CN111118685B - 一种包芯纱的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种包芯纱的制备方法，将中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；三叶形DT弹性纤维是将PET熔体从喷丝板上三叶不等宽且任意两叶间夹角不等的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY‑DT工艺制得POY‑DT丝，再经松弛热处理制得的；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，在同一圆上，三叶形喷丝孔的叶I指向每相隔一个位置旋转一定角度，一周完成360度的旋转变化。本发明克服了现有技术中的包芯纱因为氨纶的存在而导致制成的面料经热处理后降解严重以及水洗后尺寸稳定性差等缺陷。

Description

一种包芯纱的制备方法
技术领域
本发明属于纱线技术领域，涉及一种包芯纱的制备方法。
背景技术
包芯纱是指通过芯纱和鞘纱组合的一种复合纱；一般以长丝为芯纱，短纤为外包纤维——鞘纱。通过外包纤维与芯纱的结合，可以发挥各自的优点，弥补双方的不足，扬长避短，优化成纱的结构和特性。包芯纱配置两种纤维合适的混纺比例，也可以节省原料成本和纺纱成本。现有弹性包芯纱的芯纱主要为氨纶长丝，由这种包芯纱制成的针织物或牛仔裤料，穿着时伸缩自如，舒适合体，但是氨纶的存在也给面料带来了一些严重的问题：耐热性差，热处理后降解严重，不耐氯，不耐水洗，水洗后尺寸稳定性差。
因此，研究一种不使用氨纶的弹性包芯纱的制备方法具有十分重要的意义。
发明内容
本发明的目的是解决现有技术中弹性包芯纱由于使用氨纶带来的上述问题，提供一种包芯纱的制备方法。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案如下：
一种包芯纱的制备方法，将中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花(按照配比混合后经过开松、除杂工序制成棉卷)、梳棉(对棉卷进行梳理、除杂工序制成生条)、并条(通过两道并条工序，并条工序的目的是将梳棉过程制得的棉条中的弯钩纤维通过并合牵伸过程伸直或平行排列，因为只并合牵伸1次还达不到理想的效果，所以需要再次并合牵伸，即需要两道并条工序，两道并条工序后，将8根生条并合牵伸制成半熟条，再将8根半熟条并合牵伸制成熟条)和粗纱(将上述过程制得的熟条经过牵伸、加捻制成粗纱)制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒(将细纱通过电子清纱器清除纱疵、连接管纱)制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程如下：
将PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为80～100°，叶II与叶III的夹角β为120～130°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.0～2.5，叶I的长度与宽度之比为2.5～3.5:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；
所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，在同一圆上，三叶形喷丝孔的叶I指向每相隔一个位置旋转一定角度，一周完成360度的旋转变化。
本发明以中空保暖涤纶纤维和棉纤维为原料，经清花、梳棉、并条、粗纱、细纱和络筒制成包芯纱，在细纱过程加入的三叶形DT弹性纤维为横截面呈三叶形且三叶不等宽、任意两叶间夹角不等的POY-DT丝，是将PET熔体从同一喷丝板上三叶宽度不等且任意两叶间夹角不等的三叶形喷丝孔挤出，所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，在同一圆上，三叶形喷丝孔的叶I指向每相隔一个位置旋转一定角度，一周完成360度的旋转变化，同时采用环吹风冷却，三叶冷却条件严重不对称、不均衡，使得纤维自喷出后，横截面上不同位置的熔体的冷却速度不一致，主要体现在：纺丝时，冷却风速很大，风速介于1.60～2.10m/s，靠近吹风口的部分更早更快冷却，远离吹风口的部分更慢冷却。当三叶形喷丝孔中的三叶形中的一叶正对着冷却风时，该叶的熔体冷却得快，而三叶形中的其它部分冷却得慢。在牵伸的张力作用下，三叶形中的其它部分更容易被牵伸而变细，且其应力更集中，因此，在纤维呈三叶的横截面上，会出现三叶的应力不对称的结构，这种横截面上应力不对称的纤维在拉伸过程中会呈现三维卷曲性能，且卷曲好，纤维弹性回复率大。
本发明的包芯纱的制备过程中由于不使用氨纶，克服了现有技术中的包芯纱因为氨纶的存在而导致制成的面料经热处理后降解严重以及水洗后尺寸稳定性差等缺陷。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种包芯纱的制备方法，PET的特性粘度为0.60～0.66dL/g。
