CN103789074B - 一种环保型混凝土构件脱模剂及其制备方法 - Google Patents
一种环保型混凝土构件脱模剂及其制备方法 Download PDFInfo
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Abstract
本发明涉及一种混凝土构件成型功能性辅料及其制备方法，尤其是一种环保型混凝土构件脱模剂及其制备方法，属于化工技术领域。其主要由下述原料按重量配比而成：脱模油：水=1:2～1:8，其中脱模油的重量配比如下：合成酯油类物质：20%～60%，油脂：70%～30%，膜反应物：1%～10%，界面隔离剂：0.5%～15%，乳化剂：5%～15%，消泡剂：0.1%～0.5%。本发明为专用于混凝土构件脱模的环保型的水性乳液脱模剂，生物降解率高，环保无毒性，而且采用先进的反应成膜技术，脱模效果好，构件表面光滑、无大量气孔、无表层起灰、钢模无残留混凝土便于清理、脱模剂对钢模无锈蚀等优点。
Description
技术领域
本发明涉及一种混凝土构件成型功能性辅料及其制备方法，尤其是一种环保型混凝土构件脱模剂及其制备方法，属于化工技术领域。
背景技术
近年来，随着高铁、地铁等基建工程日益增多，大量采用构件的建设也随之加大，特别是成型美观、实用、方便施工的构件的需求量越来越大，构件的生产压力也随之加大，如何快速的完成构件的生产是混凝土行业关键。脱模剂作为构件的辅料，早在十几年前已经大量用于混凝土行业，虽然现有的混凝土脱模剂产品非常多，但用于构件生产的国产脱模剂一直没有真正意义上替代国外进口的脱模剂，其原因在于：它大幅降低了混凝土浇注过程中构件与钢模的粘连，不仅容易造成构件的外观破损，并且造成构件与模具的粘连，造成拆模困难，劳动强度加大，生产效率低、清理模具困难，
因此，急需一种合适的脱模剂增加生产构件的生产效率，提高外观的整齐美观。
发明内容
本发明的目的是针对现有技术存在的缺陷，提出一种生物降解率高、脱模效果好、外观整齐美观且环保无毒无锈蚀的混凝土构件脱模剂及其制备方法。
本发明通过以下技术方案解决技术问题：一种环保型混凝土构件脱模剂，其特征在于：是由下述原料按重量配比而成：脱模油：水=1:2～1:8，其中脱模油的重量配比如下：合成酯油类物质：20%～60%，油脂：70%～30%，膜反应物：1%～10%，界面隔离剂：0.5%～15%，乳化剂：5%～15%，消泡剂：0.1%～0.5%。
其中，所述合成酯油类物质为油酸异辛酯、硬脂酸异辛酯或棕榈酸异辛酯中的一种；所述膜反应物为硬脂酸、棕榈酸、癸酸或壬酸中的一种；所述界面隔离剂为分子量为2000的油性聚醚胺中的一种；所述油脂物质为植物油，其皂化值为160～197mgKOH/g；所述乳化剂为非离子表面活性剂，其HLB值为3～10；所述消泡剂为矿物型消泡剂或聚醚消泡剂L61中的一种。
本发明进一步提供所述混凝土构件脱模剂的制备方法，包括将上述原料按所述比例，以下述步骤进行，
步骤一、将合成酯油类物质、油脂、膜反应物按所述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体。
步骤二、在透明液体中按比例加入乳化剂、消泡剂和界面隔离剂，搅拌30min后出料得脱模油。
步骤三、将所述脱模油与水采用1:2～1:8的比例混合得到混凝土构件脱模剂。
本发明的产品与国外的产品相比在于没有采用成本较高的成膜剂，并且在成膜效果和脱模效果上更为优越，降低了脱模剂产品的生产成本和生产难度，提高了产品的脱模效果和防锈效果。本发明为专用于混凝土构件脱模的环保型的水性乳液脱模剂，生物降解率高，环保无毒性，并利用反应成膜技术，其采用的大分子链的功能助剂能快速的在钢模表面形成吸附层，形成疏水端，并且与混凝土中的二氧化硅形成亲水吸附，并且加速混凝土水化，形成反应性的吸附膜。产品的脱模效果好，构件表面光滑、无大量气孔、无表层起灰、钢模无残留混凝土便于清理、脱模剂对钢模无锈蚀等优点。
具体实施方式
以下结合实施例进一步阐述本发明，实施例中所涉及的原料若无特殊说明，均为市场销售。其中乳化剂A和B为自制的复合型的乳化剂复合包，其制备方法采用常规方法，配比如下，以下不再赘述：
