KR20130064161A - 복합 섬유용 방사구금 및 이를 이용한 폴리아미드-폴리에스테르계 복합섬유와 제조 방법 - Google Patents

복합 섬유용 방사구금 및 이를 이용한 폴리아미드-폴리에스테르계 복합섬유와 제조 방법 Download PDF

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김동원
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Abstract

본 발명은 복합 섬유용 방사구금에 있어서, 폴리에스테르계 성분과 폴리아미드계 성분의 두 가지 성분을 포함하되, 폴리에스테르계는 성분은 단면의 중심으로부터 방사상으로 분지시켜서 중심으로 향하는 쐐기 형태가 되도록 하고, 폴리아미드계 성분은 폴리에스테르 성분 사이에 번갈아 배열하도록 제조하며, 상기 쐐기의 개수가 4 개 내지 18개이며, 하기의 C(%) 범위를 만족하는 복합 섬유용 방사구금을 제공한다.
10 ≤ C(%) ≤20
여기서, C(%) : (S/H) * 100
H(mm) : 구금 중 홀(Hole)의 지름
S(mm) : 구금 중 홀(Hole)에 포함되어 있는 슬릿(Slit)의 폭(mm)

Description

복합 섬유용 방사구금 및 이를 이용한 폴리아미드-폴리에스테르계 복합섬유와 제조 방법{Polyamide-polyester partition yarn and preparing thereof}
본 발명은 복합 섬유용 방사구금 및 이를 이용한 폴리아미드-폴리에스테르계 복합섬유와 제조방법에 관한 것으로, 특히 분할 성능이 우수한 복합 섬유용 방사구금 및 이를 이용한 폴리아미드-폴리에스테르계 복합섬유와 제조방법에 관한 것이다.
종래로부터 폴리에스테르 성분과 폴리아미드 성분의 두 가지 폴리머를 사용하여 복합방사 제품을 제조한 후, 직물 및 편물로 만들어 분할 가공 처리하여 촉감이 부드러운 분할형 복합 섬유 직물을 제조하는 방법은 많이 알려져 왔다.
기존에는 주로 폴리에틸렌 테레프탈레이트(PET)와 폴리아미드(나일론, Nylon 6)의 분할형 복합섬유를 이용하여 벤질알코올로 나일론을 팽창시키고, 열수축하는 것에 의하여 분할 처리 하는 제조방법이 알려져 있다.
구체적으로, 일본특허공개 제1995-3634호에서는 중공 횡단면을 가지고 폴리에스테르(PET)성분 및 폴리아미드(Polyamide)성분이 환상 횡단면의 원주 방향에 교대로 배치되는 분할형 복합 섬유를 제직 또는 편직 후에 염색한 색 가공 공정으로 복합섬유를 분할하고 극세 섬유를 제조하는 방법에 있어서, 마이크로파 조사 장치 부착 상압 스티머를 이용하고, 확포 상태로 알칼리 감량 가공 및 폴리아미드 팽창 처리를 1공정 연속 처리로 행하는 것을 특징으로 하는 분할형 복합섬유의 제조 방법을 제안하였다.
또한, 일본특허공개 제1995-3638호에서는 상기 일본특허공개 제1995-3634호와 마찬가지로 중공 횡단면을 가지는 복합섬유를 제조한 후, 알칼리 감량 가공하여 이소프로필 알코올 및 물의 혼합액으로 처리하여 분할하는 것을 특징으로 하는 분할형 복합섬유의 제조방법을 제안하였다.
그러나 상기 가공 공법을 사용하기 전에 사용되는 섬유인 폴리에스테르(Polyester) 성분 및 폴리아미드(Polyamide) 성분이 환상 횡단면의 원주 방향에 교대로 배치되는 분할형 복합섬유를 제조하기 위해서는 일반적인 분할형 분배판 및 방사 조건을 사용하게 되면 여러 가지 문제점이 발생한다. 특히, 분배판에서 홀(HOLE)의 전체 크기 대비하여 나일론의 폴리머가 들어가는 슬릿(SILT)의 크기가 너무 작게 되면, 나일론이 분배판을 통하여 구금으로 토출 시 흐름성이 불량하여 섬도 편차가 커질 우려가 있으며, 폴리에스테르 단면의 끝 부분이 원사 단면 중심에 가까이 존재하여 분할 성능이 불량하여 최종 직물에서의 경선 발생 등의 문제를 발생 시키는 요인이 된다.
