CN111096649B - 运行控制方法、装置、烹饪器具和计算机可读存储介质 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种运行控制方法、装置、烹饪器具和计算机可读存储介质，其中，运行控制方法包括：根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差；根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度；根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整。通过本发明的技术方案，对测温模块的检测误差进行了修正，提高了温度检测的灵敏度和可靠性，提升了烹饪效果和用户的使用体验。

Description

运行控制方法、装置、烹饪器具和计算机可读存储介质

技术领域

本发明涉及烹饪技术领域，具体而言，涉及一种运行控制方法、一种运行控制装置、一种烹饪器具和一种计算机可读存储介质。

背景技术

在电磁炉、热水壶和电饼铛等小型的烹饪器具中，为了实现对加热过程的温度的监控，且不提高烹饪器件的生产成本，通常是采用热敏电阻分压的方式检测加热部的温度信号。

相关技术中，由于热敏电阻的检测过程存在滞后性，且热敏电阻所属的测温模块在高温加热时受到热串扰的严重影响，因此，不仅导致测温模块较大的时间延迟，也导致测温模块的测温结果偏差较大，进而导致温控过程不可靠。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。

为此，本发明的一个目的在于提供一种运行控制方法。

本发明的另一个目的在于提供一种运行控制装置。

本发明的另一个目的在于提供一种烹饪器具。

本发明的另一个目的在于提供一种计算机可读存储介质。

为了实现上述目的，根据本发明的第一方面的实施例，提供了一种运行控制方法，包括：根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差；根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度；根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整。

在该技术方案中，通过根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，提高了测温模块在温度监控过程的准确性和可靠性，因此，通过根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度，并且根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，能够针对修正后的采样温度进行功率的调整，有利于及时检测到溢出、干烧和沸腾等状态，进而针对性地调节功率。

在上述任一技术方案中，优选地，在根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差前，还包括：按照时间记录测温模块在一次加热过程中采集的温度记录；将任一温度记录作为因变量，以及将温度记录对应的时刻作为变量，代入温度拟合函数；在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，其中，未知系数的个数小于或等于温度记录的个数。

在该技术方案中，在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，且未知系数的个数小于或等于温度记录的个数，因此，可以基于历史检测的温度记录较为准确地确定温度拟合函数中的未知系数，进而实现了对测温模块的修正过程。

其中，为了提高计算未知系数的准确性，上述温度记录可以是多次加热过程检测结果的加权平均值，另外，在每次加热过程中生成温度记录时，由于高温加热时串扰更高，可以在低温加热时采集更多的温度记录，也可以在高温加热时提高滤波强度，以提高温度记录的准确性和可靠性。

在上述任一技术方案中，优选地，根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，具体包括：确定温度拟合函数的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第一温度和第一时刻；确定温度检测曲线的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第二温度和第二时刻；计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，其中，温度差即为温度偏差，时间差即为时间延迟。

在该技术方案中，虽然测温模块采集的温度信号与实际的温度信号存在温度偏差和时间延迟，但是，温度拟合函数的实时曲线和温度检测曲线的趋势是相同的，考虑到噪声信号的干扰，如果实时计算温度偏差和时间延迟，则可能导致较大的计算量和滤波压力，而且对于信号的时间同步要求较高，但是，由于指定坐标通常是取自曲线的转折点、起点或终点，因此，即使受到强烈的噪声干扰，仍然具备较高的识别性和准确性，因此，通过计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，不仅能减少计算量，而且有利于提高温度偏差和时间延迟的准确性。

在上述任一技术方案中，优选地，根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，具体包括：按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围；根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率。

在该技术方案中，通过按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围，根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率，基于采样温度的修正过程，能够减少功率调整次数，进而有利于减少加热过程的温度波动和电器隐患。

在上述任一技术方案中，优选地，温度拟合函数的多项式表达式如下：T(t)＝a₀+a₁×t+a₂×t²+……+a_n×tⁿ，其中，a_n表征第n个未知系数，T(t)表征加热过程中的一个时刻的温度，t表征温度对应的时刻，n为大于或等于1的正整数。

