、烧成后得到仿古砖坯体；
其中，烧成温度为1210℃，烧成周期为60min；
(6)采用100-500目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行粗磨；粗磨过程中通入水；
具体的，依次采用240目、300目、400目的树脂磨片进行粗磨；磨片转速为1500rpm，压力为0.4MPa，通水流量为700mL/min。
(7)采用600-2000目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行细磨；细磨过程中通入抛光液；
其中，依次采用600目、800目、1000目、1200目的树脂磨片进行细末；磨片转速为2000rpm，压力为0.1MPa，通入抛光液流量为400mL/min；
(8)采用150-300目的纤维磨轮对所述仿古砖坯体进行抛光，得到防污防滑仿古砖；抛光过程中通入抛光液；
其中，依次采用180目、240目的纤维磨轮进行抛光；磨轮转速为4000rpm，压力为0.2MPa，抛光液流量为150mL/min。
其中，抛光液的配方及制备方法与实施例1相同。
对比例1
本对比例提供一种仿古砖的制备方法，其包括：
(1)制备坯体；
坯体采用常规的瓷质砖坯体；
(2)在所述坯体上施加底釉，得到底釉层；
底釉采用常用的仿古砖常用的底釉；
(3)在所述底釉层上印刷图案，得到图案层；
采用喷墨打印进行印刷；
(4)在所述图案层上施加粒子釉，得到粒子釉层；
粒子釉的配方为：
干粒子17份，悬浮胶水110份，添加剂28份；
其中，干粒子的粒度≤45μm，粒子釉的325筛筛余≤0.5％，比重为1.91g/mL，流速为65s；
添加剂的配方为：
钾长石32份，钠长石15份，硅灰石10份，烧滑石4份，碳酸钡14份，煅烧氧化锌6份，煅烧氧化铝5份，高岭土14份。
(5)将带有底釉层、图案层、粒子釉层的坯体经干燥、烧成后得到仿古砖坯体；
其中，烧成温度为1210℃，烧成周期为60min；
(6)依次采用30目、80目的碳化硅磨轮对仿古砖坯体进行粗磨；粗磨过程中通入1000mL/min的水，压力控制为0.2MPa；磨轮转速控制为1000rpm；
(7)依次采用200目、300目、400目、500目、600目、800目、1000目、1200目、1500目、1800目、2000目、2500目的树脂磨片对仿古砖坯体进行细磨；细磨过程中通入1000mL/min的水，压力控制为0.2MPa，磨片转速控制为1500rpm。
对比例2
本对比例提供一种仿古砖的制备方法，其包括
(1)制备坯体；
坯体采用常规的瓷质砖坯体；
(2)在所述坯体上施加底釉，得到底釉层；
底釉采用常用的仿古砖常用的底釉；
(3)在所述底釉层上印刷图案，得到图案层；
采用喷墨打印进行印刷；
(4)在所述图案层上施加粒子釉，得到粒子釉层；
其中，粒子釉采用现有的粒子釉；
(5)将带有底釉层、图案层、粒子釉层的坯体经干燥、烧成后得到仿古砖坯体；
其中，烧成温度为1210℃，烧成周期为60min；
(6)采用100-500目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行粗磨；粗磨过程中通入水；
具体的，依次采用240目、300目、400目的树脂磨片进行粗磨；磨片转速为1500rpm，压力为0.4MPa，通水流量为700mL/min。
(7)采用600-2000目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行细磨；细磨过程中通入抛光液；
其中，依次采用600目、800目、1000目、1200目的树脂磨片进行细末；磨片转速为2000rpm，压力为0.1MPa，通入抛光液流量为400mL/min；
(8)采用150-300目的纤维磨轮对所述仿古砖坯体进行抛光，得到仿古砖；抛光过程中通入抛光液；
其中，依次采用180目、240目的纤维磨轮进行抛光；磨轮转速为4000rpm，压力为0.2MPa，抛光液流量为150mL/min。
其中，抛光液的配方及制备方法与实施例1相同。
将实施例1、2，对比例1、2中的抛光得到的仿古砖进行检测；其中，摩擦系数的测定参考GB/T 4100-2015附录M；耐污性的测试参考GB/T 3810.14-2016。
其结果如下表：
将实施例1-3、对比例1-3的抛光液进行抛光实验，其结果如下：
Figure BDA0002330500390000141
Figure BDA0002330500390000151
以上所述是发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种防污防滑仿古砖的制备方法，其特征在于，包括：
（1）制备坯体；
（2）在所述坯体上施加底釉，得到底釉层；
（3）在所述底釉层上印刷图案，得到图案层；
（4）在所述图案层上施加粒子釉，得到粒子釉层；
（5）将带有底釉层、图案层、粒子釉层的坯体经干燥、烧成后得到仿古砖坯体；
