CN111113180A - 灯罩打磨机构及其组装设备 - Google Patents

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CN111113180A CN201911207346.8A CN201911207346A CN111113180A CN 111113180 A CN111113180 A CN 111113180A CN 201911207346 A CN201911207346 A CN 201911207346A CN 111113180 A CN111113180 A CN 111113180A
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Abstract

一种灯罩打磨机构及其组装设备，灯罩打磨机构包括灯罩内孔安装基板、灯罩内孔定位装置、灯罩内孔搬运装置及灯罩内孔打磨装置，灯罩内孔安装基板设置于工作台上，灯罩内孔定位装置、灯罩内孔搬运装置及灯罩内孔打磨装置分别设置于灯罩内孔安装基板上，灯罩内孔定位装置位于灯罩内孔搬运装置与灯罩内孔打磨装置之间；本发明的灯罩打磨机构通过设置灯罩内孔安装基板、灯罩内孔定位装置、灯罩内孔搬运装置及灯罩内孔打磨装置，从而能够对灯罩内孔进行去毛刺打磨加工，且能够实现对打磨加工的毛刺进行快速收集，由此提高生产加工的效率及加工质量，且使得整体加工操作更加环保。

Description

灯罩打磨机构及其组装设备
技术领域
本发明涉及LED生产制造技术领域，特别是涉及一种灯罩打磨机构及其组装设备。
背景技术
工业自动化是指机器设备或生产过程在不需要人工直接干预的情况下，按预期的目标实现测量、操纵等信息处理和过程控制的统称，是现代制造领域中重要的技术之一。在纺织、包装、建材、造纸、汽车、电子、环保、钢铁、交通及水处理等领域，工业自动化技术涉及这些行业加工过程的单台设备、工段、生产线，甚至整个工厂，是现代工业的基础支撑技术。
如图1所示，为一种LED灯座组件10，包括灯罩11及底座12，所述灯罩11为两端开口的圆柱体结构，所述灯罩11的外侧壁上开设有透光凹槽11a，所述透光凹槽11a的底部开设有透光孔11b，所述底座12的中心位置处开设有LED芯片放置槽12a，所述灯罩11的一端套置于所述底座12，从而组合成LED灯座组件10。
在现有的生产加工中，需要对灯罩11的内孔及透光凹槽11a进行打磨操作，由此去掉加工生产中残留的毛刺，而现有的加工方式一般采用人工进行，人工的方式不但效率不高，而且打磨精度差，容易损坏产品。
发明内容
本发明的目的是克服现有技术中的不足之处，提供一种能够代替人工对灯罩进行打磨操作，使得打磨加工的精度能够得到有效提高的灯罩打磨机构及其组装设备。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种灯罩打磨机构，包括灯罩内孔安装基板、灯罩内孔定位装置、灯罩内孔搬运装置及灯罩内孔打磨装置，所述灯罩内孔安装基板设置于所述工作台上，所述灯罩内孔定位装置、灯罩内孔搬运装置及灯罩内孔打磨装置分别设置于所述灯罩内孔安装基板上，所述灯罩内孔定位装置位于所述灯罩内孔搬运装置与所述灯罩内孔打磨装置之间；
所述灯罩内孔定位装置用于对灯罩进行放置固定，所述灯罩内孔搬运装置用于将灯罩搬运放置在所述灯罩内孔定位装置上，所述灯罩内孔打磨装置用于对所述灯罩内孔定位装置上的灯罩内孔进行打磨操作；
所述灯罩内孔定位装置包括灯罩内孔定位支撑台、灯罩内孔定位承载座、灯罩内孔定位凸台及灯罩内孔定位圆环，所述灯罩内孔定位支撑台设置于所述灯罩内孔安装基板上，所述灯罩内孔定位承载座设置于所述灯罩内孔定位支撑台的顶部，所述灯罩内孔定位凸台设置于所述灯罩内孔定位承载座上，所述灯罩内孔定位圆环设置于所述灯罩内孔定位凸台上，所述灯罩内孔定位凸台上开设有灯罩内孔毛屑落料孔，所述灯罩内孔毛屑落料孔的孔心与所述灯罩内孔定位圆环的圆心相对齐，所述灯罩内孔定位承载座内设置有灯罩内孔毛屑排料管道，所述灯罩内孔毛屑排料管道的一端与所述灯罩内孔毛屑落料孔连通，所述灯罩内孔毛屑排料管道的另一端延伸至所述灯罩内孔定位承载座外；
所述灯罩内孔搬运装置包括灯罩内孔搬运支撑架、灯罩内孔搬运滑板、灯罩内孔搬运驱动件、灯罩内孔搬运升降驱动件、灯罩内孔搬运升降板及灯罩内孔搬运夹持组件，所述灯罩内孔搬运支撑架设置于所述灯罩内孔安装基板上，所述灯罩内孔搬运滑板滑动设置于所述灯罩内孔搬运支撑架上，所述灯罩内孔搬运驱动件与所述灯罩内孔搬运滑板连接，所述灯罩内孔搬运升降驱动件设置于所述灯罩内孔搬运滑板上，所述灯罩内孔搬运升降板与所述灯罩内孔搬运升降驱动件连接，所述灯罩内孔搬运夹持组件设置于所述灯罩内孔搬运升降板上，所述灯罩内孔搬运升降驱动件用于带动所述灯罩内孔搬运升降板向所述灯罩内孔定位支撑台的方向进行升降运动，以使所述灯罩内孔搬运夹持组件靠近或远离所述灯罩内孔定位圆环；
