CN111148866A - 高强度聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线及其制造方法 - Google Patents

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CN111148866A CN201880061237.7A CN201880061237A CN111148866A CN 111148866 A CN111148866 A CN 111148866A CN 201880061237 A CN201880061237 A CN 201880061237A CN 111148866 A CN111148866 A CN 111148866A
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Abstract

公开了一种PET纤维及其制造方法，该PET纤维具有1.1dl/g以上的特性粘度和10g/d以上的拉伸强度。根据本发明的制造方法包括以下步骤：使特性粘度为1.4至1.7dl/g的PET切片熔融以制备纺丝熔体；经由纺丝组件的喷嘴排出纺丝熔体；纺丝熔体即将从喷嘴排出之前被位于喷嘴正下方的300℃至500℃的热源加热；会聚通过排出步骤形成的多根长丝以形成复丝纱线；以及拉伸复丝纱线，其中，纺丝组件保持在280℃至305℃的温度。

Description

高强度聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线及其制造方法，更具体地，涉及一种强度比常规的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线更高的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线及其制造方法。
背景技术
为了改善在轮胎帘线、气囊等的制造中使用的工业用聚对苯二甲酸乙二醇酯(以下称为“PET”)纱线的机械性能(例如，强度、伸长率等)，持续进行了研究。
通常，PET纱线的制造方法包括形成复丝的纺丝工艺和以规定的拉伸比拉伸复丝的工艺，其中，纺丝工艺包括使PET切片(PET chip)熔融、经由纺丝组件的喷嘴排出PET熔体、以及在PET熔体经由喷嘴排出之后使通过冷却形成的凝固状态的长丝会聚，从而形成复丝。
例如，由于通常要求工业用PET纱线具有优异的尺寸稳定性(即，规定载荷下的伸长率(EASL)低并且干热收缩率低)，因此需要通过1500m/min以上的高速纺丝来制造PET纱线。即，通过在拉伸工艺之前提高纤维取向度，能够提高尺寸稳定性。
然而，由于纺丝速度和拉伸比具有折衷关系，因此提高纺丝速度最终限制了可在拉伸步骤中应用的拉伸比。即，如果为了提高PET纱线的尺寸稳定性而将纺丝速度提高至1500m/min以上，则可在拉伸步骤中应用的拉伸比最终降低至2.0以下。拉伸比越低，PET纱线的强度越低。
因此，为了制造比具有常规PET纱线更高的强度并且具有优异的尺寸稳定性的PET纱线，需要一种通过控制除拉伸比之外的工艺因素来提高PET纱线的强度的方法。
发明内容
技术问题
因此，本发明涉及一种能够防止由如上所述的相关技术的限制和缺点引起的问题的PET纱线及其制造方法。
本发明的一个方面提供一种与现有的PET纱线相比具有高强度并且具有优异的尺寸稳定性的PET纱线。
本发明的另一方面提供一种与现有的PET纱线相比具有高强度并且具有优异的尺寸稳定性的PET纱线的制造方法。
除了上面提到的本发明的方面之外，下面将描述本发明的其他特征和优点，或者本领域技术人员将从该描述中清楚地理解本发明的其他特征和优点。
技术方案
根据如上所述的本发明的一个方面，提供一种PET纱线，所述PET纱线包括100至500根长丝，所述长丝中的每一个具有2至5旦尼尔的纤度，其中，PET纱线具有1.1dl/g以上的特性粘度和10g/d以上的拉伸强度。
PET纱线可以具有1.1dl/g至1.25dl/g的特性粘度以及10g/d至10.6g/d的拉伸强度。
PET纱线在4.5g/d载荷下的伸长率为3％至6％，并且PET纱线可以具有7％至12％的干热收缩率。
PET纱线可以具有13％至14％的断裂伸长率(elongation at break)。
