CN111100741B - 衬砌管片专用自乳化型脱模剂及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

一种衬砌管片专用自乳化型脱模剂及其制备方法，其原料包括如下重量百分比的组分：75‑90份聚环氧丙烷，1‑25份乳化剂，1‑25份润湿剂，1‑2份稳定剂。聚环氧丙烷是本脱模剂的核心材料，其优良的憎水性能不仅能够起到分隔作用，而且使成膜后的脱模剂更加的耐水冲刷。聚环氧丙烷自身无毒无害，在阳光久晒下自发分解，故是一种安全环保产品。本发明的自乳化型脱模剂，制备工艺简单，产品稳定，储存期长，且使用方便。

Description

衬砌管片专用自乳化型脱模剂及其制备方法
技术领域
本发明属于建筑材料技术领域，具体涉及一种衬砌管片专用自乳化型脱模剂及其制备方法。
背景技术
混凝土脱模剂是可以防止混凝土构件与模具或其他板面的粘结，达到便于脱模、提高生产效率、延长模具寿命的作用，同时使得混凝土制品表面光滑、尺寸合格、降低废品率的一类加工助剂。一种优异的脱模剂必须具备良好的隔离性，快干成膜，无污染，无油渍，不影响装饰工艺，对混凝土无害，保护模板，成本低，使用方便，有较好的稳定性并对人体无害。
常用的脱模剂从原材料上可分为：（1）纯油类，包括植物油、动物油和矿物油等；（2）乳化油类，大多用石油润滑油、乳化剂等多种助剂配成；（3）石蜡类，包括溶液或乳液；（4）脂肪酸类，包括松节油、煤油、轻油等烃类溶剂配成溶液；（5）工业废料，包括碱法纸浆黑液、皂脚等；此外还包括黄土、石灰膏、海藻酸钠、滑石粉等。
脱模剂的隔离机理包括：（1）在模板或台座表面形成憎水隔离层；（2）形成强度很低的粉末隔离层；（3）形成与混凝土表面粘结力很小，而与模板粘结力极大的光滑薄膜。
衬砌管片的生产通常采用高强抗渗混凝土，外观要求光洁度高，无蜂窝麻面，无气孔气泡。目前衬砌管片脱模剂存在以下问题：
（1）常用的水溶性脱模剂不能长期储存，一般放置一个月后就会出现分层出油的现象，脱模效果大大降低。在夏季温度高的条件下，一般几周后就会出现分层的现象。水溶性脱模剂存在保质期短、受环境因素影响较大等不利因素。
（2）普通脱模剂的单位面积粘附量过高，脱模后易产生蜂窝麻面，且粘附在模具上的混凝土不易清理。
发明内容
为解决衬砌管片生产过程中现有脱模技术存在的保质期短、脱模效果低和单位面积粘附量过高等缺点，本发明提供了一种高效的自乳化型混凝土脱模剂，并提供其制备方法。
本发明中采用聚环氧丙烷和烷基多苷、异构醇聚氧乙烯醚复合体系，能够去除衬砌管片表面气泡，降低脱模剂与混凝土表面的粘结力，使管片表面平整、光滑；利用异构醇聚氧乙烯醚独特的润湿性，使脱模剂均匀迅速的铺展在模板上，有利于聚环氧丙烷的迅速成膜；利用聚氧丙烯甘油醚GP-330或者甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000的立体空间多方向延伸的分子结构，进一步提高该脱模剂的稳定性和成膜后的膜强度，提高脱模剂的耐水冲刷性。本发明的自乳化型脱模剂在使用时，仅需按比例与水混合并轻微搅拌即使用，并可根据施工情况调整用水比例，很好的解决了水溶性脱模剂不能长期储存的缺点。
一种衬砌管片专用自乳化型脱模剂，其特征是：它包括按重量份数计的如下组分：
聚环氧丙烷75-90份，分子量范围为2000-8000。
乳化剂1-25份，乳化剂为烷基多苷，选自十二烷基多苷、十六烷基多苷、十八烷基多苷中的一种或者二种或者二种以上混合。
润湿剂1-25份，润湿剂为异构醇聚氧乙烯醚，选自异构十醇和异构十三醇中的一种或者二种混合。
稳定剂1-2份，稳定剂为大分子无规聚醚，选自选自聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段聚合物L-35、聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段聚合物L-64、聚氧丙烯甘油醚GP-330或甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000中的一种或者二种或者二种以上混合。
本方案具体特点还有，稳定剂为聚氧丙烯甘油醚GP-330或者甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000。
一种如前所述的衬砌管片专用自乳化型脱模剂的制备方法，其特征是它包括如下步骤：
首先将聚环氧丙烷、乳化剂和润湿剂在常温情况下混合并搅拌30分钟至2小时，然后加入稳定剂，继续搅拌1~2小时后即可。
本发明所述衬砌管片专用自乳化型脱模剂的使用方法为：
称取20~50份衬砌管片专用自乳化型脱模剂，加入50~80份水，混合搅拌1~2 min，即得到混凝土施工所用的水溶性脱模剂，推荐用量为30-50m2/kg。可根据脱模情况，水的掺量最大为自乳化型脱模剂的10倍。
本发明的有益效果是：本发明的衬砌管片专用自乳化型脱模剂，制备工艺简单，使用方便，即用即取，不会出现普通水溶性脱模剂长期存放发生的分层现象，保质期长。本发明的衬砌管片专用自乳化型脱模剂可以根据混凝土施工要求，随时调整脱模剂的固含量，混凝土构件表面光滑无气泡/孔，易脱落，节约生产成本。本发明的衬砌管片专用自乳化型脱模剂对木模板、塑料模板和钢模板有极高的润湿性，成膜时间短（5分钟~20分钟），1公斤喷涂面积30~50m2，作用在钢模板上不会生锈。在脱模效果上，市售同类产品单位面积粘附量在2~4g/m2（JCT949-2005《混凝土制品用脱模剂》规定小于5g/m2），而本发明单位面积粘附量小于0.2g/m2，脱模效果远超市售同类产品。聚环氧丙烷是本脱模剂的核心材料，其优良的憎水性能不仅能够起到分隔作用，而且使成膜后的脱模剂更加的耐水冲刷。聚环氧丙烷自身无毒无害，在阳光久晒下自发分解，故是一种安全环保产品。本发明的自乳化型脱模剂，制备工艺简单，产品稳定，储存期长，且使用方便。