所述灯罩内孔搬运夹持组件包括第一灯罩内孔搬运夹块、第二灯罩内孔搬运夹块及灯罩内孔搬运夹持驱动件，所述灯罩内孔搬运夹持驱动件设置于所述灯罩内孔搬运升降板上，所述第一灯罩内孔搬运夹块及所述第二灯罩内孔搬运夹块分别与所述灯罩内孔搬运夹持驱动件连接，所述灯罩内孔搬运夹持驱动件用于带动所述第一灯罩内孔搬运夹块与所述第二灯罩内孔搬运夹块进行相互靠近或远离的运动，所述第一灯罩内孔搬运夹块上开设有第一灯罩内孔搬运夹持凹槽，所述第二灯罩内孔搬运夹块上开设有第二灯罩内孔搬运夹持凹槽，所述第一灯罩内孔搬运夹持凹槽与所述第二灯罩内孔搬运夹持凹槽均为半圆形凹槽结构；
所述灯罩内孔搬运夹持组件还包括第一灯罩内孔搬运压紧件、第二灯罩内孔搬运压紧件、多个第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒及多个第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒，所述第一灯罩内孔搬运压紧件设置于所述第一灯罩内孔搬运夹持凹槽的槽壁上，各所述第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒间隔设置于所述第一灯罩内孔搬运压紧件靠近所述第二灯罩内孔搬运夹块的一侧面上，所述第二灯罩内孔搬运压紧件设置于所述第二灯罩内孔搬运夹持凹槽的槽壁上，各所述第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒间隔设置于所述第二灯罩内孔搬运压紧件靠近所述第一灯罩内孔搬运夹块的一侧面上，所述第一灯罩内孔搬运压紧件与所述第二灯罩内孔搬运压紧件均为弹性压紧块，所述第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒与所述第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒均为圆柱形凸粒；
所述灯罩内孔打磨装置包括灯罩内孔打磨支架、灯罩内孔打磨升降件、灯罩内孔打磨升降板、灯罩内孔打磨套管、灯罩内孔打磨旋转件、灯罩内孔打磨头及灯罩内孔打磨吸屑管，所述灯罩内孔打磨支架设置于所述灯罩内孔安装基板上，所述灯罩内孔打磨升降件设置于所述灯罩内孔打磨支架上，所述灯罩内孔打磨升降板与所述灯罩内孔打磨升降件连接，所述灯罩内孔打磨旋转件设置于所述灯罩内孔打磨升降板上，所述灯罩内孔打磨套管的一端与所述灯罩内孔打磨旋转件连接，所述灯罩内孔打磨套管的另一端与所述灯罩内孔打磨头连接，所述灯罩内孔打磨套管靠近所述灯罩内孔打磨头的一端开设有灯罩内孔毛刺吸附孔，所述灯罩内孔打磨吸屑管的一端位于所述灯罩内孔毛刺吸附孔连通，所述灯罩内孔打磨吸屑管的另一端设置于所述灯罩内孔打磨升降板上；
所述灯罩内孔打磨头的外侧壁上设置有多个灯罩内孔打磨刀片，各所述灯罩内孔打磨刀片围绕所述灯罩内孔打磨头成环形阵列设置。
在其中一个实施例中，所述灯罩内孔搬运驱动件为电机丝杆驱动结构。
在其中一个实施例中，所述灯罩内孔搬运升降驱动件为气缸。
在其中一个实施例中，所述灯罩内孔搬运夹持驱动件为夹爪气缸。
在其中一个实施例中，所述弹性压紧块为硅胶弹性块。
在其中一个实施例中，所述灯罩内孔打磨升降件为气缸。
在其中一个实施例中，所述灯罩内孔打磨旋转件为电机。
在其中一个实施例中，所述灯罩内孔打磨头为圆柱体结构。
在其中一个实施例中，所述灯罩内孔打磨套管内设置有密封腔，所述密封腔与所述灯罩内孔毛刺吸附孔连通。
一种组装设备，包括上述的灯罩打磨机构，所述组装设备还包括：工作台、灯罩直立机构、灯罩外槽去毛刺机构、灯罩平放机构、灯罩检测机构、底座上料机构及灯座下料机构，所述灯罩打磨机构、所述灯罩直立机构、所述灯罩外槽去毛刺机构、所述灯罩平放机构、所述灯罩检测机构、所述底座上料机构及所述灯座下料机构顺序设置于所述工作台上。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
本发明的灯罩打磨机构通过设置灯罩内孔安装基板、灯罩内孔定位装置、灯罩内孔搬运装置及灯罩内孔打磨装置，从而能够对灯罩内孔进行去毛刺打磨加工，且能够实现对打磨加工的毛刺进行快速收集，由此提高生产加工的效率及加工质量，且使得整体加工操作更加环保。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
图1为一种LED灯座组件的结构示意图；
图2为本发明一实施方式的组装设备的结构示意图；
