CN111041651B - 一种绷带布的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种绷带布的制备方法，先将分散有0.20～0.27wt％的二氧化钛的PTT熔体从喷丝板上的三叶不等宽的三叶形喷丝孔(所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心)挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝，再以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布。本发明的一种绷带布的制备方法，简单易行，成本低廉，绷带布在包扎伤口时不会出现缠绕过紧的问题，并且透气性能较好。

Description

一种绷带布的制备方法
技术领域
本发明属于医疗卫生用品技术领域，涉及一种绷带布的制备方法。
背景技术
在生活和医护治疗过程中，人们常常需要包扎，不同情况的包扎处理，往往对绷带有不同的要求，例如，绷带的弹性、舒适度、粘性等。各种绷带和胶布产品在医疗、运动领域都有广泛的应用。现有绷带布由于材料的原因容易缠绕过紧且透气性有待提高。
因此，研究一种不易缠绕过紧且透气性能较好的绷带布具有十分重要的意义。
发明内容
本发明提供一种绷带布的制备方法，目的是解决现有技术中绷带布容易缠绕过紧且透气性不好的问题。
为达到上述目的，本发明采用的方案如下：
一种绷带布的制备方法，其特征是：采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布(平纹组织)；
半消光聚酯牵伸丝的制备过程如下：
将PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
PTT熔体中分散有0.20～0.27wt％的二氧化钛；
三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度在0.06～0.12mm之间随机分布，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.0～1.7:1.0～2.3，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.0～3.0:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
即喷丝板上设有多个三叶形喷丝孔，各三叶形喷丝孔都含叶I、叶II、叶III，不同的三叶形喷丝孔中叶I都为三叶中的最窄叶，所有三叶形喷丝孔的叶II宽度相同，所有三叶形喷丝孔的叶III宽度相同(叶III为最宽叶)；所有的三叶形喷丝孔的叶I的宽度在0.06～0.12mm之间随机分布；叶I宽度为0.12mm的三叶形喷丝孔的叶I宽度、叶II宽度和叶III宽度之比为2.5:1.0～1.7:1.0～2.3；同一三叶形喷丝孔的叶I、叶II、叶III的长度相同，不同三叶形喷丝孔的叶I、叶II、叶III的长度相同；叶III长度与宽度之比为2.0～3.0:1；各三叶形喷丝孔中，叶I与叶II中心线的夹角为120°，叶II与叶III的中心线的夹角为120°，叶I与叶III的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔的叶III的中心线都通过圆心，且同一三叶形喷丝孔中，叶III相对于叶I和叶II与圆心之间的间距更小。
本发明的原理如下：
本发明分别以72D半消光聚酯牵伸丝和40S精梳棉作为经纱和纬纱原料制备绷带布，本发明的半消光聚酯牵伸丝为横截面呈三叶形且三叶不等宽的FDY牵伸丝，是将PTT熔体从同一喷丝板上三叶宽度不等的三叶形喷丝孔挤出，三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心，同时采用环吹风冷却，三叶冷却条件严重不对称、不均衡，使得纤维自喷出后，横截面上不同位置的熔体的冷却速度不一致，主要体现在：纺丝时，冷却风速很大，风速介于1.80～2.30m/s，靠近吹风口的部分更早更快冷却，远离吹风口的部分更慢冷却。当三叶形喷丝孔中的三叶形中的一叶正对着冷却风时，该叶的熔体冷却得快，而三叶形中的其它部分冷却得慢。在牵伸的张力作用下，三叶形中的其它部分更容易被牵伸而变细，且其应力更集中，因此，在纤维呈三叶的横截面上，会出现三叶的应力不对称的结构，这种横截面上应力不对称的纤维在热处理或拉伸过程中会呈现三维卷曲性能，且卷曲好，纤维弹性回复率大；多数绷带通过添加氨纶的方式来获得弹性，由于的屈服应力较低，在缠绕过程中往往伸长过大，产生缠绕过紧的问题；本发明的半消光聚酯牵伸丝，通过三叶形的不对称特点来获得弹性，其弹力适中，且涤纶的屈服应力较氨纶高，从而解决了缠绕过紧的问题。
由于半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲性能，蓬松度较高，由其作为原料制成绷带布，由于三叶形纤维的堆集密度低，纤维间的空隙率高，有利于气体的传输，从而透气性得到有效提升。
作为优选的技术方案：
如上所述的一种绷带布的制备方法，PTT的特性粘度为0.92～1.05dL/g。
如上所述的一种绷带布的制备方法，FDY工艺的参数为：纺丝温度270～280℃，冷却温度20～25℃，冷却风速1.80～2.30m/s，一辊速度1800～2000m/min，一辊温度60～70℃，二辊速度3000～3300m/min，二辊温度125～130℃，卷绕速度2930～3210m/min。
如上所述的一种绷带布的制备方法，松弛热处理的温度为90～120℃，时间为20～30min。
如上所述的一种绷带布的制备方法，半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态。
如上所述的一种绷带布的制备方法，半消光聚酯牵伸丝的断裂强度≥2.6cN/dtex，断裂伸长率为45.0±4.0％。
如上所述的一种绷带布的制备方法，半消光聚酯牵伸丝的卷曲收缩率为36～43％，卷曲稳定度为80～85％，紧缩伸长率为75～80％，卷缩弹性回复率为80～85％。
如上所述的一种绷带布的制备方法，绷带布的横密为7～8/cm，纵密为3.5～4.5/cm，流阻为0.12～0.16KPa·s/m(利用KES-F8-AP1透气性测试仪测得，以流阻(R)表示测试结果，R值越小则透气性越好)。
有益效果：
(1)本发明的一种绷带布的制备方法，简单易行，成本低廉，适于推广应用；
(2)本发明的一种绷带布的制备方法，在包扎伤口时绷带布不会出现缠绕过紧的问题；
(3)本发明的一种绷带布的制备方法制得的绷带布透气性能较好。
附图说明