| 乳化剂A | 乳化剂B | |
| 脂肪醇聚氧乙烯醚 | 15% | 0% |
| OP-10 | 30% | 35% |
| TX-4 | 40% | 50% |
| 油酸聚氧乙烯醚 | 15% | 15% |
实施例一
本实施例将原料按下述方法配置混凝土构件脱模剂：
本实例的组分配比如下（以重量%计）：
| 组分 | 组成% |
| 棕榈酸异辛酯： | 20 |
| 植物油： | 60 |
| 硬脂酸： | 5 |
| 2000分子量聚醚胺： | 1 |
| 乳化剂A | 13.8 |
| 矿物型消泡剂： | 0.2 |
| 总计 | 100 |
步骤一，将棕榈酸异辛酯、植物油、硬脂酸按上述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体；
步骤二、在上述透明液体中按比例加入乳化剂A、矿物型消泡剂及2000分子量聚醚胺，搅拌30min后出料得脱模油；
步骤三、将步骤二制备出的脱模油与水混合乳化，采用1:2的比例混合得到混凝土构件脱模剂。
目前国内虽有JC/T949-2005《混凝土制品用脱模剂》行业标准，但是通过该标准的实验无法验证产品的优劣性能，故本发明采用更为科学的评价方案表来描述脱模剂的脱模性能，表格说明如下：
| 项目 | 1 | 3 | 5 |
| 脱模性能 | 难 | 正常 | 容易 |
| 脱模剂残留在模具 | 多 | 正常 | 少 |
| 模具清理能力 | 难 | 正常 | 容易 |
| 构件表面气孔 | 多 | 正常 | 少 |
| 构件表面清洁性能 | 差 | 正常 | 好 |
| 脱模剂油膜耐水性 | 差 | 正常 | 好 |
| 脱模剂生物降解性能 | 小于20% | 20%-50%之间 | 大于50% |
本实施例通过混凝土构件实际测试，其结果评价如下表：
| 项目 | 评分 |
| 脱模性能 | 5 |
| 脱模剂残留在模具 | 5 |
| 模具清理能力 | 4 |
| 构件表面气孔 | 4 |
| 构件表面清洁性能 | 4 |
| 脱模剂油膜耐水性 | 3 |
| 脱模剂生物降解性能 | 3 |
| 总计分数 | 28 |
实施例二
本实施例将原料按下述方法配置混凝土构件脱模剂：
本实例的组分配比如下（以重量%计）：
| 组分 | 组成% |
| 棕榈酸异辛酯： | 40 |
| 植物油： | 40 |
| 硬脂酸： | 5 |
| 2000分子量聚醚胺： | 1 |
| 乳化剂A | 13.8 |
| 聚醚型消泡剂： | 0.2 |
| 总计 | 100 |
步骤一，将棕榈酸异辛酯、植物油、硬脂酸按上述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体；
步骤二、在上述透明液体中按比例加入乳化剂A、聚醚型消泡剂及2000分子量聚醚胺，搅拌30min后出料得脱模油；
步骤三、将步骤二制备出的脱模油与水混合乳化，采用1:2的比例混合得到混凝土构件脱模剂。
本实施例通过混凝土构件实际测试，其结果评价如下表：
| 项目 | 评分 |
| 脱模性能 | 4 |
| 脱模剂残留在模具 | 5 |
| 模具清理能力 | 4 |
| 构件表面气孔 | 4 |
| 构件表面清洁性能 | 4 |
| 脱模剂油膜耐水性 | 3 |
| 脱模剂生物降解性能 | 5 |
| 总计分数 | 29 |
实施例三
本实施例将原料按下述方法配置混凝土构件脱模剂：
本实例的组分配比如下（以重量%计）：
| 组分 | 组成% |
| 棕榈酸异辛酯： | 50 |
| 植物油： | 30 |
| 癸酸： | 5 |
| 2000分子量聚醚胺： | 1 |
| 乳化剂B | 13.8 |
| 聚醚型消泡剂： | 0.2 |
| 总计 | 100 |
步骤一，将棕榈酸异辛酯、植物油、癸酸按上述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体。
步骤二、在上述透明液体中按比例加入乳化剂B、聚醚型消泡剂及2000分子量聚醚胺，搅拌30min后出料得脱模油。