또한, 너무 크게 되면 분배판에서 나일론 슬릿이 차지하는 면적이 많아지면서, 폴리에스테르의 흐름성이 불량해 지며 최종 원사의 단면 크기의 변동이 심해져 단면 불균일 등의 문제를 발생 시키는 요인이 된다.
상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명의 목적은 분할 성능이 우수한 폴리아미드-폴리에스테르계 복합 섬유 및 이의 제조 방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 특성과 더불어 방사성 향상 및 원사결점이 절감된 폴리아미드-폴리에스테르계 복합 섬유 및 이의 제조 방법을 제공한다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명은 복합 섬유용 방사구금에 있어서, 폴리에스테르계 성분과 폴리아미드계 성분의 두 가지 성분을 포함하되, 폴리에스테르계는 성분은 단면의 중심으로부터 방사상으로 분지시켜서 중심으로 향하는 쐐기 형태가 되도록 하고, 폴리아미드계 성분은 폴리에스테르 성분 사이에 번갈아 배열하도록 제조하며, 상기 쐐기의 개수가 4 개 내지 18개이며, 하기의 C(%) 범위를 만족하는 복합 섬유용 방사구금을 제공한다.
10 ≤ C(%) ≤20
여기서, C(%) : (S/H) * 100
H(mm) : 구금 중 홀(Hole)의 지름
S(mm) : 구금 중 홀(Hole)에 포함되어 있는 슬릿(Slit)의 폭(mm)
또한 본 발명은 상기 C(%)가 10 내지 15%인 방사구금을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 방사구금으로 제조된 복합 섬유로서, 상기 폴라에스테르 및 폴리아미드계 성분이 90:10 내지 50:50 중량%로 이루어지며, 분할율이 90%이상인 복합 섬유를 제공한다.
또한 본 발명은 상기 방사구금을 이용한 복합 섬유의 제조방법으로서, 복합방사 단계 이후 냉각풍 15 내지 40mpm 의 속도로 진행되는 냉각 및 고화 단계; 및 상기 냉각 및 고화단계를 거쳐 600 내지 2,500mpm의 1차 고뎃 롤러 속도 와 3,000 내지 5,000mpm의 2차 고뎃 롤러 속도의 연신 단계를 더 포함하는 폴리아미드-폴리에스테르 분할형 복합 섬유의 제조 방법을 제공한다.
또한 본 발명은 상기 방사구금으로 제조된 복합 섬유 및 제조방법으로 제조된 복합 섬유를 이용한 원단을 제공한다.
상술한 바와 같이 본 발명의 일실시예에 따른 복합섬유는 그 흐름성을 개선한 방사구금을 채택하여 기본적인 물성을 확보하면서도 방사성, 원사섬도 편차를 개선하고, 분할성능이 우수한 장점이 있다.
또한 본 발명의 일실시예에 따른 복합섬유는 상기와 같은 원사적 특징으로 인해 부드러운 터치를 갖는 직물 또는 편물을 제조할 수 있으며 경사줄과 같은 결점이 제어되는 특징이 있다.
또한 본 발명의 일실시예에 의한 제조방법은 방사될 폴리머의 흐름성을 개선하여 방사성이 획기적으로 개선된 장점이 있다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 방사구금의 단면도.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 구금을 통하여 제조되는 개념도.
도 3a 및 3b은 비교예 1 및 실시예 1을 통해 제조된 분할사의 단면 사진.