PET纱线可以具有13.4％至13.9％的断裂伸长率。
根据本发明的另一方面，提供一种PET纱线的制造方法，其包括以下步骤：使特性粘度为1.4dl/g至1.7dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯切片以制备纺丝熔体；经由纺丝组件的喷嘴排出纺丝熔体；通过位于喷嘴正下方的300℃至500℃的热源，加热即将从喷嘴排出之前的纺丝熔体；会聚通过排出形成的多根长丝以形成复丝；以及拉伸复丝，其中，纺丝组件的温度保持在280℃至305℃。
在PET纱线的制造方法中，可以施加4000m/min至6200m/min的拉伸后速度以及1.9至2.5的拉伸比。
喷嘴与热源之间的距离可以为5mm至50mm。
热源的温度可以高于纺丝组件的温度。
热源可以包括热丝(hot wire)。
热源可以包括多根热丝，并且热丝可以分别布置在长丝之间以便不阻碍长丝的移动。
热丝可以以相等的间隔布置。
热丝中的每一个可以布置成与喷嘴的下表面平行。
拉伸步骤中的拉伸比可以为1.9至2.5。
排出步骤可以在2400psi以下的排出压力下进行。
如上所述的本发明的概述仅旨在示出或说明本发明，而不旨在限制本发明的范围。
有益效果
根据本发明，通过使用具有相对较高的特性粘度(I.V.)的PET切片，并且使纺丝过程中聚合物的热分解以及由此引起的特性粘度降低(I.V.降低)最小化，可以制造具有1.1dl/g以上的相对较高的特性粘度(I.V.)和10g/d以上的相对较高的拉伸强度的PET纱线。
另外，尽管具有相对较高的特性粘度(I.V.)的PET切片的使用以及尽管相对较低的纺丝温度的施加使特性粘度降低(I.V.降低)最小化，但是，通过从喷丝板的正下方提供高温热能，可以防止由于PET熔体的流动性降低而引起的排出压力的增加，并因此防止由于排出压力的增加而引起的纺丝组件中的泄漏现象和对纺丝组件的损坏的发生。
进一步，根据本发明，可以改善构成聚酯纱线的大量长丝的机械性能的均匀性。
附图说明
附图被包括以提供对本发明的进一步理解，并且被并入本申请中并构成本申请的一部分，附图示出了本发明的实施例(多个)，并且与说明书一起用于说明本发明的原理。
图1示意性地示出了根据本发明的一个实施例的、PET纱线的制造设备。
图2是图1中A部分的放大图。
具体实施方式
本发明人发现，PET纱线的特性粘度(I.V.)与PET纱线的强度密切相关。即，随着PET纱线的特性粘度(I.V.)增加，PET纱线的强度增加。因此，为了制造具有比常规PET纱线更高强度的PET纱线，需要制造具有比常规PET纱更高特性粘度(I.V.)的PET纱线。
为了制造具有比常规PET纱线更高特性粘度(I.V.)的PET纱线，(i)应使用具有比常规PET纱线制造方法中使用的PET切片的特性粘度(I.V.)更高的特性粘度(I.V.)的PET切片来制备纺丝熔体，并且(ii)应通过施加比施加于常规PET纱线制造方法的纺丝温度(即，纺丝组件的温度)更低的纺丝温度来使聚合物的热分解和由此引起的特性粘度降低(I.V.降低)最小化。
然而，PET切片的特性粘度(I.V.)越高并且纺丝温度越低，则纺丝熔体的流动性越低。纺丝熔体的低流动性使排出压力增加，并因此增加了纺丝组件处的泄漏和对纺丝组件的损坏的风险。
根据本发明，为了制造具有1.1dl/g以上的相对较高的特性粘度(I.V.)和10g/d以上的相对较高的强度的PET纱线，尽管使用具有1.4dl/g至1.7dl/g的相对较高的特性粘度(I.V.)的PET切片并且施加280℃至305℃的相对较低的纺丝温度，但是，通过从喷丝板的正下方提供高温热能，可以防止纺丝组件中的泄漏现象和对纺丝组件的损坏的发生。
在下文中，参照图1和图2，将更详细地描述根据本发明的一个实施例的、PET纱线的制造方法。
根据本发明的一个实施例的设备包括挤出机(extruder)110、纺丝组件(spinningpack)120、热源130、冷却单元140、会聚单元150、拉伸单元160和卷绕机170。
纺丝组件120包括诸如过滤器、分配板、喷嘴121等的主要部件、以及包围这些主要部件的组件本体122。热源130可以通过螺栓131被固定到喷嘴121。或者，热源130可以被固定到包围纺丝组件120的旋转块(未示出)。
首先，PET切片被放入挤出机110中，然后熔融以形成纺丝熔体(即，PET熔体)，并且纺丝熔体被挤出到纺丝组件120中。