图1为本发明的三叶形喷丝孔的结构示意图；
图2为本发明的三叶形喷丝孔在喷丝板上分布的示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
本发明的卷曲收缩率和卷曲稳定度是采用GB6506-2001《合成纤维变形丝卷缩性能试验方法》对丝束进行测试得到的；
紧缩伸长率(反映变形丝的弹性和卷曲程度，纤维先承受轻负荷，再承受重负荷，计算两种负荷下的长度差值与卷曲长度的比值)和卷缩弹性回复率测试方法如下：
首先剪取长度约50cm的纤维试样两根，放入100℃热水中处理30min，取出后进行自然干燥，再截取约30cm长的试样，一端固定，一端加载0.0018cN/dtex的负荷，持续30s，在20cm处作标记，即为试样的初始长度l1；然后改为加载0.09cN/dtex的负荷，持续30s，测量标记点的位置，即为试样加重负荷时的长度l2；最后去掉重负荷，试样无负荷回缩2min后再加0.0018cN/dtex的负荷，持续30s，测量标记点在标尺上的位置，即为回复长度l3；紧缩伸长率(CE)和卷缩弹性回复率(SR)按下式计算：
CE＝(l2-l1)/l1；
SR＝(l2-l3)/(l2-l1)。
本发明的三叶形喷丝孔及其在喷丝板上的分布如附图1～2所示，三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度在0.06～0.12mm之间随机分布，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.0～1.7:1.0～2.3，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.0～3.0:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心。附图仅作示意，而不应理解为对本发明的限制。
实施例1
一种绷带布的制备方法，步骤如下：
(1)制备半消光聚酯牵伸丝：
将特性粘度为0.92dL/g且其中分散有0.2wt％的二氧化钛的PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为12个，三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度分别为0.06mm、0.06mm、0.07mm、0.08mm、0.06mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.06mm、0.08mm、0.12mm、0.12mm，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.0:1.1，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.0:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
FDY工艺的参数为：纺丝温度270℃，冷却温度20℃，冷却风速1.8m/s，一辊速度1800m/min，一辊温度60℃，二辊速度3000m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2930m/min；
松弛热处理的温度为90℃，时间为30min；
制得的半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态，断裂强度为2.6cN/dtex，断裂伸长率为49％，卷曲收缩率为36％，卷曲稳定度为80％，紧缩伸长率为75％，卷缩弹性回复率为80％；
(2)制备绷带布：
采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布；
制得的绷带布的横密为7/cm，纵密为3.5/cm，流阻为0.12KPa·s/m。
实施例2
一种绷带布的制备方法，步骤如下：
(1)制备半消光聚酯牵伸丝：
将特性粘度为1.05dL/g且其中分散有0.24wt％的二氧化钛的PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为12个，三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度分别为0.06mm、0.08mm、0.11mm、0.06mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.06mm、0.08mm、0.12mm、0.12mm、0.11mm，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.0:1.5，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.0:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
FDY工艺的参数为：纺丝温度272℃，冷却温度20℃，冷却风速1.8m/s，一辊速度1808m/min，一辊温度62℃，二辊速度3001m/min，二辊温度125℃，卷绕速度2997m/min；
松弛热处理的温度为99℃，时间为26min；
制得的半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态，断裂强度为2.9cN/dtex，断裂伸长率为48.1％，卷曲收缩率为36％，卷曲稳定度为83％，紧缩伸长率为77％，卷缩弹性回复率为82％；
(2)制备绷带布：
采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布；
制得的绷带布的横密为7.2/cm，纵密为4/cm，流阻为0.13KPa·s/m。
实施例3
一种绷带布的制备方法，步骤如下：
(1)制备半消光聚酯牵伸丝：
将特性粘度为1.04dL/g且其中分散有0.23wt％的二氧化钛的PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为18个，三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度分别为0.06mm、0.08mm、0.11mm、0.06mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.06mm、0.08mm、0.12mm、0.12mm、0.08mm、0.11mm、0.06mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.07mm，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.3:1.8，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.2:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