步骤三、将步骤二制备出的脱模油与水混合乳化，采用1:2的比例混合得到混凝土构件脱模剂。
本实施例通过混凝土构件实际测试，其结果评价如下表：
| 项目 | 评分 |
| 脱模性能 | 4 |
| 脱模剂残留在模具 | 4 |
| 模具清理能力 | 4 |
| 构件表面气孔 | 4 |
| 构件表面清洁性能 | 5 |
| 脱模剂油膜耐水性 | 3 |
| 脱模剂生物降解性能 | 5 |
| 总计分数 | 29 |
实施例四
本实施例将原料按下述方法配置混凝土构件脱模剂：
本实例的组分配比如下（以重量%计）：
| 组分 | 组成% |
| 棕榈酸异辛酯： | 20.8 |
| 植物油： | 60 |
| 硬脂酸： | 5 |
| 2000分子量聚醚胺： | 2 |
| 乳化剂B | 12 |
| 矿物型消泡剂： | 0.2 |
| 总计 | 100 |
步骤一，将棕榈酸异辛酯、植物油、硬脂酸按上述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体。
步骤二、在上述透明液体中按比例加入乳化剂B、矿物型消泡剂及2000分子量聚醚胺，搅拌30min后出料得脱模油。
步骤三、将步骤二制备出的脱模油与水混合乳化，采用1:2的比例混合得到混凝土构件脱模剂。
本实施例通过混凝土构件实际测试，其结果评价如下表：
| 项目 | 评分 |
| 脱模性能 | 5 |
| 脱模剂残留在模具 | 5 |
| 模具清理能力 | 5 |
| 构件表面气孔 | 4 |
| 构件表面清洁性能 | 5 |
| 脱模剂油膜耐水性 | 3 |
| 脱模剂生物降解性能 | 3 |
| 总计分数 | 30 |
实施例五
本实施例将原料按下述方法配置混凝土构件脱模剂：
本实例的组分配比如下（以重量%计）：
| 组分 | 组成% |
| 油酸异辛酯： | 20 |
| 植物油： | 60 |
| 癸酸： | 5 |
| 2000分子量聚醚胺： | 1 |
| 乳化剂A | 13.8 |
| 聚醚型消泡剂： | 0.2 |
| 总计 | 100 |
步骤一，将油酸异辛酯、植物油、癸酸按上述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体。
步骤二、在上述透明液体中按比例加入乳化剂A、聚醚型消泡剂及2000分子量聚醚胺，搅拌30min后出料得脱模油。
步骤三、将步骤二制备出的脱模油与水混合乳化，采用1:2的比例混合得到混凝土构件脱模剂。
本实施例通过混凝土构件实际测试，其结果评价如下表：
| 项目 | 评分 |
| 脱模性能 | 4 |
| 脱模剂残留在模具 | 5 |
| 模具清理能力 | 3 |
| 构件表面气孔 | 3 |
| 构件表面清洁性能 | 3 |
| 脱模剂油膜耐水性 | 3 |
| 脱模剂生物降解性能 | 3 |
| 总计分数 | 24 |
实施例六
本实施例将原料按下述方法配置混凝土构件脱模剂：
本实例的组分配比如下（以重量%计）：
| 组分 | 组成% |
| 硬脂酸异辛酯： | 20 |
| 植物油： | 60 |
| 硬脂酸： | 5 |
| 2000分子量聚醚胺： | 1 |
| 乳化剂A | 13.8 |
| 聚醚型消泡剂： | 0.2 |
| 总计 | 100 |
步骤一，将硬脂酸异辛酯、植物油、硬脂酸按上述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体。
步骤二、在上述透明液体中按比例加入乳化剂A、聚醚型消泡剂及2000分子量聚醚胺，搅拌30min后出料得脱模油。
步骤三、将步骤二制备出的脱模油与水混合乳化，采用1:2的比例混合得到混凝土构件脱模剂。
本实施例通过混凝土构件实际测试，其结果评价如下表：
| 项目 | 评分 |
| 脱模性能 | 4 |
| 脱模剂残留在模具 | 5 |
| 模具清理能力 | 3 |
| 构件表面气孔 | 3 |
| 构件表面清洁性能 | 3 |
| 脱模剂油膜耐水性 | 3 |