（6）采用100-500目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行粗磨；粗磨过程中通入水；
（7）采用600-2000目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行细磨；细磨过程中通入抛光液；
（8）采用150-300目的纤维磨轮对所述仿古砖坯体进行抛光，得到防污防滑仿古砖成品；抛光过程中通入抛光液；
其中，所述粒子釉以重量份计包括以下原料：干粒子10-30份，悬浮胶水100-120份，添加剂25-30份；所述干粒子的粒度≤250目；
所述抛光液主要由以下重量份的原料制备而成：
改性氧化铝 5-15份，二氧化硅20-30份，水55-65份，硅烷偶联剂2-5份，分散剂5-8份，表面活性剂0.5-5份，有机碱1-5份，钝化剂0.5-5份；
所述抛光液的制备方法为：
（1）制备改性氧化铝；
（2）二氧化硅、硅烷偶联剂、分散剂混合均匀，并球磨负载0.2-1h，得到处理后二氧化硅；
（3）将改性氧化铝、处理后二氧化硅混合均匀，并加热至90-120℃，反应0 .5-1h，得到复合磨粒；
（4）在水中加入表面活性剂，搅拌均匀后加入复合磨粒，然后边搅拌边加入钝化剂和有机碱，即得到抛光液成品；
所述改性氧化铝由以下重量百分比的原料制成：
氧化铝 70-85%，氨基硅烷偶联剂0.5-5%，有机溶剂8-15%，水2-10%；
其中，所述改性氧化铝的平均粒径为10-100 nm，所述二氧化硅的平均粒径为5-20 nm；
所述改性氧化铝的制备方法包括：
（1）将氨基硅烷偶联剂、水和有机溶剂混合均匀在50-80℃下混合反应20-60 min，得到混合液；
（2）将混合液与氧化铝混合，在60-90℃下搅拌混合20-40分钟，即得到改性氧化铝。
2.如权利要求1所述的防污防滑仿古砖的制备方法，其特征在于，所述添加剂由以下重量份的原料制成：钾长石30-33份，钠长石15-17份，硅灰石10-13份，烧滑石4-6份，碳酸钡14-16份，煅烧氧化锌5-7份，煅烧氧化铝4-7份，高岭土8-15份。
3.如权利要求1所述的防污防滑仿古砖的制备方法，其特征在于，所述干粒子的粒度为300-350目；所述干粒子釉的325筛筛余≤0.5%，比重为1.9-1.95 g/mL，流速为60-100 s。
4.如权利要求1所述的防污防滑仿古砖的制备方法，其特征在于，所述有机溶剂选用甲醇、乙醇、丙醇、丙酮中的一种或多种；
所述氨基硅烷偶联剂选用γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基三乙氧基硅烷、N-（β-氨乙基）-γ-氨丙基甲基二甲氧基硅烷、N-（β-氨乙基）-γ-氨丙基三甲氧基硅烷、γ-氨丙基甲基二乙氧基硅烷中的一种或多种。
5.如权利要求1所述的防污防滑仿古砖的制备方法，其特征在于，所述硅烷偶联剂选用γ-巯丙基三甲氧基硅烷和/或γ-巯丙基三乙氧基硅烷；
所述分散剂选用乙二醇、甘油、聚乙二醇中的一种或多种；
所述表面活性剂选用脂肪醇聚氧乙烯醚、烷基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯烷醇酰胺、十二烷基苯磺酸钠、十二烷基硫酸钠中的一种或多种；
所述有机碱选用二羟基乙基乙二胺、二乙烯三胺、乙二胺、二乙醇胺中的一种或多种；
所述钝化剂选用苯并三氮唑。
6.如权利要求1所述的防污防滑仿古砖的制备方法，其特征在于，步骤（6）中，依次采用240目、300目、400目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行粗磨；
粗磨过程中树脂磨片的转速为1000-3000 rpm，树脂磨片对所述仿古砖坯体的压力为0.2-0.5 MPa，通入水的流量为300-1000 mL/min；
步骤（7）中，依次采用600目、800目、1000目、1200目的树脂磨片对所述仿古砖坯体进行细磨；
细磨过程中树脂磨片的转速为1000-3000 rpm，树脂磨片对所述仿古砖坯体的压力为0.1-0.3 MPa，通入抛光液的流量为100-500 mL/min；
步骤（8）中，依次采用180目、240目的纤维磨轮对所述仿古砖坯体进行抛光；
抛光过程中纤维磨轮的转速为2000-5000 rpm，纤维磨轮对所述仿古砖坯体的压力为0.1-0.3 MPa，通入抛光液的流量为50-200 mL/min。
7.如权利要求1所述的防污防滑仿古砖的制备方法，其特征在于，所述仿古砖坯体的光泽度为2-5度，表面粗糙度≥5 μm；
所述防污防滑仿古砖的光泽度为2-10度，表面粗糙度≤200 nm，干法静摩擦系数≥0.8；耐污性≥3级。
8.一种防污防滑仿古砖，其特征在于，其采用如权利要求1-7任一项所述的制备方法制备而得；
所述防污防滑仿古砖的光泽度为2-10度，表面粗糙度≤200 nm，干法静摩擦系数≥0.8；耐污性≥3级。
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