图3为图2中的组装设备的灯罩打磨机构的结构示意图；
图4为图3中的灯罩打磨机构的灯罩内孔定位装置的结构示意图；
图5为图3中的灯罩打磨机构的灯罩内孔搬运装置的灯罩内孔搬运夹持组件的结构示意图；
图6为图3中的灯罩打磨机构的灯罩内孔打磨装置的结构示意图；
图7为图6中A部分的局部放大图；
图8为图2中的组装设备的灯罩直立机构的结构示意图；
图9为图2中的组装设备的灯罩外槽去毛刺机构与灯罩平放机构的结构示意图；
图10为图9中B部分的局部放大图；
图11为图9中C部分的局部放大图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳实施方式。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明的公开内容理解的更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
需要说明的是，本文所使用关于元件与另一个元件“连接”的相关表述，也表示元件与另一个元件“连通”，流体可以在两者之间进行交换连通。
为了更好地对上述灯罩外槽去毛刺机构进行说明，将上述灯罩外槽去毛刺机构应用在组装设备中进行说明，以更好地理解上述灯罩外槽去毛刺机构的构思。请参阅图2，一种组装设备20，包括：工作台100、灯罩打磨机构200、灯罩直立机构300、灯罩外槽去毛刺机构400、灯罩平放机构500、灯罩检测机构600、底座上料机构700及灯座下料机构800，灯罩打磨机构、灯罩直立机构、灯罩外槽去毛刺机构、灯罩平放机构、灯罩检测机构、底座上料机构及灯座下料机构顺序设置于工作台上。
进一步地，灯罩打磨机构用于对灯罩内孔进行去毛刺操作，灯罩直立机构用于将去毛刺后的灯罩进行直立操作，灯罩外槽去毛刺机构用于对直立后的灯罩进行外槽去毛刺操作，灯罩平放机构用于对外槽去毛刺后的灯罩进行平放操作，灯罩检测机构用于对平放后的灯罩进行成像检测操作，底座上料机构用于对底座上料及灯罩压合操作，灯座下料机构用于对压合后的灯座进行下料操作；如此，能够实现对灯座中的灯罩进行去毛刺加工、底座自动上料及灯罩与底座的组装操作，由此代替了人工生产的加工方式，使得整体生产效率及加工质量得到有效提高。
请参阅图3，灯罩打磨机构200包括灯罩内孔安装基板210、灯罩内孔定位装置220、灯罩内孔搬运装置230及灯罩内孔打磨装置240，灯罩内孔安装基板设置于工作台上，灯罩内孔定位装置、灯罩内孔搬运装置及灯罩内孔打磨装置分别设置于灯罩内孔安装基板上，灯罩内孔定位装置位于灯罩内孔搬运装置与灯罩内孔打磨装置之间。
灯罩内孔定位装置用于对灯罩进行放置固定，灯罩内孔搬运装置用于将灯罩搬运放置在灯罩内孔定位装置上，灯罩内孔打磨装置用于对灯罩内孔定位装置上的灯罩内孔进行打磨操作。
请参阅图4，灯罩内孔定位装置220包括灯罩内孔定位支撑台221、灯罩内孔定位承载座222、灯罩内孔定位凸台223及灯罩内孔定位圆环224，灯罩内孔定位支撑台设置于灯罩内孔安装基板上，灯罩内孔定位承载座设置于灯罩内孔定位支撑台的顶部，灯罩内孔定位凸台设置于灯罩内孔定位承载座上，灯罩内孔定位圆环设置于灯罩内孔定位凸台上，灯罩内孔定位凸台223上开设有灯罩内孔毛屑落料孔223a，灯罩内孔毛屑落料孔的孔心与灯罩内孔定位圆环的圆心相对齐，灯罩内孔定位承载座222内设置有灯罩内孔毛屑排料管道222a，灯罩内孔毛屑排料管道的一端与灯罩内孔毛屑落料孔连通，灯罩内孔毛屑排料管道的另一端延伸至灯罩内孔定位承载座外。
需要说明的是，灯罩11通过灯罩内孔搬运装置230搬运放置在灯罩内孔定位承载座222上，通过灯罩内孔定位凸台223对灯罩11进行承载支撑，同时，通过灯罩内孔定位圆环224延伸至灯罩11的开口内部，由此使得灯罩11保持直立的状态固定在灯罩内孔定位凸台223上，由此便于灯罩内孔打磨装置240对灯罩11的开口内部进行去毛刺打磨操作。通过在灯罩内孔定位凸台223上设置灯罩内孔毛屑落料孔223a，且通过设置灯罩内孔毛屑排料管道222a与灯罩内孔毛屑落料孔223a连通，如此，能够通过灯罩内孔毛屑排料管道222a进行负压吸附，由此能够将打磨后的毛刺从灯罩内孔毛屑落料孔223a吸附至对应的废料储料箱，由此使得生产加工的环境更加环保，且能够提高生产加工效率。
结合图3与图5所示，灯罩内孔搬运装置230包括灯罩内孔搬运支撑架231、灯罩内孔搬运滑板232、灯罩内孔搬运驱动件233、灯罩内孔搬运升降驱动件234、灯罩内孔搬运升降板235及灯罩内孔搬运夹持组件236，灯罩内孔搬运支撑架设置于灯罩内孔安装基板上，灯罩内孔搬运滑板滑动设置于灯罩内孔搬运支撑架上，灯罩内孔搬运驱动件与灯罩内孔搬运滑板连接，灯罩内孔搬运升降驱动件设置于灯罩内孔搬运滑板上，灯罩内孔搬运升降板与灯罩内孔搬运升降驱动件连接，灯罩内孔搬运夹持组件设置于灯罩内孔搬运升降板上，灯罩内孔搬运升降驱动件用于带动灯罩内孔搬运升降板向灯罩内孔定位支撑台的方向进行升降运动，以使灯罩内孔搬运夹持组件靠近或远离灯罩内孔定位圆环；在本实施例中，灯罩内孔搬运驱动件为电机丝杆驱动结构，灯罩内孔搬运升降驱动件为气缸。
