CN115678653B - 一种环保可降解的细石混凝土脱模剂及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于混凝土脱模剂技术领域，公开了一种环保可降解的细石混凝土脱模剂及其制备方法。该脱模剂的原料组成为乳化液体石蜡30～40份，乳化剂1～3份，氢氧化钠0.1～2份，植物油1～5份，菌剂0.01～0.03份，水50～60份。本发明在混凝土脱模剂中加入微生物菌剂，菌剂中的嗜油菌可将液体石蜡中的烃类转化为二氧化碳和水，二氧化碳气体可使脱模剂形成的膜微膨胀，便于混凝土和模具更好的分离、更易脱模。且菌剂还可使脱模后残留在混凝土或模板上的脱模剂自行降解，混凝土板在后期加工过程中无需单独的界面处理、减少了对环境的污染。本发明的混凝土脱模剂原料绿色环保，制备方法简单，有利于工业化大规模生产。
Description
技术领域
本发明涉及混凝土脱模剂技术领域，尤其涉及一种环保可降解的细石混凝土脱模剂及其制备方法。
背景技术
混凝土脱模剂是一种涂覆或喷洒在模板内表面，能产生一层隔离膜，起到润滑和隔离作用，能有效地减少混凝土与模板之间黏附力，促使混凝土在拆模时能顺利的脱离模板。目前的混凝土脱模剂主要分为油性或水性，其在使用时均或多或少存在一定环境污染。而且现有的混凝土脱模剂还存在清模困难、储存稳定性差、适用范围较窄、影响混凝土外观平整等问题。例如，油性脱模剂中易存在气泡，加入混凝土后气泡无法排出，造成混凝土脱模后表面存在大量蜂窝型孔洞。又如，使用常规脱模剂后，混凝土板在后期进行抹灰砂浆或外装修时，还需要对板面进行界面处理，去除残留的脱模剂。
因此，如何提供一种易脱模、无残留且绿色环保的混凝土脱模剂对混凝土成型工艺的发展具有重要作用。
发明内容
本发明的目的在于提供一种环保可降解的细石混凝土脱模剂及其制备方法，解决现有的混凝土脱模剂存在的上述问题。
为了实现上述发明目的，本发明提供以下技术方案：
本发明提供了一种环保可降解的细石混凝土脱模剂，由包含以下质量份数的原料制备而成：
乳化液体石蜡30～40份，乳化剂1～3份，氢氧化钠0.1～2份，植物油1～5份，菌剂0.01～0.03份，水50～60份。
优选的，在上述一种环保可降解的细石混凝土脱模剂中，所述乳化液体石蜡由包含以下质量份数的原料制备而成：
液体石蜡5～15份，十二烷基酚聚氧乙烯醚0.1～1份，聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯0.05～0.7份，水80～90份。
优选的，在上述一种环保可降解的细石混凝土脱模剂中，所述乳化液体石蜡的制备方法包括以下步骤：
将液体石蜡、十二烷基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯混合，加热至60～80℃后加入水，乳化50～90min，得到乳化液体石蜡。
优选的，在上述一种环保可降解的细石混凝土脱模剂中，所述乳化剂为吐温80。
优选的，在上述一种环保可降解的细石混凝土脱模剂中，所述植物油为蓖麻油、大豆油或桐油。
优选的，在上述一种环保可降解的细石混凝土脱模剂中，所述菌剂为EM菌和嗜油菌的混合；EM菌和嗜油菌的质量比为1～2：1。
本发明还提供了一种环保可降解的细石混凝土脱模剂的制备方法，包括以下步骤：
将乳化液体石蜡、乳化剂、植物油混合，加热后加入氢氧化钠和水，反应一定时间后降温至室温，再加入菌剂，得到环保可降解的细石混凝土脱模剂。
优选的，在上述一种环保可降解的细石混凝土脱模剂的制备方法中，所述加热的温度为40～80℃；反应的时间为50～200min。
经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明在混凝土脱模剂中加入微生物菌剂，菌剂中的嗜油菌可将液体石蜡中的直链烷烃、支链烷烃、环烷烃等烃类转化为二氧化碳和水，在脱模剂使用时，产生的二氧化碳气体可使脱模剂形成的膜微膨胀，便于混凝土和模具更好的分离、更易脱模。且菌剂还可使脱模后残留在混凝土或模板上的脱模剂自行降解，混凝土板在后期加工过程中无需单独的界面处理、减少了对环境的污染。
(2)本发明的混凝土脱模剂原料绿色环保，制备方法简单，且使用后可使混凝土表面光滑无孔、易脱模，不会对混凝土性能产生不利影响，有利于工业化大规模生产。
具体实施方式
本发明提供了一种环保可降解的细石混凝土脱模剂，由包含以下质量份数的原料制备而成：