如上所述，在本发明中使用的PET切片具有比之前使用的PET切片的特性粘度(I.V.)(小于1.4dl/g)更高的、1.4dl/g至1.7dl/g的特性粘度(I.V.)。
由于需要进行高速纺丝以提高PET纱线的取向，因此，如果PET切片的特性粘度(I.V.)小于1.4dl/g，则不可能制造具有1.1dl/g以上特性粘度(I.V.)的PET纱线，并因此，也无法制造拉伸强度为10g/d以上的PET纱线。
另一方面，如果PET切片的特性粘度(I.V.)超过1.7dl/g，则纺丝熔体的流动性过低达到需要超出允许范围(2400psi以下)的高排出压力的程度(即使应用了本发明的方法)。
从挤出机110传送到纺丝组件120的纺丝熔体经由喷嘴121中的孔排出。喷嘴121可以具有100至500个孔，并且L/D即每个孔的长度L与直径D之比可以为2到5。
根据本发明，当进行纺丝工艺时，纺丝温度、即纺丝组件120的温度(更具体地，组件本体122的温度)保持在280℃至305℃。通常，可以通过安装在包围纺丝组件120的纺丝块中的温度传感器来测量纺丝组件120的温度。
如果纺丝温度低于280℃，则不仅纺丝熔体的均匀性降低，而且纺丝熔体的流动性过低达到需要超出允许范围的高排出压力的程度。
另一方面，如果纺丝温度超过305℃，则发生聚合物的快速的热分解，这引起特性粘度的突然降低(I.V.降低)。其结果是，变得不可能制造具有10g/d以上的高拉伸强度的PET纱线。
也就是说，根据本发明，通过施加比已经施加于常规PET纱线制造方法的310℃至320℃的纺丝温度低得多的、280℃至305℃的纺丝温度，能够使纺丝过程中聚合物的热分解和由此引起的特性粘度的降低(I.V.降低)最小化。
另一方面，如上所述，PET切片的特性粘度(I.V.)越高并且纺丝温度越低，则纺丝熔体的流动性越低。纺丝熔体的低流动性使排出压力增加，因此增加了纺丝组件120中的泄漏现象以及对纺丝组件120的损坏的风险。
为了解决上述问题，根据本发明，通过位于喷嘴121正下方的热源130加热即将从喷嘴121排出之前的纺丝熔体。
确定排出压力的最重要的因素是纺丝熔体恰好从喷嘴121排出之前的流动性。因此，如果纺丝熔体仅在即将从喷嘴121排出之前被瞬时加热，则其流动性可以在即将排出前立即增加，而不会引起聚合物的严重热分解，其结果是，能够使排出压力的增加最小化。因此，根据本发明，在2400psi以下、优选地2350psi以下、更优选地2320psi以下的排出压力下进行纺丝工艺。
其结果是，根据本发明，尽管使用具有1.4dl/g至1.7dl/g的相对较高的特性粘度(I.V.)的PET切片并且施加280℃至305℃的相对较低的纺丝温度，但也可以防止由于排出压力的增加而引起的纺丝组件中的泄漏现象和对纺丝组件的损坏的发生。
为了在即将排出之前适当地加热纺丝熔体，喷嘴121与热源130之间的距离可以是5mm至50mm。
根据本发明的一个实施例，热源130的温度高于纺丝组件120的温度。例如，热源130的温度可以为300℃至500℃，优选为320℃至490℃，更优选为350℃至480℃。
热源130可以包括热丝。例如，热源130可以包括多根热丝，并且热丝可以被布置在长丝10之间，以便纺丝熔体不会阻碍当从喷嘴121的孔中排出时形成的多个半固态长丝10的移动。
为了在即将排出之前均匀地加热纺丝熔体，热丝可以以相等的间隔布置，并且热丝中的每一个可以布置成与喷嘴121的底表面平行。
另外，由于长丝10距热丝以规定的距离(例如3mm至10mm)均匀地间隔开，所以可以确保长丝10之间的物理性质的均匀性。
根据本发明，与用于延迟从喷嘴121排出的纺丝熔体的冷却的常规的柱形加热罩不同，构成热源130的多根热丝以相等的间隔布置在喷嘴121的正下方并立即加热即将从喷嘴121排出之前的纺丝熔体。因此，尽管使用具有1.4dl/g至1.7dl/g的相对较高的特性粘度(I.V.)的PET切片并且施加280℃至305℃的相对较低的纺丝温度，但仍可以防止由于排出压力的增加而引起的纺丝组件中的泄漏现象和对纺丝组件的损坏的发生。
纺丝熔体从喷嘴121的孔中排出时形成的多个半固态长丝10在通过冷却单元140时完全固化。为了控制冷却过程，将具有适当温度和速度的冷却空气吹入长丝10中。长丝10的冷却举动对纤维的最终物理特性具有很大的影响。