如上所述的一种包芯纱的制备方法，POY-DT工艺的参数为：纺丝温度280～285℃，冷却温度23～25℃，冷却风速1.60～2.10m/s，卷绕速度2800～3200m/min，热盘温度85～95℃，热板温度140～150℃，倍数1.6～2.0。
如上所述的一种包芯纱的制备方法，松弛热处理的温度为90～120℃，时间为20～30min。
如上所述的一种包芯纱的制备方法，三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态。
如上所述的一种包芯纱的制备方法，三叶形DT弹性纤维的断裂强度≥3.0cN/dtex，断裂伸长率为45.0±5.0％，总纤度为100～150dtex。
如上所述的一种包芯纱的制备方法，三叶形DT弹性纤维的卷曲收缩率为29～33％，卷曲稳定度为77～81％，紧缩伸长率为74～82％，卷缩弹性回复率为75～80％。
如上所述的一种包芯纱的制备方法，包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为20～25wt％，中空保暖涤纶纤维和棉纤维的质量比为7:3。
如上所述的一种包芯纱的制备方法，包芯纱的断裂强度为1.5～1.7cN/dtex，断裂伸长率为19.0±2.0％，捻度为650～700个/m。
有益效果：
(1)本发明的一种包芯纱的制备方法，简单易行，成本低廉；
(2)本发明的一种包芯纱的制备方法，在制备过程中由于不使用氨纶，克服了现有技术中的包芯纱因为氨纶的存在而导致制成的面料经热处理后降解严重以及水洗后尺寸稳定性差等缺陷；
(3)本发明的一种包芯纱的制备方法，由于在细纱过程中加入的三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态且横截面呈三叶异形，弹性较好。
附图说明
图1为本发明的三叶形喷丝孔的结构示意图；
图2为本发明的三叶形喷丝孔在喷丝板上分布的示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本发明的卷曲收缩率和卷曲稳定度是采用GB6506-2001《合成纤维变形丝卷缩性能试验方法》对丝束进行测试得到的；
紧缩伸长率(反映变形丝的弹性和卷曲程度，纤维先承受轻负荷，再承受重负荷，计算两种负荷下的长度差值与卷曲长度的比值)和卷缩弹性回复率测试方法如下：
首先剪取长度约50cm的纤维试样两根，放入100℃热水中处理30min，取出后进行自然干燥，再截取约30cm长的试样，一端固定，一端加载0.0018cN/dtex的负荷，持续30s，在20cm处作标记，即为试样的初始长度l1；然后改为加载0.09cN/dtex的负荷，持续30s，测量标记点的位置，即为试样加重负荷时的长度l2；最后去掉重负荷，试样无负荷回缩2min后再加0.0018cN/dtex的负荷，持续30s，测量标记点在标尺上的位置，即为回复长度l3；紧缩伸长率(CE)和卷缩弹性回复率(SR)按下式计算：
CE＝(l2-l1)/l1；
SR＝(l2-l3)/(l2-l1)。
本发明的三叶形喷丝孔及其在喷丝板上的分布如附图1～2所示，同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为80～100°，叶II与叶III的夹角β为120～130°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.0～2.5，叶I的长度与宽度之比为2.5～3.5:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，在同一圆上，三叶形喷丝孔的叶I指向每相隔一个位置旋转一定角度，一周完成360度的旋转变化。附图仅作示意，而不应理解为对本发明的限制。
实施例1
一种包芯纱的制备方法，将质量比为7:3的中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程为：将特性粘度为0.6dL/g的PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为80°，叶II与叶III的夹角β为120°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.0，叶I的长度与宽度之比为2.5:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为24个，其中一个三叶形喷丝孔的叶I的指向方向偏离圆心10°，以该叶的指向方向为基准方向，按顺时针方向，与其相邻的第i个三叶形喷丝孔的叶I指向方向与该基准方向的夹角为i*15°；
POY-DT工艺的参数为：纺丝温度280℃，冷却温度23℃，冷却风速1.6m/s，卷绕速度2800m/min，热盘温度85℃，热板温度140℃，倍数1.6；
松弛热处理的温度为90℃，时间为30min；