在该技术方案中，上述多项式表达式中，由于引入了高阶的时刻参数t^m，m为大于或等于1且小于n的正整数，因此，能够进一步地提高未知系数计算的准确性和可靠性。

根据本发明的第二方面的技术方案，提供了一种运行控制装置，包括：确定单元，用于根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差；修正单元，用于根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度；调整单元，用于根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整。

在该技术方案中，通过根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，提高了测温模块在温度监控过程的准确性和可靠性，因此，通过根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度，并且根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，能够针对修正后的采样温度进行功率的调整，有利于及时检测到溢出、干烧和沸腾等状态，进而针对性地调节功率。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：记录单元，用于按照时间记录测温模块在一次加热过程中采集的温度记录；拟合单元，用于将任一温度记录作为因变量，以及将温度记录对应的时刻作为变量，代入温度拟合函数；计算单元，用于在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，其中，未知系数的个数小于或等于温度记录的个数。

在该技术方案中，在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，且未知系数的个数小于或等于温度记录的个数，因此，可以基于历史检测的温度记录较为准确地确定温度拟合函数中的未知系数，进而实现了对测温模块的修正过程。

其中，为了提高计算未知系数的准确性，上述温度记录可以是多次加热过程检测结果的加权平均值，另外，在每次加热过程中生成温度记录时，由于高温加热时串扰更高，可以在低温加热时采集更多的温度记录，也可以在高温加热时提高滤波强度，以提高温度记录的准确性和可靠性。

在上述任一技术方案中，优选地，确定单元还用于：确定温度拟合函数的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第一温度和第一时刻；确定单元还用于：确定温度检测曲线的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第二温度和第二时刻；计算单元还用于：计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，其中，温度差即为温度偏差，时间差即为时间延迟。

在该技术方案中，虽然测温模块采集的温度信号与实际的温度信号存在温度偏差和时间延迟，但是，温度拟合函数的实时曲线和温度检测曲线的趋势是相同的，考虑到噪声信号的干扰，如果实时计算温度偏差和时间延迟，则可能导致较大的计算量和滤波压力，而且对于信号的时间同步要求较高，但是，由于指定坐标通常是取自曲线的转折点、起点或终点，因此，即使受到强烈的噪声干扰，仍然具备较高的识别性和准确性，因此，通过计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，不仅能减少计算量，而且有利于提高温度偏差和时间延迟的准确性。

在上述任一技术方案中，优选地，调整单元具体包括：判断子单元，用于按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围；调整单元还用于：根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率。

在该技术方案中，通过按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围，根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率，基于采样温度的修正过程，能够减少功率调整次数，进而有利于减少加热过程的温度波动和电器隐患。

在上述任一技术方案中，优选地，温度拟合函数的多项式表达式如下：T(t)＝a₀+a₁×t+a₂×t²+……+a_n×tⁿ，其中，a_n表征第n个未知系数，T(t)表征加热过程中的一个时刻的温度，t表征温度对应的时刻，n为大于或等于1的正整数。

在该技术方案中，上述多项式表达式中，由于引入了高阶的时刻参数t^m，m为大于或等于1且小于n的正整数，因此，能够进一步地提高未知系数计算的准确性和可靠性。

根据本发明的第三方面的技术方案，提供了一种烹饪器具，包括：上述任一项技术方案限定的运行控制装置。

根据本发明的第四方面的技术方案，提供了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，上述计算机程序被执行时实现上述任一项技术方案限定的运行控制方法。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本发明的一个实施例的运行控制方法的示意流程图；

图2示出了根据本发明的一个实施例的运行控制装置的示意框图；

图3示出了根据本发明的一个实施例的烹饪器具的示意框图；

图4示出了根据本发明的另一个实施例的运行控制方案的曲线示意图。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

实施例一：

图1示出了根据本发明的一个实施例的运行控制方法的示意流程图。

如图1所示，根据本发明的一个实施例的运行控制方法，包括：步骤102，根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差；步骤104，根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度；步骤106，根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整。

在该技术方案中，通过根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，提高了测温模块在温度监控过程的准确性和可靠性，因此，通过根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度，并且根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，能够针对修正后的采样温度进行功率的调整，有利于及时检测到溢出、干烧和沸腾等状态，进而针对性地调节功率。