灯罩内孔搬运夹持组件236包括第一灯罩内孔搬运夹块236a、第二灯罩内孔搬运夹块236b及灯罩内孔搬运夹持驱动件236c，灯罩内孔搬运夹持驱动件设置于灯罩内孔搬运升降板上，第一灯罩内孔搬运夹块及第二灯罩内孔搬运夹块分别与灯罩内孔搬运夹持驱动件连接，灯罩内孔搬运夹持驱动件用于带动第一灯罩内孔搬运夹块与第二灯罩内孔搬运夹块进行相互靠近或远离的运动，第一灯罩内孔搬运夹块上开设有第一灯罩内孔搬运夹持凹槽，第二灯罩内孔搬运夹块上开设有第二灯罩内孔搬运夹持凹槽，第一灯罩内孔搬运夹持凹槽与第二灯罩内孔搬运夹持凹槽均为半圆形凹槽结构；在本实施例中，灯罩内孔搬运夹持驱动件为夹爪气缸。
需要说明的是，灯罩内孔搬运夹持组件236在灯罩内孔搬运滑板232、灯罩内孔搬运驱动件233、灯罩内孔搬运升降驱动件234及灯罩内孔搬运升降板235的带动下进行位移运动，从而能够通过灯罩内孔搬运夹持组件236将灯罩上料放置在灯罩内孔定位装置220上；具体的，灯罩内孔搬运夹持组件236通过第一灯罩内孔搬运夹块236a与第二灯罩内孔搬运夹块236b对灯罩进行夹持固定，同时，第一灯罩内孔搬运夹块上开设有第一灯罩内孔搬运夹持凹槽，第二灯罩内孔搬运夹块上开设有第二灯罩内孔搬运夹持凹槽，如此，能够与灯罩的外侧壁充分贴合，由此提高夹持力。
请再次参阅图5，灯罩内孔搬运夹持组件236还包括第一灯罩内孔搬运压紧件236d、第二灯罩内孔搬运压紧件236e、多个第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒236f及多个第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒236g，第一灯罩内孔搬运压紧件设置于第一灯罩内孔搬运夹持凹槽的槽壁上，各第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒间隔设置于第一灯罩内孔搬运压紧件靠近第二灯罩内孔搬运夹块的一侧面上，第二灯罩内孔搬运压紧件设置于第二灯罩内孔搬运夹持凹槽的槽壁上，各第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒间隔设置于第二灯罩内孔搬运压紧件靠近第一灯罩内孔搬运夹块的一侧面上，第一灯罩内孔搬运压紧件与第二灯罩内孔搬运压紧件均为弹性压紧块，第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒与第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒均为圆柱形凸粒。在本实施例中，弹性压紧块为硅胶弹性块。
需要说明的是，通过设置第一灯罩内孔搬运压紧件236d与第二灯罩内孔搬运压紧件236e，从而能够通过第一灯罩内孔搬运压紧件236d与第二灯罩内孔搬运压紧件236e压持固定在灯罩11的透光凹槽11a内，由此能够保证灯罩11的夹持固定的稳定性，进一步地，通过设置第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒236f及第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒236g，从而能够在夹持的过程中通过第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒236f及第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒236g于对应的透光孔11b相配合，从而能够将灯罩充分固定在灯罩内孔定位装置220上，且能够在灯罩进行打磨操作时对灯罩进行夹持固定，由此使得灯罩在打磨加工时不会发生旋转，从而提高去毛刺加工的精度。
结合图6与图7所示，灯罩内孔打磨装置240包括灯罩内孔打磨支架241、灯罩内孔打磨升降件242、灯罩内孔打磨升降板243、灯罩内孔打磨套管244、灯罩内孔打磨旋转件245、灯罩内孔打磨头246及灯罩内孔打磨吸屑管247，灯罩内孔打磨支架设置于灯罩内孔安装基板上，灯罩内孔打磨升降件设置于灯罩内孔打磨支架上，灯罩内孔打磨升降板与灯罩内孔打磨升降件连接，灯罩内孔打磨旋转件设置于灯罩内孔打磨升降板上，灯罩内孔打磨套管的一端与灯罩内孔打磨旋转件连接，灯罩内孔打磨套管的另一端与灯罩内孔打磨头连接，灯罩内孔打磨套管244靠近灯罩内孔打磨头246的一端开设有灯罩内孔毛刺吸附孔244a，灯罩内孔打磨吸屑管的一端位于灯罩内孔毛刺吸附孔连通，灯罩内孔打磨吸屑管的另一端设置于灯罩内孔打磨升降板上。在本实施例中，灯罩内孔打磨升降件为气缸，灯罩内孔打磨旋转件为电机，灯罩内孔打磨头为圆柱体结构，灯罩内孔打磨套管内设置有密封腔，密封腔与灯罩内孔毛刺吸附孔连通。