制得的三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态；三叶形DT弹性纤维的断裂强度为3cN/dtex，断裂伸长率为50％，总纤度为100dtex；卷曲收缩率为29％，卷曲稳定度为77％，紧缩伸长率为74％，卷缩弹性回复率为75％；
制得的包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为20wt％；包芯纱的断裂强度为1.5cN/dtex，断裂伸长率为21％，捻度为650个/m。
实施例2
一种包芯纱的制备方法，将质量比为7:3的中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程为：将特性粘度为0.62dL/g的PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为100°，叶II与叶III的夹角β为128°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.0，叶I的长度与宽度之比为2.9:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为24个，其中一个三叶形喷丝孔的叶I的指向方向偏离圆心12°，以该叶的指向方向为基准方向，按顺时针方向，与其相邻的第i个三叶形喷丝孔的叶I指向方向与该基准方向的夹角为i*15°；
POY-DT工艺的参数为：纺丝温度280℃，冷却温度24℃，冷却风速1.6m/s，卷绕速度2959m/min，热盘温度89℃，热板温度142℃，倍数1.7；
松弛热处理的温度为98℃，时间为29min；
制得的三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态；三叶形DT弹性纤维的断裂强度为3cN/dtex，断裂伸长率为49.6％，总纤度为143dtex；卷曲收缩率为30％，卷曲稳定度为79％，紧缩伸长率为75％，卷缩弹性回复率为75％；
制得的包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为21wt％；包芯纱的断裂强度为1.5cN/dtex，断裂伸长率为20.6％，捻度为659个/m。
实施例3
一种包芯纱的制备方法，将质量比为7:3的中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程为：将特性粘度为0.61dL/g的PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为90°，叶II与叶III的夹角β为128°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.2，叶I的长度与宽度之比为2.8:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为24个，其中一个三叶形喷丝孔的叶I的指向方向偏离圆心25°，以该叶的指向方向为基准方向，按顺时针方向，与其相邻的第i个三叶形喷丝孔的叶I指向方向与该基准方向的夹角为i*15°；
POY-DT工艺的参数为：纺丝温度281℃，冷却温度24℃，冷却风速1.6m/s，卷绕速度2963m/min，热盘温度90℃，热板温度142℃，倍数1.7；
松弛热处理的温度为100℃，时间为25min；
制得的三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态；三叶形DT弹性纤维的断裂强度为3.2cN/dtex，断裂伸长率为47.2％，总纤度为124dtex；卷曲收缩率为31％，卷曲稳定度为79％，紧缩伸长率为77％，卷缩弹性回复率为77％；
制得的包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为21wt％；包芯纱的断裂强度为1.5cN/dtex，断裂伸长率为20.5％，捻度为682个/m。
实施例4
一种包芯纱的制备方法，将质量比为7:3的中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程为：将特性粘度为0.62dL/g的PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为85°，叶II与叶III的夹角β为124°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.3，叶I的长度与宽度之比为2.8:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为18个，其中一个三叶形喷丝孔的叶I的指向方向偏离圆心10°，以该叶的指向方向为基准方向，按顺时针方向，与其相邻的第i个三叶形喷丝孔的叶I指向方向与该基准方向的夹角为i*20°；
POY-DT工艺的参数为：纺丝温度281℃，冷却温度24℃，冷却风速1.7m/s，卷绕速度2975m/min，热盘温度93℃，热板温度143℃，倍数1.8；