在上述任一技术方案中，优选地，在根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差前，还包括：按照时间记录测温模块在一次加热过程中采集的温度记录；将任一温度记录作为因变量，以及将温度记录对应的时刻作为变量，代入温度拟合函数；在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，其中，未知系数的个数小于或等于温度记录的个数。

在该技术方案中，在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，且未知系数的个数小于或等于温度记录的个数，因此，可以基于历史检测的温度记录较为准确地确定温度拟合函数中的未知系数，进而实现了对测温模块的修正过程。

其中，为了提高计算未知系数的准确性，上述温度记录可以是多次加热过程检测结果的加权平均值，另外，在每次加热过程中生成温度记录时，由于高温加热时串扰更高，可以在低温加热时采集更多的温度记录，也可以在高温加热时提高滤波强度，以提高温度记录的准确性和可靠性。

在上述任一技术方案中，优选地，根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，具体包括：确定温度拟合函数的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第一温度和第一时刻；确定温度检测曲线的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第二温度和第二时刻；计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，其中，温度差即为温度偏差，时间差即为时间延迟。

在该技术方案中，虽然测温模块采集的温度信号与实际的温度信号存在温度偏差和时间延迟，但是，温度拟合函数的实时曲线和温度检测曲线的趋势是相同的，考虑到噪声信号的干扰，如果实时计算温度偏差和时间延迟，则可能导致较大的计算量和滤波压力，而且对于信号的时间同步要求较高，但是，由于指定坐标通常是取自曲线的转折点、起点或终点，因此，即使受到强烈的噪声干扰，仍然具备较高的识别性和准确性，因此，通过计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，不仅能减少计算量，而且有利于提高温度偏差和时间延迟的准确性。

在上述任一技术方案中，优选地，根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，具体包括：按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围；根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率。

在该技术方案中，通过按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围，根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率，基于采样温度的修正过程，能够减少功率调整次数，进而有利于减少加热过程的温度波动和电器隐患。

在上述任一技术方案中，优选地，温度拟合函数的多项式表达式如下：T(t)＝a₀+a₁×t+a₂×t²+……+a_n×tⁿ，其中，a_n表征第n个未知系数，T(t)表征加热过程中的一个时刻的温度，t表征温度对应的时刻，n为大于或等于1的正整数。

在该技术方案中，上述多项式表达式中，由于引入了高阶的时刻参数t^m，m为大于或等于1且小于n的正整数，因此，能够进一步地提高未知系数计算的准确性和可靠性。

实施例二：

图2示出了根据本发明的一个实施例的运行控制装置的示意框图。

如图2所示，根据本发明的一个实施例的运行控制装置200，包括：确定单元202，用于根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差；修正单元204，用于根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度；调整单元206，用于根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整。

在该技术方案中，通过根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，提高了测温模块在温度监控过程的准确性和可靠性，因此，通过根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度，并且根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，能够针对修正后的采样温度进行功率的调整，有利于及时检测到溢出、干烧和沸腾等状态，进而针对性地调节功率。

在上述任一技术方案中，优选地，还包括：记录单元208，用于按照时间记录测温模块在一次加热过程中采集的温度记录；拟合单元210，用于将任一温度记录作为因变量，以及将温度记录对应的时刻作为变量，代入温度拟合函数；计算单元212，用于在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，其中，未知系数的个数小于或等于温度记录的个数。

在该技术方案中，在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，且未知系数的个数小于或等于温度记录的个数，因此，可以基于历史检测的温度记录较为准确地确定温度拟合函数中的未知系数，进而实现了对测温模块的修正过程。

其中，为了提高计算未知系数的准确性，上述温度记录可以是多次加热过程检测结果的加权平均值，另外，在每次加热过程中生成温度记录时，由于高温加热时串扰更高，可以在低温加热时采集更多的温度记录，也可以在高温加热时提高滤波强度，以提高温度记录的准确性和可靠性。

在上述任一技术方案中，优选地，确定单元202还用于：确定温度拟合函数的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第一温度和第一时刻；确定单元202还用于：确定温度检测曲线的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第二温度和第二时刻；计算单元212还用于：计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，其中，温度差即为温度偏差，时间差即为时间延迟。