乳化液体石蜡30～40份，乳化剂1～3份，氢氧化钠0.1～2份，植物油1～5份，菌剂0.01～0.03份，水50～60份。
在本发明中，所述环保可降解的细石混凝土脱模剂中乳化液体石蜡的质量份数优选为31～38份，进一步优选为33～36份，更优选为34份。
在本发明中，所述环保可降解的细石混凝土脱模剂中乳化剂的质量份数优选为1.2～2.8份，进一步优选为1.6～2.2份，更优选为1.9份。
在本发明中，所述环保可降解的细石混凝土脱模剂中氢氧化钠的质量份数优选为0.3～1.7份，进一步优选为0.6～1.4份，更优选为1.1份。
在本发明中，所述环保可降解的细石混凝土脱模剂中植物油的质量份数优选为1.5～4.5份，进一步优选为2.3～3.7份，更优选为2.8份。
在本发明中，所述环保可降解的细石混凝土脱模剂中菌剂的质量份数优选为0.012～0.026份，进一步优选为0.017～0.022份，更优选为0.019份。
在本发明中，所述环保可降解的细石混凝土脱模剂中水的质量份数优选为51～58份，进一步优选为53～57份，更优选为56份。
在本发明中，所述乳化液体石蜡由包含以下质量份数的原料制备而成：
液体石蜡5～15份，十二烷基酚聚氧乙烯醚0.1～1份，聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯0.05～0.7份，水80～90份。
在本发明中，所述乳化液体石蜡中液体石蜡的质量份数优选为6～13份，进一步优选为8～11份，更优选为9份。
在本发明中，所述乳化液体石蜡中十二烷基酚聚氧乙烯醚的质量份数优选为0.2～0.8份，进一步优选为0.4～0.7份，更优选为0.6份。
在本发明中，所述乳化液体石蜡中聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯的质量份数优选为0.09～0.63份，进一步优选为0.15～0.44份，更优选为0.32份。
在本发明中，所述乳化液体石蜡中水的质量份数优选为82～89份，进一步优选为84～87份，更优选为85份。
在本发明中，所述乳化液体石蜡的制备方法包括以下步骤：
将液体石蜡、十二烷基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯混合，加热至60～80℃后加入水，乳化50～90min，得到乳化液体石蜡。
在本发明中，所述乳化液体石蜡的制备方法中加热的温度优选为63～78℃，进一步优选为67～75℃，更优选为72℃。
在本发明中，所述乳化液体石蜡的制备方法中乳化的时间优选为56～84min，进一步优选为64～73min，更优选为68min。
在本发明中，所述乳化剂优选为吐温80。
在本发明中，所述植物油优选为蓖麻油、大豆油或桐油，进一步优选为蓖麻油或大豆油，更优选为蓖麻油。
在本发明中，所述菌剂优选为EM菌和嗜油菌的混合；EM菌和嗜油菌的质量比优选为1～2：1，进一步优选为1.2～1.8：1，更优选为1.4：1；EM菌购自洛阳欧科拜克生物技术股份有限公司，型号为OKH0601；嗜油菌购自宜兴中润生物环保科技有限公司。
本发明还提供了一种环保可降解的细石混凝土脱模剂的制备方法，包括以下步骤：
将乳化液体石蜡、乳化剂、植物油混合，加热后加入氢氧化钠和水，反应一定时间后降温至室温，再加入菌剂，得到环保可降解的细石混凝土脱模剂。
在本发明中，混合的方法优选为搅拌；搅拌的时间优选为20～40min，进一步优选为23～37min，更优选为34min。
在本发明中，所述加热的温度优选为40～80℃，进一步优选为47～72℃，更优选为55℃；反应的时间优选为50～200min，进一步优选为70～160min，更优选为110min。
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例提供一种环保可降解的细石混凝土脱模剂，其制备方法包括以下步骤：
(1)将13份液体石蜡、0.5份十二烷基酚聚氧乙烯醚、0.1份聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯混合，加热至60℃后加入90份水，乳化60min，得到乳化液体石蜡；
(2)将33份乳化液体石蜡、2份吐温80、4份蓖麻油搅拌30min混合均匀，加热至70℃后加入1.6份氢氧化钠和50份水，反应70min后降温至室温，再加入0.01份EM菌和0.01份嗜油菌，搅拌均匀，得到环保可降解的细石混凝土脱模剂。
实施例2