松弛热处理的温度为102℃，时间为23min；
制得的三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态；三叶形DT弹性纤维的断裂强度为3.2cN/dtex，断裂伸长率为46.5％，总纤度为103dtex；卷曲收缩率为33％，卷曲稳定度为79％，紧缩伸长率为78％，卷缩弹性回复率为77％；
制得的包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为22wt％；包芯纱的断裂强度为1.6cN/dtex，断裂伸长率为20.1％，捻度为657个/m。
实施例5
一种包芯纱的制备方法，将质量比为7:3的中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程为：将特性粘度为0.62dL/g的PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为81°，叶II与叶III的夹角β为120°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.5，叶I的长度与宽度之比为2.7:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为24个，其中一个三叶形喷丝孔的叶I的指向方向偏离圆心10°，以该叶的指向方向为基准方向，按顺时针方向，与其相邻的第i个三叶形喷丝孔的叶I指向方向与该基准方向的夹角为i*15；
POY-DT工艺的参数为：纺丝温度284℃，冷却温度24℃，冷却风速1.8m/s，卷绕速度3143m/min，热盘温度94℃，热板温度144℃，倍数1.9；
松弛热处理的温度为103℃，时间为22min；
制得的三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态；三叶形DT弹性纤维的断裂强度为3.3cN/dtex，断裂伸长率为45.7％，总纤度为129dtex；卷曲收缩率为33％，卷曲稳定度为80％，紧缩伸长率为79％，卷缩弹性回复率为78％；
制得的包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为23wt％；包芯纱的断裂强度为1.6cN/dtex，断裂伸长率为18.8％，捻度为691个/m。
实施例6
一种包芯纱的制备方法，将质量比为7:3的中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程为：将特性粘度为0.65dL/g的PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为87°，叶II与叶III的夹角β为129°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.0，叶I的长度与宽度之比为2.9:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为24个，其中一个三叶形喷丝孔的叶I的指向方向偏离圆心10°，以该叶的指向方向为基准方向，按顺时针方向，与其相邻的第i个三叶形喷丝孔的叶I指向方向与该基准方向的夹角为i*15°；
POY-DT工艺的参数为：纺丝温度285℃，冷却温度24℃，冷却风速1.9m/s，卷绕速度3173m/min，热盘温度94℃，热板温度148℃，倍数1.9；
松弛热处理的温度为106℃，时间为21min；
制得的三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态；三叶形DT弹性纤维的断裂强度为3.3cN/dtex，断裂伸长率为42.6％，总纤度为110dtex；卷曲收缩率为33％，卷曲稳定度为80％，紧缩伸长率为79％，卷缩弹性回复率为80％；
制得的包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为25wt％；包芯纱的断裂强度为1.6cN/dtex，断裂伸长率为17.7％，捻度为696个/m。
实施例7
一种包芯纱的制备方法，将质量比为7:3的中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程为：将特性粘度为0.63dL/g的PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为90°，叶II与叶III的夹角β为128°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.0，叶I的长度与宽度之比为3.0:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为12个，其中一个三叶形喷丝孔的叶I的指向方向偏离圆心10°，以该叶的指向方向为基准方向，按顺时针方向，与其相邻的第i个三叶形喷丝孔的叶I指向方向与该基准方向的夹角为i*30°；