이하 본 발명에 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 일실시예를 상세히 설명하기로 한다. 우선, 도면들 중, 동일한 구성요소 또는 부품들은 가능한 한 동일한 참조부호를 나타내고 있음에 유의하여야 한다. 본 발명을 설명함에 있어, 관련된 공지기능 혹은 구성에 대한 구체적인 설명은 본 발명의 요지를 모호하지 않게 하기 위하여 생략한다.
본 명세서에서 사용되는 정도의 용어 "약", "실질적으로" 등은 언급된 의미에 고유한 제조 및 물질 허용오차가 제시될 때 그 수치에서 또는 그 수치에 근접한 의미로 사용되고, 본 발명의 이해를 돕기 위해 정확하거나 절대적인 수치가 언급된 개시 내용을 비양심적인 침해자가 부당하게 이용하는 것을 방지하기 위해 사용된다.
도 1은 본 발명의 바람직한 일실시예에 의한 방사구금의 단면도이다. 본 발명에 의한 복합섬유는 폴리아미드-폴리에스테르계 복합섬유로서 폴리에스테르계(A)는 복합 섬유 횡단면의 중심으로부터 방사상으로 분지시켜서 중심으로 향하는 쐐기 형태가 되도록 하고, 폴리아미드계(B)는 폴리에스테르 성분 사이에 번갈아 배열할 수 있다. 폴리에스테르로 구성되는 쐐기의 개수는 4개 내지 18 개, 바람직하게는 6개 내지 12개일 수 있다. 쐐기의 개수가 4 미만인 것은 분할 성능은 우수하지만 분할 후 분할된 모노 섬유의 섬도가 높아 부드러운 촉감이 나타나지 않으며, 18개를 초과하면 분할시 알카리 용액의 침투가 어려워 분할 성능이 불량해질 우려가 있다.
상기 방사구금에 있어서 H는 구금 중 홀(Hole)의 지름(mm), S는 구금 중 홀(Hole)에 포함되어 있는 슬릿(Slit)의 폭(mm), C(%)는 홀의 전체 크기 대비 폴리아미드계 폴리머가 투입되는 슬릿의 길이 비인 (S/H) * 100로 정의될 수 있다. 상기 C(%) 는 10 ~ 20 %일 수 있고 바람직하게는 10% 내지 15% 이다. 상기 범위 내에서 폴리아미드계 폴리머의 흐름성이 최적화되는 것으로 판단된다. 구체적으로 C(%)가 10% 미만이면, 폴리아미드계 폴리머가 분배판을 통하여 구금으로 토출 시 흐름성이 불량하여 섬도 편차가 커질 우려가 있으며, 폴리에스테르 단면의 끝 부분이 원사 단면 중심에 가까이 존재하여 분할 성능이 불량하여 최종 직물에서의 경선 발생 등의 문제를 발생 시키는 요인이 될 수 있다. 또한, C(%)가 20% 초과하면 분배판에서 폴리아미드 슬릿이 차지하는 면적이 많아지면서, 폴리에스테르의 흐름성이 불량해 지며 최종 원사의 단면 크기의 변동이 심해지는 단면 불균일 등의 문제를 발생 시키는 요인이 될 수 있다.
도 2는 본 발명의 바람직한 일실시예에 따른 복합방사 장치의 개념도로서, 각각 폴리에스테르계 및 폴리아미드계 원료는 용융부(10, 20)을 통하여 각각 용융될 수 있다. 상기 용융된 폴리머는 폴리아미드계와 폴리에스테르 각각으로 분배가 되며, 그 아래의 구금 토출공을 통해 방사된 개개의 섬유상 중합체를 방사팩(30)을 통과하는 방사단계를 거쳐 냉각 및 고화부(40)에서 고화 공정 중 유제 공급부(50)에서 유제가 공급되며 냉각 및 고화단계가 진행된 후 1차고뎃롤러(60)와 2차고뎃롤러(70)를 통해 연신단계를 거쳐 권취부(80)에서 권취하여 폴리아미드-폴리에스테르 복합 섬유를 얻게 된다.