FDY工艺的参数为：纺丝温度273℃，冷却温度21℃，冷却风速1.9m/s，一辊速度1898m/min，一辊温度64℃，二辊速度3030m/min，二辊温度125℃，卷绕速度3013m/min；
松弛热处理的温度为105℃，时间为26min；
制得的半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态，断裂强度为2.9cN/dtex，断裂伸长率为47.7％，卷曲收缩率为41％，卷曲稳定度为80％，紧缩伸长率为77％，卷缩弹性回复率为80％；
(2)制备绷带布：
采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布；
制得的绷带布的横密为7.6/cm，纵密为3.7/cm，流阻为0.14KPa·s/m。
实施例4
一种绷带布的制备方法，步骤如下：
(1)制备半消光聚酯牵伸丝：
将特性粘度为1.01dL/g且其中分散有0.24wt％的二氧化钛的PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为18个，三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度分别为0.06mm、0.08mm、0.11mm、0.06mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.06mm、0.08mm、0.12mm、0.10mm、0.09mm、0.11mm、0.07mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.07mm，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.7:1.0，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.2:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
FDY工艺的参数为：纺丝温度274℃，冷却温度22℃，冷却风速1.9m/s，一辊速度1924m/min，一辊温度66℃，二辊速度3040m/min，二辊温度126℃，卷绕速度3031m/min；
松弛热处理的温度为105℃，时间为25min；
制得的半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态，断裂强度为2.6cN/dtex，断裂伸长率为46.3％，卷曲收缩率为37％，卷曲稳定度为83％，紧缩伸长率为77％，卷缩弹性回复率为84％；
(2)制备绷带布：
采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布；
制得的绷带布的横密为7.7/cm，纵密为4.3/cm，流阻为0.12KPa·s/m。
实施例5
一种绷带布的制备方法，步骤如下：
(1)制备半消光聚酯牵伸丝：
将特性粘度为0.93dL/g且其中分散有0.22wt％的二氧化钛的PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为12个，三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度分别为0.11mm、0.09mm、0.08mm、0.12mm、0.12mm、0.08mm、0.11mm、0.06mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.07mm，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.7:2.3，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.4:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
FDY工艺的参数为：纺丝温度276℃，冷却温度22℃，冷却风速1.9m/s，一辊速度1945m/min，一辊温度67℃，二辊速度3051m/min，二辊温度126℃，卷绕速度3026m/min；
松弛热处理的温度为108℃，时间为24min；
制得的半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态，断裂强度为2.8cN/dtex，断裂伸长率为43.1％，卷曲收缩率为36％，卷曲稳定度为83％，紧缩伸长率为76％，卷缩弹性回复率为80％；
(2)制备绷带布：
采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布；
制得的绷带布的横密为7.6/cm，纵密为4.5/cm，流阻为0.14KPa·s/m。
实施例6
一种绷带布的制备方法，步骤如下：
(1)制备半消光聚酯牵伸丝：
将特性粘度为1.02dL/g且其中分散有0.22wt％的二氧化钛的PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为12个，三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度分别为0.11mm、0.06mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.06mm、0.08mm、0.12mm、0.12mm、0.08mm、0.11mm、0.06mm，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.7:2.3，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.5:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
FDY工艺的参数为：纺丝温度279℃，冷却温度22℃，冷却风速2.1m/s，一辊速度1950m/min，一辊温度68℃，二辊速度3119m/min，二辊温度128℃，卷绕速度3055m/min；
松弛热处理的温度为118℃，时间为23min；