随后，完全固化的长丝10被会聚单元150会聚而形成复丝20。可以在会聚单元150处将乳剂施加到复丝20。即，可以同时进行形成复丝(20)的步骤和施加乳剂的步骤。可以使用MO(计量上油：Metered Oiling)或RO(辊上油：Roller Oiling)方法执行乳剂的施加。
在拉伸单元160中拉伸通过会聚步骤形成的复丝20。拉伸单元160可以包括第一导丝辊至第五导丝辊(godet rollers)161、162、163、164和165。
第一导丝辊161确定纺丝速度和纺丝牵伸比(draft ratio)。
在第一导丝辊161与第四导丝辊164之间进行复丝20的拉伸。即，拉伸比通过第四导丝辊164的速度与第一导丝辊161的速度之比确定。
第四导丝辊164与第五导丝辊165之间是松弛区段(relaxation section)，并且通过对由第一导丝辊至第四导丝辊161、162、163和164拉伸的复丝20赋予一定的松弛，可以防止(i)复丝20的过度收缩、(ii)卷绕机170的变形、以及(iii)可能在紧接拉伸后由收缩力引起的退卷的不稳定性。
根据本发明的一个实施例，纺丝速度(即，第一导丝辊161的速度)为1500m/min至3300m/min，拉伸后速度(即，第四导丝辊164的速度)为4000m/min至6200m/min，拉伸比为1.9至2.5。以1500m/min至3300m/min的纺丝速度、以及4000m/min至6200m/min的拉伸后速度制造的根据本发明的具有大尺寸稳定性的PET纱线在4.5g/d的载荷下具有3％至6％的伸长率、以及7％至12％的干热收缩率。
可选地，第二导丝辊至第四导丝辊162、163和164中的至少一者可以设置有加热单元用以进行拉伸的复丝20的热处理/热固定。例如，通过调节第四导丝辊164上的卷绕数，可以调节复丝20停留在第四导丝辊164中的时间，从而可以对拉伸的纱线进行适当的热处理/热固定。
拉伸和热处理后的复丝20通过卷绕机170被卷绕，从而完成PET纱线。
本发明的PET纱线包括各自具有2至5旦尼尔的纤度的100至500根长丝，并且本发明的PET纱线具有如上所述的1.1dl/g以上的相对较高的特性粘度(I.V.)和10g/d以上的相对较高的拉伸强度。根据本发明的一个实施例，PET纱线具有13％至14％的断裂伸长率。
本发明的高强度PET纱线可以应用于各种工业应用，例如，轮胎帘线、气囊等。
在下文中，将通过实施例和比较例详细描述本发明。然而，以下实施例被示出来帮助理解本发明，但是本发明的精神或范围不限于此。
实施例1
通过特性粘度(I.V.)为1.7dl/g的PET切片的熔融而获得的纺丝熔体经由纺丝组件的喷嘴的250个孔(L/D＝2.1/0.7)排出。此时，纺丝组件的温度即纺丝温度约为295℃。另外，通过位于喷嘴正下方距喷嘴10mm的450℃下的热丝，加热即将从喷嘴的孔中排出之前的纺丝熔体。纺丝熔体从喷嘴的孔中排出时形成的多个半固态长丝在通过冷却单元时完全固化。对通过使长丝会聚所形成的多根长丝依次进行拉伸步骤、热处理步骤和卷绕步骤，从而得到包含各自具有4旦尼尔的纤度的250根长丝(总纤度：1000旦尼尔)的PET纱线。施加2101psi的排出压力，拉伸后速度为5800m/min，并且拉伸比为2.0。
实施例2
以与实施例1相同的方式获得PET纱线，不同之处在于：纺丝温度和热丝温度分别为299℃和420℃，并且纺丝工艺在2181psi的排出压力下进行。
实施例3
以与实施例1相同的方式获得PET纱线，不同之处在于：纺丝温度和热丝温度分别为304℃和380℃，并且纺丝工艺在2312psi的排出压力下进行。
实施例4
以与实施例1相同的方式获得PET纱线，不同之处在于：使用特性粘度(I.V.)为1.4dl/g的PET切片来制造纺丝熔体，纺丝温度和热丝温度分别为298℃和380℃，并且纺丝工艺在2160si的排出压力下进行。
比较例1
应用与实施例1相同的方法，不同之处：纺丝温度为310℃，去除由热丝进行的加热，并且施加2930psi的排出压力。然而，过高的排出压力引起纺丝组件中纺丝熔体的泄漏，因此不可能进行卷绕。
比较例2
以与实施例1相同的方式获得PET纱线，不同之处在于：使用特性粘度(I.V.)为1.4dl/g的PET切片来制备纺丝熔体，纺丝温度为306℃，去除由热丝进行的加热，并且施加2370psi的排出压力。
比较例3