| 脱模剂生物降解性能 | 3 |
| 总计分数 | 24 |
实施例七
本实施例将原料按下述方法配置混凝土构件脱模剂：
本实例的组分配比如下（以重量%计）：
| 组分 | 组成% |
| 油酸异辛酯： | 20 |
| 植物油： | 60 |
| 棕榈酸： | 5 |
| 2000分子量聚醚胺： | 1 |
| 乳化剂B | 13.8 |
| 矿物型消泡剂： | 0.2 |
| 总计 | 100 |
步骤一，将油酸异辛酯、植物油、棕榈酸按上述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体。
步骤二、在上述透明液体中按比例加入乳化剂B、矿物型消泡剂及2000分子量聚醚胺，搅拌30min后出料得脱模油。
步骤三、将步骤二制备出的脱模油与水混合乳化，采用1:2的比例混合得到混凝土构件脱模剂。
本实施例通过混凝土构件实际测试，其结果评价如下表：
| 项目 | 评分 |
| 脱模性能 | 4 |
| 脱模剂残留在模具 | 5 |
| 模具清理能力 | 3 |
| 构件表面气孔 | 3 |
| 构件表面清洁性能 | 3 |
| 脱模剂油膜耐水性 | 3 |
| 脱模剂生物降解性能 | 3 |
| 总计分数 | 24 |
实施例八
本实施例将原料按下述方法配置混凝土构件脱模剂：
本实例的组分配比如下（以重量%计）：
| 组分 | 组成% |
| 油酸异辛酯： | 40 |
| 植物油： | 40 |
| 壬酸： | 5 |
| 2000分子量聚醚胺： | 1 |
| 乳化剂A | 13.8 |
| 矿物型消泡剂： | 0.2 |
| 总计 | 100 |
步骤一，将油酸异辛酯、植物油、棕榈酸按上述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体。
步骤二、在上述透明液体中按比例加入乳化剂B、矿物型消泡剂及2000分子量聚醚胺，搅拌30min后出料得脱模油。
步骤三、将步骤二制备出的脱模油与水混合乳化，采用1:2的比例混合得到混凝土构件脱模剂。
本实施例通过混凝土构件实际测试，其结果评价如下表：
| 项目 | 评分 |
| 脱模性能 | 4 |
| 脱模剂残留在模具 | 5 |
| 模具清理能力 | 3 |
| 构件表面气孔 | 3 |
| 构件表面清洁性能 | 3 |
| 脱模剂油膜耐水性 | 3 |
| 脱模剂生物降解性能 | 3 |
| 总计分数 | 24 |
以上结果说明，本发明所制混凝土构件脱模剂生物降解率高，环保无毒性，且脱模效果好，构件表面光滑、无大量气孔、无表层起灰、钢模无残留，混凝土便于清理、脱模剂对钢模无锈蚀。
除上述实施外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。
Claims (1)
1.一种混凝土构件脱模剂的制备方法，其特征在于：包括以下步骤：
步骤一、将合成酯油类物质、油脂、膜反应物按下述比例投入反应釜内进行搅拌，并加热至50℃～60℃后停止，搅拌至呈透明均匀的液体；
步骤二、在所述透明均匀的液体中按下述比例加入乳化剂、消泡剂和界面隔离剂，搅拌30min后出料得脱模油；
步骤三、将所述脱模油与水采用1:2～1:8的比例混合得到混凝土构件脱模剂；
所述脱模剂是由下述原料按重量配比而成：脱模油：水=1:2～1:8，所述脱模油中各组分的重量百分比如下：合成酯油类物质：20%～60%，油脂：30%～70%，膜反应物：1%～10%，界面隔离剂：0.5%～15%，乳化剂：5%～15%，消泡剂：0.1%～0.5%；
所述合成酯油类物质为油酸异辛酯、硬脂酸异辛酯或棕榈酸异辛酯中的一种；
所述膜反应物为硬脂酸、棕榈酸、癸酸或壬酸中的一种；
所述界面隔离剂为分子量为2000的油性聚醚胺；
所述油脂为植物油，其皂化值为160～197mgKOH/g；
所述乳化剂为脂肪酸聚氧乙烯非离子表面活性剂，其HLB值为3～10；
所述消泡剂为矿物型消泡剂或聚醚消泡剂L61中的一种。
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