制得的半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态，断裂强度为2.6cN/dtex，断裂伸长率为42.2％，卷曲收缩率为39％，卷曲稳定度为84％，紧缩伸长率为76％，卷缩弹性回复率为82％；
(2)制备绷带布：
采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布；
制得的绷带布的横密为7.6/cm，纵密为4.2/cm，流阻为0.12KPa·s/m。
实施例7
一种绷带布的制备方法，步骤如下：
(1)制备半消光聚酯牵伸丝：
将特性粘度为0.98dL/g且其中分散有0.26wt％的二氧化钛的PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为18个，三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度分别为0.07mm、0.08mm、0.11mm、0.06mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.06mm、0.08mm、0.12mm、0.12mm、0.08mm、0.11mm、0.09mm、0.11mm、0.09mm、0.06mm、0.07mm，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.5:1.9，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.7:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
FDY工艺的参数为：纺丝温度280℃，冷却温度23℃，冷却风速2.3m/s，一辊速度1985m/min，一辊温度70℃，二辊速度3161m/min，二辊温度130℃，卷绕速度3105m/min；
松弛热处理的温度为118℃，时间为20min；
制得的半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态，断裂强度为2.9cN/dtex，断裂伸长率为41.7％，卷曲收缩率为41％，卷曲稳定度为82％，紧缩伸长率为75％，卷缩弹性回复率为85％；
(2)制备绷带布：
采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布；
制得的绷带布的横密为8/cm，纵密为4/cm，流阻为0.12KPa·s/m。
实施例8
一种绷带布的制备方法，步骤如下：
(1)制备半消光聚酯牵伸丝：
将特性粘度为1.05dL/g且其中分散有0.27wt％的二氧化钛的PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
喷丝板上共设有一圈等距分布的三叶形喷丝孔，数量为12个，三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度分别为0.06mm、0.08mm、0.11mm、0.06mm、0.11mm、0.09mm、0.12mm、0.08mm、0.11mm、0.06mm、0.11mm、0.07mm，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.7:2.3，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为3.0:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
FDY工艺的参数为：纺丝温度280℃，冷却温度25℃，冷却风速2.3m/s，一辊速度2000m/min，一辊温度70℃，二辊速度3300m/min，二辊温度130℃，卷绕速度3210m/min；
松弛热处理的温度为120℃，时间为20min；
制得的半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态，断裂强度为2.9cN/dtex，断裂伸长率为41％，卷曲收缩率为43％，卷曲稳定度为85％，紧缩伸长率为80％，卷缩弹性回复率为85％；
(2)制备绷带布：
采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布；
制得的绷带布的横密为8/cm，纵密为4.5/cm，流阻为0.16KPa·s/m。

Claims (7)

1.一种绷带布的制备方法，其特征是：采用无梭织带机，以72D半消光聚酯牵伸丝作为经纱原料，以40S精梳棉作为纬纱原料，经络纱、整经和织造制得绷带布；
半消光聚酯牵伸丝的制备过程如下：
将PTT熔体从喷丝板上的三叶形喷丝孔挤出后采用环吹风冷却，依照FDY工艺制得FDY丝，再经松弛热处理制得半消光聚酯牵伸丝；
PTT熔体中分散有0.20～0.27wt％的二氧化钛；
三叶形喷丝孔的三叶不等宽，其中最窄叶的宽度在0.06～0.12mm之间随机分布，其余两叶宽度固定，且最窄叶的最大宽度与其余两叶宽度之比为1.0:1.0～1.7:1.0～2.3，所有三叶的长度相同，最宽叶的长度与宽度之比为2.0～3.0:1，相邻两叶的中心线的夹角为120°；
所有的三叶形喷丝孔呈同心圆分布，各三叶形喷丝孔的最宽叶的中心线通过圆心，且指向朝向圆心；
半消光聚酯牵伸丝具有三维卷曲形态；
FDY工艺中冷却风速为1.80～2.30m/s。
2.根据权利要求1所述的一种绷带布的制备方法，其特征在于，PTT的特性粘度为0.92～1.05dL/g。
3.根据权利要求2所述的一种绷带布的制备方法，其特征在于，FDY工艺的参数为：纺丝温度270～280℃，冷却温度20～25℃，一辊速度1800～2000m/min，一辊温度60～70℃，二辊速度3000～3300m/min，二辊温度125～130℃，卷绕速度2930～3210m/min。
4.根据权利要求3所述的一种绷带布的制备方法，其特征在于，松弛热处理的温度为90～120℃，时间为20～30min。
5.根据权利要求4所述的一种绷带布的制备方法，其特征在于，半消光聚酯牵伸丝的断裂强度≥2.6cN/dtex，断裂伸长率为45.0±4.0％。
6.根据权利要求5所述的一种绷带布的制备方法，其特征在于，半消光聚酯牵伸丝的卷曲收缩率为36～43％，卷曲稳定度为80～85％，紧缩伸长率为75～80％，卷缩弹性回复率为80～85％。
7.根据权利要求1所述的一种绷带布的制备方法，其特征在于，绷带布的横密为7～8/cm，纵密为3.5～4.5/cm，流阻为0.12～0.16KPa·s/m。
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