具体实施方式
为进一步说明本发明的内容，列举以下实施例，但实施例不应视作对本发明权限的限定。
实施例1：一种衬砌管片专用自乳化型脱模剂及制备方法，它包括按重量份数计的如下组分：将88份聚环氧丙烷2000与5份烷基多苷APG06，5份异构十醇1006投入反应釜内，常温搅拌3 0min，然后加入2份稳定剂聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段聚合物L-35，继续搅拌1小时即可。
使用时将25份衬砌管片专用自乳化型脱模剂与75份水混合即可。实验数据见下表1和表2。
实施例2：一种衬砌管片专用自乳化型脱模剂及制备方法，它包括按重量份数计的如下组分：将85份聚环氧丙烷4000与6份烷基多苷APG10，7份异构十三醇1306投入反应釜内，常温搅拌1小时，然后加入2份稳定剂聚氧丙烯甘油醚GP-330，继续搅拌1.5小时即可。实验数据见下表1和表2。
使用时将30份衬砌管片专用自乳化型脱模剂与70份水混合即可。
实施例3：一种衬砌管片专用自乳化型脱模剂及制备方法，它包括按重量份数计的如下组分：将80份聚环氧丙烷6000与5份烷基多苷APG08，14份异构十醇1007投入反应釜内，常温搅拌1.5小时，然后加入1份稳定剂聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段聚合物L-64，继续搅拌1.5小时即可。实验数据见下表1和表2。
使用时将20份衬砌管片专用自乳化型脱模剂与80份水混合即可。
实施例4：一种衬砌管片专用自乳化型脱模剂及制备方法，它包括按重量份数计的如下组分：将88份聚环氧丙烷8000与6份烷基多苷APG1214，4份异构十三醇1310投入反应釜内，常温搅拌2小时，然后加入2份稳定剂甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000，继续搅拌2小时即可。
使用时将20份衬砌管片专用自乳化型脱模剂与80份水混合即可。实验数据见下表1和表2。
实施例5：一种衬砌管片专用自乳化型脱模剂及制备方法，它包括按重量份数计的如下组分：将75份聚环氧丙烷4000与11份烷基多苷APG1610，13份异构十三醇1310投入反应釜内，常温搅拌2小时，然后加入1份稳定剂甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000，继续搅拌2小时即可。
使用时将20份衬砌管片专用自乳化型脱模剂与80份水混合即可。实验数据见下表1和表2。
对比实施例1：一种自乳化型混凝土脱模剂，它包括按重量份数计的如下组分：将50份聚环氧丙烷2000与24份烷基多苷APG06，24份异构十三醇1310投入反应釜内，常温搅拌1小时，然后加入2份稳定剂甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000，继续搅拌2小时即可。
使用时将20份自乳化型混凝土脱模剂与80份水混合即可。实验数据见下表1和表2。
对比实施例2：一种自乳化型混凝土脱模剂，它包括按重量份数计的如下组分：将80份聚环氧丙烷600与5份烷基多苷APG08，2份异构十三醇1310投入反应釜内，常温搅拌2小时，然后加入2份稳定剂甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000，继续搅拌2小时即可。
使用时将20份自乳化型混凝土脱模剂与80份水混合即可。实验数据见下表1和表2。
对比实施例3：一种自乳化型混凝土脱模剂，它包括按重量份数计的如下组分：将73份大豆油与10份司盘80，15份吐温80投入反应釜内，常温下搅拌1小时，然后加入2份稳定剂甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000，继续搅拌2小时后自然冷却即可。
使用时将20份自乳化型混凝土脱模剂与80份水混合即可。实验数据见下表1和表2。
对比实施例4：一种自乳化型混凝土脱模剂，它包括按重量份数计的如下组分：将20份聚乙烯醇与4壬基酚聚氧乙烯醚op-10，5份苯丙乳，季戊四醇酯1份，聚丙烯酰胺0.1份投入反应釜内，75℃搅拌30min，然后加入69.9份水，继续搅拌2小时后自然冷却即可。实验数据见下表1和表2。
应用实施例对比
本发明的自乳化脱模剂与对比实施例的匀质性指标和施工性能指标对比见表1和表2，相关测试方法按照JCT949-2005《混凝土制品用脱模剂》及GBT 11543-2008 《表面活性剂 中、高粘度乳液的特性测试及其乳化能力的评价方法》进行。混凝土配合比采用衬砌管片要求的高强抗渗混凝土配合比。
表1 自乳化脱模剂与其他常用脱模剂的匀质性指标对比
Figure DEST_PATH_IMAGE001
表2 自乳化脱模剂与其他常用脱模剂的施工性能指标对比
Figure DEST_PATH_IMAGE003
通过脱模剂的匀质性指标对比（表1），实施例1 ~5的自乳化脱模剂6个月内均未出现分层、析出、漂油等异常现象，自乳化脱模剂具有优良的稳定性。施工性能指标上（表2），实施例1 ~5的自乳化脱模剂单位面积粘附量均小于0.2g/m2，远远小于普通市售脱模剂，且表面光洁无孔，美观度高。采用聚氧丙烯甘油醚GP-330的实施例2和采用甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000的实施例4单位面积粘附量和干燥成膜时间均最小，性能最优。试验证明：聚环氧丙烷对水中的气泡有强消泡效果，能够使脱模出的混凝土构件表面气泡、气孔大大降低，无蜂窝麻面，提高混凝土构件表面质量的同时不影响后继施工，这是市售同类产品所欠缺的。
以上所述，仅为本发明的较佳实施例而已，故不能依此限定本发明实施的范围，即依本发明专利范围及说明书内容所作的等效变化与修饰，皆应仍属本发明涵盖的范围内。