在该技术方案中，虽然测温模块采集的温度信号与实际的温度信号存在温度偏差和时间延迟，但是，温度拟合函数的实时曲线和温度检测曲线的趋势是相同的，考虑到噪声信号的干扰，如果实时计算温度偏差和时间延迟，则可能导致较大的计算量和滤波压力，而且对于信号的时间同步要求较高，但是，由于指定坐标通常是取自曲线的转折点、起点或终点，因此，即使受到强烈的噪声干扰，仍然具备较高的识别性和准确性，因此，通过计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，不仅能减少计算量，而且有利于提高温度偏差和时间延迟的准确性。

在上述任一技术方案中，优选地，调整单元206具体包括：判断子单元2062，用于按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围；调整单元206还用于：根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率。

在该技术方案中，通过按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围，根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率，基于采样温度的修正过程，能够减少功率调整次数，进而有利于减少加热过程的温度波动和电器隐患。

在上述任一技术方案中，优选地，温度拟合函数的多项式表达式如下：T(t)＝a₀+a₁×t+a₂×t²+……+a_n×tⁿ，其中，a_n表征第n个未知系数，T(t)表征加热过程中的一个时刻的温度，t表征温度对应的时刻，n为大于或等于1的正整数。

在该技术方案中，上述多项式表达式中，由于引入了高阶的时刻参数t^m，m为大于或等于1且小于n的正整数，因此，能够进一步地提高未知系数计算的准确性和可靠性。

实施例三：

图3示出了根据本发明的一个实施例的烹饪器具的示意框图。

图4示出了根据本发明的另一个实施例的运行控制方案的曲线示意图。

如图3所示，根据本发明的实施例的烹饪器具300包括：如图2所示的运行控制装置200。

其中，运行控制装置200可以为MCU、CPU、DSP、单片机和嵌入式设备等，确定单元202可以包括计时器、滤波器、整流器和通用接口等，修正单元204、拟合单元210和计算单元212可以包括比较器、加法器、减法器、乘法器、除法器、积分器和微分器等逻辑计算器件，记录单元208可以包括存储器、内存和硬盘等，调整单元206可以包括功率逆变器，另外，运行控制装置200的输入信号为测温模块采集的温度信号，运行控制装置200输出的信号为功率调节信号，功率调节信号用于指示加热模组的加热功率调节至目标加热功率。

如图4所示，温度检测曲线为实线曲线，温度拟合函数的实时曲线为虚线曲线，图4中的曲线并不代表整个加热过程的温度时间曲线，而是为了读取到温度检测曲线的一个极值点a1，以及温度拟合函数的一个极值点b1，两个极值点实质是对应于同一时刻，只是由于测温模块固有的时间延迟和噪声而导致温度拟合函数在时间轴和温度轴上均发生了便宜。

具体地，通过极值点a1与极值点b1之间的温度差确定温度偏差T0，并且通过极值点a1与极值点b1之间的时间差确定时间延迟td，td的取值范围通常在0～20秒以内，T0的取值范围通常为0～200℃。

其中，最终计算得到的当前测温模块的实时温度值为T’＝T(t+td)+T0。计算得到修正后的温度，并根据其所属的一个预设温度范围，其中，T表征修正后的温度，Ts表征预设温度，则对功率进行调控的过程可以参考以下步骤：

(1)当判定T>Ts时，输出功率为0W(不加热)。

(2)当判定T>0.8×Ts并且T≤Ts时，电磁炉对锅具输出功率为800W(该功率可变化)。

(3)当判定T>0.6Ts并且T≤0.8×Ts时，输出功率为1200W(该功率可变化)。

(4)当判定T>0.4Ts且T≤0.6×Ts时，输出功率为1600W(该功率可变化)。

(5)当判定T≤0.4Ts时，输出功率为最大功率2100W(该功率可变化)。

实施例四：

根据本发明的实施例，还提出了一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，上述计算机程序被执行时实现以下步骤：根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差；根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度；根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整。

在该技术方案中，通过根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，提高了测温模块在温度监控过程的准确性和可靠性，因此，通过根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度，并且根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，能够针对修正后的采样温度进行功率的调整，有利于及时检测到溢出、干烧和沸腾等状态，进而针对性地调节功率。