进一步地，灯罩内孔打磨头246的外侧壁上设置有多个灯罩内孔打磨刀片246a，各灯罩内孔打磨刀片围绕灯罩内孔打磨头成环形阵列设置。
需要说明的是，当灯罩直立固定后，此时，灯罩内孔打磨头246位于灯罩的上方，通过灯罩内孔打磨升降板243的带动下，使得灯罩内孔打磨头246移动到灯罩的开口内，从而通过灯罩内孔打磨头246上的灯罩内孔打磨刀片246a与灯罩内孔壁接触，然后通过灯罩内孔打磨旋转件245带动灯罩内孔打磨套管244进行旋转，由此使得灯罩内孔打磨头246对灯罩内孔壁进行旋转打磨操作，由此实现灯罩内孔去毛刺加工；同时，在打磨加工时，灯罩内孔打磨吸屑管247与对应排气管连通，使得灯罩内孔毛刺吸附孔244a能够吹出一定气体，由此使得打磨处的毛刺能够集中掉落至灯罩内孔毛屑落料孔223a内，由此提高毛刺的回收操作，使得生产加工操作更加环保。
本发明的灯罩打磨机构200通过设置灯罩内孔安装基板210、灯罩内孔定位装置220、灯罩内孔搬运装置230及灯罩内孔打磨装置240，从而能够对灯罩内孔进行去毛刺打磨加工，且能够实现对打磨加工的毛刺进行快速收集，由此提高生产加工的效率及加工质量，且使得整体加工操作更加环保。
请参阅图8，灯罩直立机构300包括灯罩直立传送台310、灯罩直立传送带320、灯罩直立传送驱动件330、灯罩直立推料板340、灯罩直立推料驱动件350、灯罩直立通道360及灯罩直立搬运机械手370，灯罩直立传送台设置于工作台上，灯罩直立传送带设置于灯罩直立传送台上，灯罩直立传送驱动件与灯罩直立传送带连接，灯罩直立通道的进料端与灯罩直立传送带的出料端连通，且灯罩直立通道倾斜设置于灯罩直立传送台上，灯罩直立推料板滑动设置于灯罩直立通道的进料端与灯罩直立传送带的出料端之间，灯罩直立推料驱动件与灯罩直立推料板连接，灯罩直立推料驱动件用于带动灯罩直立推料板向灯罩直立通道的进料端的方向进行往复式位移，灯罩直立搬运机械手设置于工作台上，且灯罩直立搬运机械手位于灯罩直立传送台与灯罩外槽去毛刺机构之间；在本实施例中，灯罩直立传送驱动件为电机，灯罩直立推料驱动件为推料气缸。
进一步地，灯罩直立通道360上设置有灯罩直立导向板361，灯罩直立导向板与灯罩直立通道远离灯罩直立传送带的一侧面连接，灯罩直立导向板的表面设置有导向圆弧面，且灯罩直立导向板的横截面为等边三角形横截面。
需要说明的是，灯罩完成内孔打磨操作后，通过灯罩内孔打磨装置240放置在灯罩直立传送台310上，此时，灯罩为平放状态，亦即，灯罩开口朝上设置，并通过灯罩直立传送带320传送至灯罩直立通道360处，此时，通过灯罩直立推料板340的推动操作，能够使得平放的灯罩推送至灯罩直立通道360内，由于灯罩直立通道360上设置有灯罩直立导向板361，且灯罩直立导向板的表面设置有导向圆弧面，如此，当灯罩推送至灯罩直立通道360内时，能够沿着灯罩直立导向板的导向圆弧面呈倾斜状态进入到灯罩直立通道360内，同时，灯罩直立通道360倾斜设置于灯罩直立传送台上，如此，灯罩能够保持倾斜状态进行下落至灯罩直立搬运机械手370处，然后再通过灯罩直立搬运机械手370将灯罩进行夹持，使得灯罩在夹持后保持直立状态。
请再次参阅图8，灯罩直立搬运机械手370上设置有灯罩直立搬运夹爪371，灯罩直立搬运夹爪用于夹持直立后的灯罩，灯罩直立搬运机械手用于带动灯罩直立搬运夹爪在灯罩直立通道与灯罩外槽去毛刺机构之间进行往复式位移。
需要说明的是，灯罩直立搬运机械手370通过灯罩直立搬运夹爪371对灯罩进行夹持固定，然后再将灯罩搬运放置在灯罩外槽去毛刺机构。
结合图9与图10所示，灯罩外槽去毛刺机构400包括灯罩外槽固定座410、灯罩外槽打磨组件420、灯罩外槽旋转组件430及灯罩外槽打磨固定机械手440，灯罩外槽固定座设置于工作台上，灯罩外槽固定座410上设置有灯罩外槽固定凸台411，灯罩外槽固定凸台411上开设有灯罩外槽放置槽411a及灯罩外槽打磨通道411b，灯罩外槽放置槽与灯罩外槽打磨通道连通，灯罩外槽打磨组件设置有两个，两个灯罩外槽打磨组件相互对称设置于灯罩外槽打磨通道的两端，灯罩外槽旋转组件设置有两个，两个灯罩外槽旋转组件相互对称设置于灯罩外槽放置槽的两端，灯罩外槽打磨固定机械手设置于工作台上，且灯罩外槽打磨固定机械手位于灯罩外槽固定座与灯罩平放机构之间；