本实施例提供一种环保可降解的细石混凝土脱模剂，其制备方法包括以下步骤：
(1)将8份液体石蜡、0.4份十二烷基酚聚氧乙烯醚、0.3份聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯混合，加热至70℃后加入82份水，乳化50min，得到乳化液体石蜡；
(2)将36份乳化液体石蜡、1份吐温80、2份大豆油搅拌30min混合均匀，加热至50℃后加入0.8份氢氧化钠和57份水，反应100min后降温至室温，再加入0.02份EM菌和0.01份嗜油菌，搅拌均匀，得到环保可降解的细石混凝土脱模剂。
实施例3
本实施例提供一种环保可降解的细石混凝土脱模剂，其制备方法包括以下步骤：
(1)将11份液体石蜡、0.8份十二烷基酚聚氧乙烯醚、0.55份聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯混合，加热至70℃后加入86份水，乳化55min，得到乳化液体石蜡；
(2)将36份乳化液体石蜡、2.5份吐温80、4份桐油搅拌25min混合均匀，加热至60℃后加入1.3份氢氧化钠和57份水，反应120min后降温至室温，再加入0.015份EM菌和0.015份嗜油菌，搅拌均匀，得到环保可降解的细石混凝土脱模剂。
实施例4
本实施例提供一种环保可降解的细石混凝土脱模剂，其制备方法包括以下步骤：
(1)将15份液体石蜡、1份十二烷基酚聚氧乙烯醚、0.7份聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯混合，加热至80℃后加入90份水，乳化90min，得到乳化液体石蜡；
(2)将40份乳化液体石蜡、3份吐温80、5份蓖麻油搅拌40min混合均匀，加热至80℃后加入2份氢氧化钠和60份水，反应200min后降温至室温，再加入0.015份EM菌和0.01份嗜油菌，搅拌均匀，得到环保可降解的细石混凝土脱模剂。
对比例1
本对比例提供一种细石混凝土脱模剂，具体参见实施例1，不同之处在于不含有EM菌和嗜油菌。
将实施例1～4和对比例1制备的混凝土脱模剂按照JC/T949-2021的标准进行脱模剂性能测试，结果如表1所示。
表1脱模剂性能测试结果
由表1可知，本发明的脱模剂具有较好的脱模性能，混凝土试件脱模后棱角完整无损，表面光滑，无粘膜，且混凝土粘附量较低，而不含有菌剂的脱模剂其脱膜性能则较差，存在粘附现象，且得到的混凝土试样不完整、表面粗糙，对其性能存在不利影响。说明菌剂的使用可以提高脱模性能，且还可降解残留的脱模剂，减少环境污染。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
Claims (5)
1.一种环保可降解的细石混凝土脱模剂，其特征在于，由包含以下质量份数的原料制备而成：
乳化液体石蜡30～40份，乳化剂1～3份，氢氧化钠0.1～2份，植物油1～5份，菌剂0.01～0.03份，水50～60份；
其中，所述乳化液体石蜡由包含以下质量份数的原料制备而成：
液体石蜡5～15份，十二烷基酚聚氧乙烯醚0.1～1份，聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯0.05～0.7份，水80～90份；
所述乳化液体石蜡的制备方法包括以下步骤：
将液体石蜡、十二烷基酚聚氧乙烯醚、聚氧乙烯脱水山梨醇单油酸酯混合，加热至60～80℃后加入水，乳化50～90min，得到乳化液体石蜡；
所述菌剂为EM菌和嗜油菌的混合；EM菌和嗜油菌的质量比为1～2：1。
2.根据权利要求1所述的一种环保可降解的细石混凝土脱模剂，其特征在于，所述乳化剂为吐温80。
3.根据权利要求2所述的一种环保可降解的细石混凝土脱模剂，其特征在于，所述植物油为蓖麻油、大豆油或桐油。
4.权利要求1～3任一项所述的一种环保可降解的细石混凝土脱模剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
将乳化液体石蜡、乳化剂、植物油混合，加热后加入氢氧化钠和水，反应一定时间后降温至室温，再加入菌剂，得到环保可降解的细石混凝土脱模剂。
5.根据权利要求4所述的一种环保可降解的细石混凝土脱模剂的制备方法，其特征在于，所述加热的温度为40～80℃；反应的时间为50～200min。
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