在上述任一技术方案中，优选地，在根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差前，还包括：按照时间记录测温模块在一次加热过程中采集的温度记录；将任一温度记录作为因变量，以及将温度记录对应的时刻作为变量，代入温度拟合函数；在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，其中，未知系数的个数小于或等于温度记录的个数。

在该技术方案中，在将温度记录和对应的时间带入温度拟合函数后，计算温度拟合函数中的未知系数，且未知系数的个数小于或等于温度记录的个数，因此，可以基于历史检测的温度记录较为准确地确定温度拟合函数中的未知系数，进而实现了对测温模块的修正过程。

其中，为了提高计算未知系数的准确性，上述温度记录可以是多次加热过程检测结果的加权平均值，另外，在每次加热过程中生成温度记录时，由于高温加热时串扰更高，可以在低温加热时采集更多的温度记录，也可以在高温加热时提高滤波强度，以提高温度记录的准确性和可靠性。

在上述任一技术方案中，优选地，根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，具体包括：确定温度拟合函数的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第一温度和第一时刻；确定温度检测曲线的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第二温度和第二时刻；计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，其中，温度差即为温度偏差，时间差即为时间延迟。

在该技术方案中，虽然测温模块采集的温度信号与实际的温度信号存在温度偏差和时间延迟，但是，温度拟合函数的实时曲线和温度检测曲线的趋势是相同的，考虑到噪声信号的干扰，如果实时计算温度偏差和时间延迟，则可能导致较大的计算量和滤波压力，而且对于信号的时间同步要求较高，但是，由于指定坐标通常是取自曲线的转折点、起点或终点，因此，即使受到强烈的噪声干扰，仍然具备较高的识别性和准确性，因此，通过计算第一温度与第二温度之间的温度差，以及计算第一时刻与第二时刻之间的时间差，不仅能减少计算量，而且有利于提高温度偏差和时间延迟的准确性。

在上述任一技术方案中，优选地，根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，具体包括：按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围；根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率。

在该技术方案中，通过按照预设时间间隔判断采样温度所属的一个预设的温度范围，根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将加热功率调整至目标加热功率，基于采样温度的修正过程，能够减少功率调整次数，进而有利于减少加热过程的温度波动和电器隐患。

在上述任一技术方案中，优选地，温度拟合函数的多项式表达式如下：T(t)＝a₀+a₁×t+a₂×t²+……+a_n×tⁿ，其中，a_n表征第n个未知系数，T(t)表征加热过程中的一个时刻的温度，t表征温度对应的时刻，n为大于或等于1的正整数。

在该技术方案中，上述多项式表达式中，由于引入了高阶的时刻参数t^m，m为大于或等于1且小于n的正整数，因此，能够进一步地提高未知系数计算的准确性和可靠性。

以上结合附图详细说明了本发明的技术方案，本发明提供了一种运行控制方法、装置、烹饪器具和计算机可读存储介质，通过根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，提高了测温模块在温度监控过程的准确性和可靠性，因此，通过根据时间延迟和温度偏差实时修正测温模块检测的采样温度，并且根据修正后的采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，能够针对修正后的采样温度进行功率的调整，有利于及时检测到溢出、干烧和沸腾等状态，进而针对性地调节功率。

本发明方法中的步骤可根据实际需要进行顺序调整、合并和删减。

本发明装置中的单元可根据实际需要进行合并、划分和删减。

本领域普通技术人员可以理解上述实施例的各种方法中的全部或部分步骤是可以通过程序来指令相关的硬件来完成，该程序可以存储于一计算机可读存储介质中，存储介质包括只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存储器(Random Access Memory，RAM)、可编程只读存储器(Programmable Read-only Memory，PROM)、可擦除可编程只读存储器(Erasable Programmable Read Only Memory，EPROM)、一次可编程只读存储器(One-time Programmable Read-Only Memory，OTPROM)、电子抹除式可复写只读存储器(Electrically-Erasable Programmable Read-Only Memory，EEPROM)、只读光盘(CompactDisc Read-Only Memory，CD-ROM)或其他光盘存储器、磁盘存储器、磁带存储器、或者能够用于携带或存储数据的计算机可读的任何其他介质。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种运行控制方法，其特征在于，包括：