본 발명의 제조방법을 구체적으로 설명하면, 우선, 폴리에스테르계 성분(A 성분)과 폴리아미드계 성분(B 성분)의 두 가지 폴리머를 각각 용융하여 각각의 용융물을 형성하는 용융단계를 진행하되, 원사 단면을 형성하는 두 폴리머 중 B성분(폴리아미드계 성분)의 함량은 10 내지 50중량%, 바람직하게는 20 내지 40중량%로 포함되도록 하는 것이 최종 섬유 제조 시 부드러운 터치를 나타내기에 좋다. 각 성분을 칩화 하여 용융하는 경우, 용융에 앞서 A성분(폴리에스테르계 칩)을 수분율 0~200ppm이하, 바람직하게는 100ppm이하가 되도록 60 내지 180℃에서 건조를 진행할 수 있으며 100 내지 160℃ 사이가 더욱 바람직하다. 폴리머 중합 이후 칩화 하지 않고 직접 방사기로 이송하여 방사를 진행할 경우 건조 공정이 필요 없다. 또 다른 한 종류인 B성분(폴리아미드계 칩)은 수분율 0~400ppm이하, 바람직하게는 200ppm이하가 되도록 60 내지 140℃에서 건조를 진행할 수 있으며, 80 내지 120℃에서 더욱 건조효율이 높을 수 있다. 폴리아미드계 칩은 건조기가 없어 건조를 진행하기 원활하지 않은 경우, 건조를 진행하지 않아도 큰 영향을 주지 않는다. 건조 이후 A성분(폴리에스테르계 성분) 및 B성분(폴리아미드계 성분) 각각을 별도의 용융 압출기에 투입하여 A성분(폴리에스테르계 성분)의 경우 온도 250 내지 320℃, 좋기로는 270 내지 300℃에서 용융하는 것이 좋고, B성분(폴리아미드계 성분)의 경우 200 내지 280℃, 좋기로는 220 내지 260℃에서 용융하여 용융단계를 진행하는 것이 각 성분이 원활하게 용융이 되어 방사성을 높이는데 좋다.
상기 용융단계를 거친 각각의 용융물을 방사팩을 거쳐 250 내지 320℃, 좋기로는 265 내지 290℃ 온도에서 방사단계를 진행한다. 용융단계를 거친 용융물은 방사 조업성 및 점도 저하를 방지하기 위하여 1~30분의 체류시간을 가지며, A성분과 B성분의 두 가지 폴리머를 복합 방사하므로, 각 폴리머의 점도 저하 및 열분해 등을 감안하여 상기 범위의 방사 온도에서 방사시키는 것이 좋다. 왜냐하면, 상기 체류시간이 너무 길어지거나 방사 온도가 높으면 열분해로 인한 점도저하(IV drop)나타날 우려가 있기 때문이다.
상기 복합방사 단계 이후, 냉각 및 고화(Quenching)단계가 진행될 수 있는데, 단면의 형태를 제어하고 섬유의 균제도 향상을 위해 냉각풍의 속도는 15 내지 40 mpm (meter per minute ; m/min)의 속도로 진행시키는 것이 바람직하다.
또한, 냉각 및 고화 공정 이후 원활한 방사 및 권취를 위하여 유제가 공급될 수 있는데, 유제공급은 고화 영역에 가이드를 설치한 가이드에서 유제 분사 방식이나 오일 롤러 방식이 사용될 수 있으며, 두 방식 중 어떤 방식을 사용하더라도 무관하다.