进一步地，在一个灯罩外槽打磨组件420中，灯罩外槽打磨组件420包括灯罩外槽打磨滑块421、灯罩外槽打磨推料件422及灯罩外槽打磨刀片423，灯罩外槽打磨滑块滑动与灯罩外槽打磨通道连通，灯罩外槽打磨推料件与灯罩外槽打磨滑块连接，灯罩外槽打磨滑块远离灯罩外槽打磨推料件的一端开设有灯罩外槽打磨限位槽，灯罩外槽打磨刀片设置于灯罩外槽打磨限位槽的内壁上；在本实施例中，灯罩外槽打磨推料件为气缸，灯罩外槽打磨限位槽为半圆形凹槽，灯罩外槽打磨刀片为半圆形打磨刀片。
在进一步地，在一个灯罩外槽旋转组件430中，灯罩外槽旋转组件430包括灯罩外槽旋转移送块431、灯罩外槽旋转移送气缸432、灯罩外槽旋转电机、灯罩外槽旋转轴433及灯罩外槽旋转凸块434，灯罩外槽旋转移送块滑动设置于灯罩外槽固定座上，灯罩外槽旋转移送气缸与灯罩外槽旋转移送块连接，灯罩外槽旋转电机设置于灯罩外槽旋转移送块上，灯罩外槽旋转轴的一端与灯罩外槽旋转电机连接，灯罩外槽旋转轴的另一端与灯罩外槽旋转凸块连接，灯罩外槽旋转凸块与灯罩外槽放置槽连通，灯罩外槽旋转凸块的表面设置有弹性缓冲保护层；在本实施例中，弹性缓冲保护层为硅胶层，灯罩外槽旋转凸块为圆柱体结构。
需要说明的是，灯罩直立搬运机械手370将直立后的灯罩放置在灯罩外槽放置槽411a内，使得两个灯罩外槽旋转凸块434分别与灯罩的开口相对齐，此时，在两个灯罩外槽旋转移送气缸432的分别带动下，使得两个灯罩外槽旋转凸块434分别插入至灯罩的两端开口处，由此将灯罩固定在灯罩外槽放置槽411a内；然后，通过两个灯罩外槽打磨推料件422分别带动两个灯罩外槽打磨滑块421进行移动，由此使得两个灯罩外槽打磨滑块421上的灯罩外槽打磨限位槽与灯罩外侧壁贴合，此时，两个灯罩外槽打磨刀片分别位于灯罩11的透光凹槽11a内，如此，能够通过灯罩外槽旋转电机带动灯罩外槽旋转轴433进行旋转，使得灯罩外槽旋转凸块434能够带动灯罩11进行旋转操作，从而能够通过灯罩外槽打磨刀片完成灯罩11的透光凹槽11a的去毛刺操作。
结合图9与图10所示，灯罩外槽打磨固定机械手440上设置有灯罩外槽打磨夹爪441，灯罩外槽打磨夹爪441包括灯罩外槽打磨夹爪气缸441a、第一灯罩外槽打磨夹块441b及第二灯罩外槽打磨夹块441c，灯罩外槽打磨夹爪气缸与灯罩外槽打磨固定机械手连接，第一灯罩外槽打磨夹块及第二灯罩外槽打磨夹块分别与灯罩外槽打磨夹爪气缸连接，第一灯罩外槽打磨夹块的夹持面与第二灯罩外槽打磨夹块的夹持面上均设置有两个夹持打磨限位凸柱441d，两个夹持打磨限位凸柱之间设置有夹持打磨限位间隙441e，且两个夹持打磨限位凸柱的表面均设置有夹持打磨硅胶保护层，灯罩外槽打磨固定机械手用于带动灯罩外槽打磨夹爪在灯罩外槽固定凸台与灯罩平放机构之间进行往复式位移；
需要说明的是，当灯罩进行外槽打磨加工是，灯罩外槽打磨夹爪441在灯罩外槽打磨固定机械手440的带动下移动到灯罩打磨工位处，然后通过第一灯罩外槽打磨夹块441b及第二灯罩外槽打磨夹块441c对灯罩的两端进行夹持固定，使得灯罩在进行外槽去毛刺加工时更加稳定；为了使得灯罩在去毛刺加工时能够更好地发生旋转，通过设置两个夹持打磨限位凸柱441d，使得灯罩在夹持固定时，其中一个夹持打磨限位凸柱441d位于灯罩内孔的外壁处，另外一个夹持打磨限位凸柱441d位于灯罩内孔的内壁处，亦即，通过夹持打磨限位间隙441e对灯罩进行位置限定，由此使得灯罩能够进行旋转操作，且使得灯罩在去毛刺加工进行旋转时，不会发生位置偏移，由此提高生产加工的精度。完成去毛刺加工后，灯罩外槽打磨固定机械手440再将灯罩外槽打磨夹爪441上的灯罩搬运放置在灯罩平放机构上。
结合图9与图11所示，灯罩平放机构500包括灯罩平放台510、灯罩平放倾斜通道520、灯罩平放中转通道530、灯罩平方输送通道540及灯罩平方输送带550，灯罩平放台设置于工作台上，灯罩平放倾斜通道、灯罩平放中转通道及灯罩平方输送通道顺序设置于灯罩平放台上，灯罩平放倾斜通道倾斜设置于灯罩平放台上，灯罩平放中转通道的进料端与灯罩平放倾斜通道出料端连通，灯罩平放中转通道的出料端与灯罩平方输送通道的进料端连通，灯罩平放中转通道分别与灯罩平放倾斜通道及灯罩平方输送通道相垂直设置，灯罩平方输送带设置于灯罩平方输送通道内；
进一步地，灯罩平放机构500还包括第一灯罩平放限位条560及第二灯罩平放限位条570，第一灯罩平放限位条与第二灯罩平放限位条间隔设置于灯罩平放倾斜通道内，且第一灯罩平放限位条与第二灯罩平放限位条之间设置有导向下料放置区，第一灯罩平放限位条位于灯罩平放倾斜通道远离灯罩平方输送通道的一侧面上，且第一灯罩平放限位条的一端延伸至灯罩平放中转通道内。