根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差；

根据所述时间延迟和所述温度偏差实时修正所述测温模块检测的采样温度；

根据修正后的所述采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整；

在根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差前，还包括：

按照时间记录所述测温模块在一次加热过程中采集的温度记录；

将任一所述温度记录作为因变量，以及将所述温度记录对应的时刻作为变量，代入所述温度拟合函数；

在将所述温度记录和对应的时间带入所述温度拟合函数后，计算所述温度拟合函数中的未知系数，

其中，所述未知系数的个数小于或等于所述温度记录的个数。

2.根据权利要求1所述的运行控制方法，其特征在于，根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差，具体包括：

确定所述温度拟合函数的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第一温度和第一时刻；

确定所述温度检测曲线的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第二温度和第二时刻；

计算所述第一温度与所述第二温度之间的温度差，以及计算所述第一时刻与所述第二时刻之间的时间差，

其中，所述温度差即为所述温度偏差，所述时间差即为所述时间延迟。

3.根据权利要求1所述的运行控制方法，其特征在于，根据修正后的所述采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整，具体包括：

按照预设时间间隔判断所述采样温度所属的一个预设的温度范围；

根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将所述加热功率调整至目标加热功率。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的运行控制方法，其特征在于，

所述温度拟合函数的多项式表达式如下：

T(t)＝a₀+a₁×t+a₂×t²+……+a_n×tⁿ，其中，所述a_n表征第n个所述未知系数，所述T(t)表征加热过程中的一个时刻的温度，所述t表征所述温度对应的时刻，所述n为大于或等于1的正整数。

5.一种运行控制装置，其特征在于，包括：

确定单元，用于根据预设的温度拟合函数的实时曲线与温度检测曲线确定测温模块的时间延迟和温度偏差；

修正单元，用于根据所述时间延迟和所述温度偏差实时修正所述测温模块检测的采样温度；

调整单元，用于根据修正后的所述采样温度、预设的温度与功率之间的对应关系，对加热功率进行调整；

还包括：

记录单元，用于按照时间记录所述测温模块在一次加热过程中采集的温度记录；

拟合单元，用于将任一所述温度记录作为因变量，以及将所述温度记录对应的时刻作为变量，代入所述温度拟合函数；

计算单元，用于在将所述温度记录和对应的时间带入所述温度拟合函数后，计算所述温度拟合函数中的未知系数，

其中，所述未知系数的个数小于或等于所述温度记录的个数。

6.根据权利要求5所述的运行控制装置，其特征在于，

所述确定单元还用于：确定所述温度拟合函数的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第一温度和第一时刻；

所述确定单元还用于：确定所述温度检测曲线的一个指定坐标对应的温度与时刻，分别记作第二温度和第二时刻；

所述计算单元还用于：计算所述第一温度与所述第二温度之间的温度差，以及计算所述第一时刻与所述第二时刻之间的时间差，

其中，所述温度差即为所述温度偏差，所述时间差即为所述时间延迟。

7.根据权利要求5所述的运行控制装置，其特征在于，所述调整单元具体包括：

判断子单元，用于按照预设时间间隔判断所述采样温度所属的一个预设的温度范围；

所述调整单元还用于：根据判定的温度范围、预设的温度与功率之间的对应关系，将所述加热功率调整至目标加热功率。

8.根据权利要求5至7中任一项所述的运行控制装置，其特征在于，

所述温度拟合函数的多项式表达式如下：

T(t)＝a₀+a₁×t+a₂×t²+……+a_n×tⁿ，其中，所述a_n表征第n个所述未知系数，所述T(t)表征加热过程中的一个时刻的温度，所述t表征所述温度对应的时刻，所述n为大于或等于1的正整数。

9.一种烹饪器具，其特征在于，包括：

存储器、处理器及存储在所述存储器上并可在所述处理器上运行的运行控制程序，所述运行控制程序被所述处理器执行时实现如权利要求1至4中任一项所述的运行控制方法的步骤；

和/或包括如权利要求5至8中任一项所述的运行控制装置。

10.一种计算机可读存储介质，其上存储有计算机程序，其特征在于，所述计算机程序被执行时，实现如权利要求1至4中任一项所述的运行控制方法的步骤。

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