상기 냉각 및 고화, 유제 공급 공정 이후 600 내지 2,500mpm의 1차 고뎃롤러 속도 와 3,000 내지 5,000mpm의 2차 고뎃롤러 속도의 연신단계가 진행 될 수 있다. 상기 1차 고뎃 롤러(Godet Roller) 속도는 600 내지 2,500, 좋기로는 1,000 내지 2,000mpm, 온도는 40 내지 100℃, 좋기로는 50 내지 90℃에서 진행되는 것이 바람직하다. 상기 1차 고뎃 롤러의 연신속도가 600mpm 미만인 경우, 원사의 경시별 물성 변화가 생길 우려가 있고, 1차 고뎃 롤러에 진입하는 힘이 부족하여 안정적인 조업이 어려울 우려가 있으며, 2,500mpm을 초과하면, 모우 또는 단사절이 발생될 우려가 있다. 또한, 1차 고뎃 롤러의 온도가 40℃ 미만이면, 연신 온도가 너무 낮아 A성분의 연신에 의한 분자쇄의 배향이 충분히 일어나지 않을 우려가 있으며, 100℃를 초과하면, 고뎃 롤러에서 사 떨림이 커져 연신 시 사절이 발생될 우려가 있다.
또한, 2차 고뎃 롤러 속도는 3,000 내지 5,000mpm, 좋기로는 3,500 내지 4,500mpm이 방사 조업성을 고려하면 안정적이며, 열고정 온도는 80 내지 140℃, 좋기로는 100 내지 120℃에서 진행되는 것이 바람직하다. 상기 2차 고뎃 롤러 속도가 3,000mpm 미만인 경우, 방사된 원사의 물성, 특히 강신도가 낮아지고 생산성이 저하되게 되며, 5,000mpm을 초과하면 사도상 원사 떨림이 발생할 우려가 있으며, 권취 시 적정 장력을 관리하기 위하여 2차 고뎃 롤러와 권취기와의 속도 차이가 커져야 하므로 이후 사절 발생 및 원사 케?? 형태의 안정성이 떨어질 우려가 있다. 또한, 상기 연신 시 2차 고뎃 롤러의 열고정 온도가 80℃미만인 경우, 경시에 따른 강신도 등의 물성 변화가 발생할 우려가 있으며, 140℃를 초과하면 고뎃 롤러 상에서 사 떨림이 커져 안정한 조업이 곤란할 우려가 있다.
또한, 상기 연신단계가 진행됨에 있어서, 연신비는 1.5 내지 5.0이 바람직하며, 상기 연신비가 1.5 미만인 경우, 섬유의 강신도가 저하될 우려가 있으며, 5.0을 초과하면 방사시 사절이 발생하거나 최종 원사에 있어서 결점이 나타날 우려가 있다.
이와 같이 제조된 폴리아미드-폴리에스테르 복합섬유는 폴리에스테르계 성분과 폴리아미드계 성분의 두 가지 성분으로 폴리에스테르는 복합 섬유 횡단면의 중심으로부터 방사상으로 분지시켜서 중심으로 향하는 쐐기 형태가 되도록 하고, 폴리아미드는 폴리에스테르 성분 사이에 번갈아 배열하도록 제조한다.
하기의 실시예를 통하여 좀 더 상세하게 설명하고자 한다.
실시예 1
2개의 고뎃 롤러를 가지는 통상의 스핀 드로우 복합방사 설비를 이용하여 A성분은 폴리에스테르 칩을 사용(함량 70 %)하고, B성분은 나일론 6 칩을 사용(함량 30 %)하여 복합방사 섬유를 제조하였다.
S(분배판 중 홀(Hole)에 포함되어 있는 나일론(폴리아미드) 슬릿(Slit)의 폭(mm)) 0.5 mm, H(분배판 중 홀(Hole)의 지름(mm)) 는 4.0 mm 로 C(%) 는 12.5 % 로 분배판을 설계하였다.
폴리아미드(나일론)-폴리에스테르 복합섬유는 폴리에스테르계 성분과 폴리아미드계 성분의 두 가지 성분으로 폴리에스테르는 복합 섬유 횡단면의 중심으로부터 방사상으로 분지시켜서 중심으로 향하는 쐐기 형태가 되도록 하고, 폴리아미드(나일론) 은 폴리에스테르 성분 사이에 번갈아 배열하도록 제조한다. 폴리에스테르로 구성되는 쐐기의 개수가 8개가 되도록 설계하였다.