Claims (3)

1.一种衬砌管片专用自乳化型脱模剂，其特征是：它包括按重量份数计的如下组分：
聚环氧丙烷75-90份，分子量范围为2000-8000；
乳化剂1-25份，乳化剂为烷基多苷，选自十二烷基多苷、十六烷基多苷、十八烷基多苷中的一种或者二种或者二种以上混合；
润湿剂1-25份，润湿剂为异构醇聚氧乙烯醚，选自异构十醇、异构十三醇中的一种或者二种混合；
稳定剂1-2份，稳定剂为大分子无规聚醚，选自聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段聚合物L-35、聚氧乙烯聚氧丙烯嵌段聚合物L-64、聚氧丙烯甘油醚GP-330或甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000中的一种或者二种或者二种以上混合。
2.根据权利要求1所述的衬砌管片专用自乳化型脱模剂，其特征是稳定剂为聚氧丙烯甘油醚GP-330或者甘油聚氧丙烯无规聚醚GPE-3000。
3.一种如权利要求1所述的衬砌管片专用自乳化型脱模剂的制备方法，其特征是它包括如下步骤：首先将聚环氧丙烷、乳化剂和润湿剂在常温情况下混合并搅拌30分钟至2小时，然后加入稳定剂，继续搅拌1~2小时后即可。
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