以与实施例1相同的方式获得PET纱线，不同之处在于：使用特性粘度(I.V.)为1.21dl/g的PET切片来制备纺丝熔体，纺丝温度为299℃，去除由热丝进行的加热，并且施加1910psi的排出压力。
比较例4
以与实施例1相同的方式获得PET纱线，不同之处在于：使用特性粘度(I.V.)为1.21dl/g的PET切片来制备纺丝熔体，纺丝温度和热丝温度分别为292℃和380℃，并且纺丝工艺在1850psi的排出压力下进行。
通过以下方法分别测量实施例和比较例的PET纱线的特性粘度(I.V.)、拉伸强度、断裂伸长率、在4.5g/d载荷下的伸长率(EASL@4.5g/d)、以及干热收缩率(在不可能进行卷绕的比较例1的情况下，测量了掉落的固化样品的I.V.，无法测量纱线的拉伸强度、断裂伸长率、EASL@4.5g/d以及干热收缩率)。结果示于下表1中。
*PET纱线的特性粘度(I.V.)
根据测试方法ASTM D4603-96，通过毛细管粘度计来测量每根PET纱线的特性粘度(I.V.)(dl/g)。所使用的溶剂是苯酚/1,1,2,2-四氯乙烷(60/40wt％)的混合物。
*PET纱线的拉伸强度、EASL@4.5g/d和断裂伸长率
根据测试方法ASTM D885，使用通用拉伸测试仪(英斯特朗工程公司，Canton，Mass)(初始载荷：0.05gf/d、样品长度：250mm，拉伸速度：300mm/min)测量PET纱线的拉伸强度(g/d)和断裂伸长率(％)，并且测量PET纱线的EASL@4.5g/d。
*PET纱线的干热收缩率
根据测试方法ASTM D885分别测量样品的初始长度(L1)和在177℃的烤箱中2分钟后的样品的长度(L2)，然后通过下式计算PET纱线的干热收缩率(％)。
式：干热收缩率(％)＝[(L1-L2)/L1]×100
【表1】
Figure BDA0002419111660000101
在实施例1至实施例4中，通过使用具有1.4dl/g至1.7dl/g的相对较高的特性粘度(I.V.)的PET切片，并且施加295℃至304℃的相对较低的纺丝温度以使聚合物的热分解最小化，可以获得具有1.11dl/g至1.25dl/g的高特性粘度(I.V.)、10.0g/d至10.6g/d的高拉伸强度和13.4％至13.9％的断裂伸长率的PET纱线。
相对于此，如在比较例3和比较例4中那样使用具有小于1.4dl/g的特性粘度(I.V.)的PET切片时，尽管施加了299℃或292℃的低纺丝温度并因此聚合物的热分解将小于实施例1至实施例4的聚合物的热分解，但PET纱线的特性粘度(I.V.)和拉伸强度分别未达到1.1dl/g和10g/d。
另外，如在比较例2中的那样使用了具有1.4dl/g的相对较高的特性粘度(I.V.)的PET切片，但是即使施加306℃的高纺丝温度并且发生聚合物的热分解时，PET纱线的特性粘度(I.V.)和拉伸强度分别也未达到1.1dl/g和10g/d。
另一方面，在实施例1至实施例4中，尽管使用具有1.4dl/g至1.7dl/g的相对较高的特性粘度(I.V.)的PET切片并且施加295℃至304℃的相对较低的纺丝温度，但是纺丝熔体在即将排出之前被380至450℃的热丝加热，从而可以在2101psi至2312psi的排出压力、即允许的排出压力(即，2400psi以下)下进行纺丝工艺和拉伸工艺(拉伸后速度：5800mm/min)。
相对于此，在如实施例1至实施例3中那样使用特性粘度(I.V.)为1.7dl/g的PET切片的比较例1的情况下，尽管施加了比实施例1至实施例3中的纺丝温度更高的310℃的纺丝温度，但是去除了通过热丝进行的加热，并因此需要超出允许范围的高排出压力(即2930psi)，其结果是，引起纺丝组件中纺丝熔体的泄漏，并且不可能进行纱线的卷绕。
因此，为了在不通过热丝进行加热的情况下使用特性粘度(I.V.)为1.7dl/g的PET切片进行纺丝工艺，可以看出，需要通过施加远高于310℃的纺丝温度来降低排出压力。
然而，即使当施加了310℃的纺丝温度时，也会发生聚合物的大幅的热分解，因此发生了约0.58dl/g的I.V.降低(PET切片的I.V.–掉落的固态样品的I.V.)。考虑到上述情况，显而易见的是，当施加比310℃高很多的纺丝温度时，引起超过0.6dl/g的I.V.降低，因此PET纱线的特性粘度(I.V.)和拉伸强度分别未达到1.1dl/g和10g/d。