278℃의 방사온도에서 방사 후, 냉각풍 25mpm 로 냉각 및 고화시키는 공정을 거쳤다. 이후 오일 롤러를 사용하여 유제를 부착하였으며, 연신공정에서 1차 고뎃 롤러 속도 1,300mpm, 60℃에서 1차 열처리를 하고, 2차 고뎃 롤러에서 속도 3,700mpm, 온도 110℃에서 2차 열고정을 하며, 연신비 2.85로 연신한 후 3,640mpm에서 권취하는 공정을 거쳤다. 이렇게 하여 50데니어/36필라멘트의 폴리에스테르/나일론 복합섬유를 얻었으며, 결과를 표 1에 나타내었다.
실시예 2
S(분배판 중 홀(Hole)에 포함되어 있는 나일론(폴리아미드) 슬릿(Slit)의 폭(mm)) 0.7 mm, H(분배판 중 홀(Hole)의 지름(mm)) 는 4.0 mm 로 C(%) 는 17.5 % 로 , 폴리에스테르로 구성되는 쐐기의 개수가 6개가 되도록 설계하였다. 그를 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 1
S(분배판 중 홀(Hole)에 포함되어 있는 슬릿(Slit)의 폭(mm)) 0.3 mm, H(분배판 중 홀(Hole)의 지름(mm)) 는 4.0 mm 로 C(%) 는 7.5 % 로 , 폴리에스테르로 구성되는 쐐기의 개수가 8개가 되도록 설계하였다. 그를 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
비교예 2
S(분배판 중 홀(Hole)에 포함되어 있는 나일론(폴리아미드) 슬릿(Slit)의 폭(mm)) 0.9 mm, H(분배판 중 홀(Hole)의 지름(mm)) 는 4.0 mm 로 C(%) 는 22.5 % 로 , 폴리에스테르로 구성되는 쐐기의 개수가 8개가 되도록 설계하였다. 그를 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하였다.
※ 시험 방법
(1) 섬도
1회 회전 시 1m인 타래를 90m 감아 무게를 측정하고 9,000m로 환산하여 구하였다.
(2) 강도와 신도
섬유의 강도와 신도의 측정은 자동 인장 시험기(Textechno 사)를 사용하여 50 cm/min의 속도, 50 cm의 파지 거리를 적용하여 측정하였다.
강도와 신도는 섬유에 일정한 힘을 주어 절단될 때까지 연신시켰을 때 걸린 하중을 데니어(Denier;de)로 나눈값(g/de)을 강도, 늘어난 길이에 대한 처음 길이를 백분율로 나타낸 값(%)을 신도로 정의하였다.
(3) 섬도 불량 발생율(%)
100회 측정을 기준으로, 목표 섬도 50.0 De' 의 관리 범위 ㅁ 2.5를 설정 했을 때, 벗어나는 횟수를 구하였다. 시료의 발생율 1% 미만은 양호, 1% 이상 3% 미만은 보통, 3% 이상은 불량으로 판정함
(4) 방사 작업성(방사 조업성)(%) : 원사 100 개 생산 기준
(총생산된 원사개수 - 사절된 원사개수) / 총생산된 원사 개수ㅧ 100
방사 조업성 90% 이상은 양호, 80 이상이며 90% 미만은 보통, 80 % 이하는 불량으로 판정함
(5) 원사 결점 발생율(%)
100개 측정 기준으로, 4 Kg 권취량 기준에서의 원사 결점(원사 표면 모우, 루프) 1개 이상이 발생한 시료의 발생율 2% 미만은 양호, 2% 이상 4% 미만은 보통, 4% 이상은 불량으로 판정함
(6) 원사 분할율(%)
100℃, 수산화나트륨 2.0 % 수용액에서 20분간 방치 후 순수로 세척 하여 원사의 분할 정도를 현미경으로 확인하여 비교 평가 하였다.