POY-DT工艺的参数为：纺丝温度285℃，冷却温度25℃，冷却风速2.1m/s，卷绕速度3179m/min，热盘温度95℃，热板温度149℃，倍数2；
松弛热处理的温度为106℃，时间为20min；
制得的三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态；三叶形DT弹性纤维的断裂强度为3.3cN/dtex，断裂伸长率为41.3％，总纤度为131dtex；卷曲收缩率为33％，卷曲稳定度为81％，紧缩伸长率为82％，卷缩弹性回复率为80％；
制得的包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为25wt％；包芯纱的断裂强度为1.7cN/dtex，断裂伸长率为17.2％，捻度为685个/m。
实施例8
一种包芯纱的制备方法，将质量比为7:3的中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程为：将特性粘度为0.66dL/g的PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为100°，叶II与叶III的夹角β为130°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.0，叶I的长度与宽度之比为3.5:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为36个，其中一个三叶形喷丝孔的叶I的指向方向偏离圆心10°，以该叶的指向方向为基准方向，按顺时针方向，与其相邻的第i个三叶形喷丝孔的叶I指向方向与该基准方向的夹角为i*10°；
POY-DT工艺的参数为：纺丝温度285℃，冷却温度25℃，冷却风速2.1m/s，卷绕速度3200m/min，热盘温度95℃，热板温度150℃，倍数2；
松弛热处理的温度为120℃，时间为20min；
制得的三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态；三叶形DT弹性纤维的断裂强度为3.3cN/dtex，断裂伸长率为40％，总纤度为150dtex；卷曲收缩率为33％，卷曲稳定度为81％，紧缩伸长率为82％，卷缩弹性回复率为80％；
制得的包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为25wt％；包芯纱的断裂强度为1.7cN/dtex，断裂伸长率为17％，捻度为700个/m。

Claims (6)

1.一种包芯纱的制备方法，其特征是：将中空保暖涤纶纤维和棉纤维进行清花、梳棉、并条和粗纱制得混纺纱后，将混纺纱进行牵伸、加捻，从前上罗拉处加入三叶形DT弹性纤维，纺成细纱后络筒制成包芯纱；
三叶形DT弹性纤维的制备过程如下：
将PET熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照POY-DT工艺制得POY-DT丝，再经松弛热处理制得三叶形DT弹性纤维；
环吹风冷却的冷却温度23~25℃，冷却风速1.60~2.10m/s；
同一三叶形喷丝孔的三叶为叶I、叶II、叶III，叶I与叶II的夹角α为80~100°，叶II与叶III的夹角β为120~130°，三叶的长度相同，叶I、叶II、叶III的宽度之比为1:1:2.0~2.5，叶I的长度与宽度之比为2.5~3.5:1；不同三叶形喷丝孔的三叶的形状和尺寸相同；
所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，在同一圆上，三叶形喷丝孔的叶I指向每相隔一个位置旋转一定角度，一周完成360度的旋转变化；
三叶形DT弹性纤维具有三维卷曲形态；
三叶形DT弹性纤维的断裂强度≥3.0cN/dtex，断裂伸长率为45.0±5.0%，总纤度为100~150dtex；
三叶形DT弹性纤维的卷曲收缩率为29~33%，卷曲稳定度为77~81%，紧缩伸长率为74~82%，卷缩弹性回复率为75~80%。
2.根据权利要求1所述的一种包芯纱的制备方法，其特征在于，PET的特性粘度为0.60~0.66dL/g。
3.根据权利要求2所述的一种包芯纱的制备方法，其特征在于，POY-DT工艺的参数为：纺丝温度280~285℃，卷绕速度2800~3200m/min，热盘温度85~95℃，热板温度140~150℃，倍数1.6~2.0。
4.根据权利要求3所述的一种包芯纱的制备方法，其特征在于，松弛热处理的温度为90~120℃，时间为20~30min。
5.根据权利要求1所述的一种包芯纱的制备方法，其特征在于，包芯纱中三叶形DT弹性纤维的含量为20~25wt%，中空保暖涤纶纤维和棉纤维的质量比为7:3。
6.根据权利要求1所述的一种包芯纱的制备方法，其特征在于，包芯纱的断裂强度为1.5~1.7cN/dtex，断裂伸长率为19.0±2.0%，捻度为650~700个/m。
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