灯罩平放机构500还包括灯罩平放推料块580及灯罩平放推料气缸590，灯罩平放推料块滑动设置于灯罩平放中转通道内，灯罩平放推料气缸与灯罩平放推料块连接。
需要说明的是，当灯罩外槽打磨固定机械手440再将灯罩外槽打磨夹爪441上的灯罩搬运放置在灯罩平放机构上时，灯罩成直立状态，此时，灯罩外槽打磨固定机械手440将直立的灯罩放置在第一灯罩平放限位条与第二灯罩平放限位条之间的导向下料放置区上，然后通过重力的作用使得灯罩滚动滑落至灯罩平放中转通道上，由于第一灯罩平放限位条的一端延伸至灯罩平放中转通道内，使得灯罩保持直立的状态，此时，通过灯罩平放推料气缸590带动灯罩平放推料块580进行运动，使得灯罩平放推料块580能够将灯罩推送至灯罩平方输送通道540内，且在推送过程中，直立的灯罩发生偏倒，使得在进入灯罩平方输送通道540内时呈平放状态，最后再通过灯罩平方输送带550传送至灯罩检测机构处。
请再次参阅图2，灯罩检测机构600包括CCD检测模组610及灯罩检测转移机械手620，CCD检测模组及灯罩检测转移机械手分别设置于工作台上，灯罩检测转移机械手位于CCD检测模组与灯罩平放机构之间，灯罩检测转移机械手用于将灯罩平放机构上的灯罩转移放置在CCD检测模组上，CCD检测模组用于对灯罩进行成像检测；在本实施例中，CCD检测模组为CCD检测成像检测器。
需要说明的是，当灯罩平方输送带550将灯罩传送到位后，灯罩检测转移机械手将灯罩平方输送带550上的灯罩转移放置在CCD检测模组上，然后通过CCD检测模组对灯罩进行成像检测，由此判断灯罩的外观表面是否破损。
请再次参阅图2，底座上料机构700包括底座上料振动台710、底座上料定位台720及灯罩压合机械手730，底座上料振动台、底座上料定位台及灯罩压合机械手分别设置于工作台，底座上料振动台与底座上料定位台连通，底座上料定位台位于CCD检测模组与灯座下料机构之间，灯罩压合机械手用于将CCD检测模组上的灯罩搬运压合至底座上料定位台的底座上；在本实施例中，底座上料振动台为振动盘。
需要说明的是，底座通过底座上料振动台710进行振动上料操作，从而使得底座上料至底座上料定位台720上，此时，灯罩压合机械手将CCD检测模组上的灯罩搬运并压合至底座上料定位台的底座上，从而完成灯罩与底座的组装操作。
请再次参阅图2，灯座下料机构800包括灯座下料机械手810及灯座下料传送带820，灯座下料机械手与灯座下料传送带分别设置于工作台上，灯座下料机械手位于灯座下料传送带与底座上料定位台之间，灯座下料机械手用于将底座上料定位台上的灯座搬运放置在灯座下料传送带上。
需要说明的是，当灯罩与底座组装成灯座后，灯座下料机械手810将底座上料定位台上的灯座搬运放置在灯座下料传送带上，然后通过灯座下料传送带将灯座下料至对应工位处，由此完成灯座组件的加工操作。
与现有技术相比，本发明至少具有以下优点：
本发明的组装设备20通过设置工作台100、灯罩打磨机构200、灯罩直立机构300、灯罩外槽去毛刺机构400、灯罩平放机构500、灯罩检测机构600、底座上料机构700及灯座下料机构800，从而完成LED灯座组件10的安装操作，由此代替人工生产的加工方式，使得整体生产效率及加工质量得到提高。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种灯罩打磨机构，其特征在于，包括灯罩内孔安装基板、灯罩内孔定位装置、灯罩内孔搬运装置及灯罩内孔打磨装置，所述灯罩内孔安装基板设置于所述工作台上，所述灯罩内孔定位装置、灯罩内孔搬运装置及灯罩内孔打磨装置分别设置于所述灯罩内孔安装基板上，所述灯罩内孔定位装置位于所述灯罩内孔搬运装置与所述灯罩内孔打磨装置之间；
所述灯罩内孔定位装置用于对灯罩进行放置固定，所述灯罩内孔搬运装置用于将灯罩搬运放置在所述灯罩内孔定位装置上，所述灯罩内孔打磨装置用于对所述灯罩内孔定位装置上的灯罩内孔进行打磨操作；
所述灯罩内孔定位装置包括灯罩内孔定位支撑台、灯罩内孔定位承载座、灯罩内孔定位凸台及灯罩内孔定位圆环，所述灯罩内孔定位支撑台设置于所述灯罩内孔安装基板上，所述灯罩内孔定位承载座设置于所述灯罩内孔定位支撑台的顶部，所述灯罩内孔定位凸台设置于所述灯罩内孔定位承载座上，所述灯罩内孔定位圆环设置于所述灯罩内孔定位凸台上，所述灯罩内孔定位凸台上开设有灯罩内孔毛屑落料孔，所述灯罩内孔毛屑落料孔的孔心与所述灯罩内孔定位圆环的圆心相对齐，所述灯罩内孔定位承载座内设置有灯罩内孔毛屑排料管道，所述灯罩内孔毛屑排料管道的一端与所述灯罩内孔毛屑落料孔连通，所述灯罩内孔毛屑排料管道的另一端延伸至所述灯罩内孔定位承载座外；