(분할된 필라멘트 수 / 전체 필라멘트 수) ㅧ 100
분할율 90% 이상은 양호, 80 이상이며 90% 미만은 보통, 80 % 이하는 불량으로 판정함
※ 시험 결과
구분 단위 실시예 1 실시예 2 비교예 1 비교예 2
H mm 4.0 4.0 4.0 4.0
S mm 0.5 0.7 0.3 0.9
C % 12.5 17.5 7.5 22.5
Slit 개수 EA 8 6 8 8
A 성분 함량
(폴리에스테르)		 % 70 70 70 70
B 성분 함량
(폴리아미드)		 % 30 30 30 30
섬도 De' 50.05 48.50 48.20 51.00
강도 g/de' 5.21 5.10 5.00 4.80
신도 % 47.42 48.50 48.20 50.20
섬도 불량 발생율 % 0.8 0.5 7.5 8.0
평가 양호 양호 불량 불량
방사 작업성 % 93 95 75 78
평가 양호 양호 불량 불량
원사 결점 발생율 % 1.5 0.8 4.5 4.8
평가 양호 양호 불량 불량
분할율 % 97.22 98.2 77.78 85.0
평가 양호 양호 불량 보통
표 1에 나타난 결과와 같이 본 발명에 일실시예에 의한 복합섬유는 제반 물성이 양호하면서도 섬도 불량률이 매우 낮고 방사성도 우수한 것으로 시험 되었다. 또 원사 결점 발생율로 극히 미미하며 분할율도 97% 이상으로 양호한 것으로 결과가 도출 되었다.
이상에서 설명한 본 발명은 전술한 실시예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함은 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 있어서 명백할 것이다.

Claims (5)

  1. 복합 섬유용 방사구금에 있어서,
    폴리에스테르계 성분과 폴리아미드계 성분의 두 가지 성분을 포함하되,
    폴리에스테르계는 성분은 단면의 중심으로부터 방사상으로 분지시켜서 중심으로 향하는 쐐기 형태가 되도록 하고, 폴리아미드계 성분은 폴리에스테르 성분 사이에 번갈아 배열하도록 제조하며,
    상기 쐐기의 개수가 4 개 내지 18개이며,
    하기의 C(%) 범위를 만족하는 복합 섬유용 방사구금.
    10 ≤ C(%) ≤20
    여기서, C(%) : (S/H) * 100
    H(mm) : 구금 중 홀(Hole)의 지름
    S(mm) : 구금 중 홀(Hole)에 포함되어 있는 슬릿(Slit)의 폭(mm)
  2. 제1항에 있어서,
    상기 C(%)가 10 내지 15%인 방사구금.
  3. 제1항에 의한 방사구금으로 제조된 복합 섬유로서,
    상기 폴라에스테르 및 폴리아미드계 성분이 90:10 내지 50:50 중량%로 이루어지며, 분할율이 90% 이상인 복합 섬유.
  4. 제1항에 의한 방사구금을 이용한 복합 섬유의 제조방법으로서,
    복합방사 단계 이후 냉각풍 15 내지 40mpm 의 속도로 진행되는 냉각 및 고화 단계; 및 상기 냉각 및 고화단계를 거쳐 600 내지 2,500mpm의 1차 고뎃 롤러 속도 와 3,000 내지 5,000mpm의 2차 고뎃 롤러 속도의 연신 단계를 더 포함하는 폴리아미드-폴리에스테르 분할형 복합 섬유의 제조 방법.
  5. 제1항 및 제2항에 의한 방사구금으로 제조된 복합 섬유, 제3항의 복합 섬유, 제4항의 방법으로 제조되는 복합 섬유를 이용한 원단.

KR1020110130445A 2011-12-07 2011-12-07 복합 섬유용 방사구금 및 이를 이용한 폴리아미드-폴리에스테르계 복합섬유와 제조 방법 KR20130064161A (ko)

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* Cited by examiner, † Cited by third party
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KR20180001743A (ko) * 2016-06-28 2018-01-05 코오롱패션머티리얼 (주) 이형단면 멀티필라멘트 섬유 및 그의 제조방법

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