Claims (13)

1.一种聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线，包括：
100至500根长丝，所述长丝中的每一个具有2至5旦尼尔的纤度，
其中，所述聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线具有1.1dl/g以上的特性粘度和10g/d以上的拉伸强度。
2.根据权利要求1所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线，其中，所述聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线具有1.1dl/g至1.25dl/g的特性粘度以及10g/d至10.6g/d的拉伸强度。
3.根据权利要求1所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线，其中，所述聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线在4.5g/d载荷下的伸长率为3％至6％，并且具有7％至12％的干热收缩率。
4.根据权利要求1所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线，其中，所述聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线具有13％至14％的断裂伸长率。
5.根据权利要求4所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线，其中，所述聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线具有13.4％至13.9％的断裂伸长率。
6.一种聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线的制造方法，包括以下步骤：
使特性粘度为1.4dl/g至1.7dl/g的聚对苯二甲酸乙二醇酯切片熔融以制备纺丝熔体；
经由纺丝组件的喷嘴排出所述纺丝熔体；
通过位于所述喷嘴正下方的300℃至500℃的热源，加热即将从所述喷嘴排出之前的所述纺丝熔体；
会聚通过排出步骤形成的多根长丝以形成复丝；以及
拉伸所述复丝，
其中，所述纺丝组件的温度保持在280℃至305℃。
7.根据权利要求6所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线的制造方法，其中，施加4000m/min至6200m/min的拉伸后速度以及1.9至2.5的拉伸比。
8.根据权利要求6所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线的制造方法，其中，所述喷嘴与所述热源之间的距离为5mm至50mm。
9.根据权利要求8所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线的制造方法，其中，所述热源的温度高于所述纺丝组件的温度。
10.根据权利要求9所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线的制造方法，其中，所述热源包括热丝。
11.根据权利要求9所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线的制造方法，其中，
所述热源包括多根热丝，并且
所述热丝分别布置在所述长丝之间以便不阻碍所述长丝的移动。
12.根据权利要求11所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线的制造方法，其中，
所述热丝以相等的间隔布置，并且
所述热丝中的每一个布置成与所述喷嘴的下表面平行。
13.根据权利要求6所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯纱线的制造方法，其中，所述排出步骤在2400psi以下的排出压力下进行。
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