所述灯罩内孔搬运装置包括灯罩内孔搬运支撑架、灯罩内孔搬运滑板、灯罩内孔搬运驱动件、灯罩内孔搬运升降驱动件、灯罩内孔搬运升降板及灯罩内孔搬运夹持组件，所述灯罩内孔搬运支撑架设置于所述灯罩内孔安装基板上，所述灯罩内孔搬运滑板滑动设置于所述灯罩内孔搬运支撑架上，所述灯罩内孔搬运驱动件与所述灯罩内孔搬运滑板连接，所述灯罩内孔搬运升降驱动件设置于所述灯罩内孔搬运滑板上，所述灯罩内孔搬运升降板与所述灯罩内孔搬运升降驱动件连接，所述灯罩内孔搬运夹持组件设置于所述灯罩内孔搬运升降板上，所述灯罩内孔搬运升降驱动件用于带动所述灯罩内孔搬运升降板向所述灯罩内孔定位支撑台的方向进行升降运动，以使所述灯罩内孔搬运夹持组件靠近或远离所述灯罩内孔定位圆环；
所述灯罩内孔搬运夹持组件包括第一灯罩内孔搬运夹块、第二灯罩内孔搬运夹块及灯罩内孔搬运夹持驱动件，所述灯罩内孔搬运夹持驱动件设置于所述灯罩内孔搬运升降板上，所述第一灯罩内孔搬运夹块及所述第二灯罩内孔搬运夹块分别与所述灯罩内孔搬运夹持驱动件连接，所述灯罩内孔搬运夹持驱动件用于带动所述第一灯罩内孔搬运夹块与所述第二灯罩内孔搬运夹块进行相互靠近或远离的运动，所述第一灯罩内孔搬运夹块上开设有第一灯罩内孔搬运夹持凹槽，所述第二灯罩内孔搬运夹块上开设有第二灯罩内孔搬运夹持凹槽，所述第一灯罩内孔搬运夹持凹槽与所述第二灯罩内孔搬运夹持凹槽均为半圆形凹槽结构；
所述灯罩内孔搬运夹持组件还包括第一灯罩内孔搬运压紧件、第二灯罩内孔搬运压紧件、多个第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒及多个第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒，所述第一灯罩内孔搬运压紧件设置于所述第一灯罩内孔搬运夹持凹槽的槽壁上，各所述第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒间隔设置于所述第一灯罩内孔搬运压紧件靠近所述第二灯罩内孔搬运夹块的一侧面上，所述第二灯罩内孔搬运压紧件设置于所述第二灯罩内孔搬运夹持凹槽的槽壁上，各所述第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒间隔设置于所述第二灯罩内孔搬运压紧件靠近所述第一灯罩内孔搬运夹块的一侧面上，所述第一灯罩内孔搬运压紧件与所述第二灯罩内孔搬运压紧件均为弹性压紧块，所述第一灯罩内孔搬运压紧限位凸粒与所述第二灯罩内孔搬运压紧限位凸粒均为圆柱形凸粒；
所述灯罩内孔打磨装置包括灯罩内孔打磨支架、灯罩内孔打磨升降件、灯罩内孔打磨升降板、灯罩内孔打磨套管、灯罩内孔打磨旋转件、灯罩内孔打磨头及灯罩内孔打磨吸屑管，所述灯罩内孔打磨支架设置于所述灯罩内孔安装基板上，所述灯罩内孔打磨升降件设置于所述灯罩内孔打磨支架上，所述灯罩内孔打磨升降板与所述灯罩内孔打磨升降件连接，所述灯罩内孔打磨旋转件设置于所述灯罩内孔打磨升降板上，所述灯罩内孔打磨套管的一端与所述灯罩内孔打磨旋转件连接，所述灯罩内孔打磨套管的另一端与所述灯罩内孔打磨头连接，所述灯罩内孔打磨套管靠近所述灯罩内孔打磨头的一端开设有灯罩内孔毛刺吸附孔，所述灯罩内孔打磨吸屑管的一端位于所述灯罩内孔毛刺吸附孔连通，所述灯罩内孔打磨吸屑管的另一端设置于所述灯罩内孔打磨升降板上；
所述灯罩内孔打磨头的外侧壁上设置有多个灯罩内孔打磨刀片，各所述灯罩内孔打磨刀片围绕所述灯罩内孔打磨头成环形阵列设置。
2.根据权利要求1所述的灯罩打磨机构，其特征在于，所述灯罩内孔搬运驱动件为电机丝杆驱动结构。
3.根据权利要求1所述的灯罩打磨机构，其特征在于，所述灯罩内孔搬运升降驱动件为气缸。
4.根据权利要求1所述的灯罩打磨机构，其特征在于，所述灯罩内孔搬运夹持驱动件为夹爪气缸。
5.根据权利要求1所述的灯罩打磨机构，其特征在于，所述弹性压紧块为硅胶弹性块。
6.根据权利要求1所述的灯罩打磨机构，其特征在于，所述灯罩内孔打磨升降件为气缸。
7.根据权利要求1所述的灯罩打磨机构，其特征在于，所述灯罩内孔打磨旋转件为电机。
8.根据权利要求1所述的灯罩打磨机构，其特征在于，所述灯罩内孔打磨头为圆柱体结构。
9.根据权利要求1所述的灯罩打磨机构，其特征在于，所述灯罩内孔打磨套管内设置有密封腔，所述密封腔与所述灯罩内孔毛刺吸附孔连通。
10.一种组装设备，包括权利要求1-9中任意一项所述的灯罩打磨机构，其特征在于，所述组装设备还包括：工作台、灯罩直立机构、灯罩外槽去毛刺机构、灯罩平放机构、灯罩检测机构、底座上料机构及灯座下料机构，所述灯罩打磨机构、所述灯罩直立机构、所述灯罩外槽去毛刺机构、所述灯罩平放机构、所述灯罩检测机构、所述底座上料机构及所述灯座下料机构顺序设置于所述工作台上。
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