CN111081944A - 多层微孔复合聚烯烃膜及制备方法、锂离子电池和fe赛车 - Google Patents

多层微孔复合聚烯烃膜及制备方法、锂离子电池和fe赛车 Download PDF

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Abstract

本发明属于锂电池隔膜技术领域，具体涉及一种多层微孔复合聚烯烃膜及制备方法、锂离子电池和FE赛车。其中多层微孔复合聚烯烃膜包括：隔膜基体、设于隔膜基体上的若干微孔；其中所述微孔包括：贯穿隔膜基体的通孔、分布在隔膜基体内部的盲孔；以及所述通孔的数量占微孔总数量的比例为70‑99%。使锂离子电池的通孔率增高、含油率低、机械性能增高，具有优秀的安全性、满足瞬时高输出功率的同时具备高的比能量特性，能够提供超高的电解液储存空间以及优异的离子传导性能，使其能在短时间内进行大量锂离子的传输，进而使锂离子电池能够提供瞬时的超大输出功率，以对FE赛车的超车模式有非常大的提升。

Description

多层微孔复合聚烯烃膜及制备方法、锂离子电池和FE赛车
技术领域
本发明属于锂电池隔膜技术领域，具体涉及一种多层微孔复合聚烯烃膜及制备方法、锂离子电池和FE赛车。
背景技术
锂离子电池的发展已经取得了非常明显的进步，尤其是近年来，动力电池逐渐在各种交通工具上的应用展现出了其相比于传统动力系统更强的优势，如能耗低、噪音小以及无环境污染等优异性能，这也进一步加速了锂离子电池在各行业替代传统动力系统步伐，而最受欢迎的国际F1赛事联盟也开始了动力电池系统替代燃油动力系统的巨大转变，推出了电动方程式(FE)赛车系列，并表现出了优秀的实用性能。但由于锂离子电池在赛车方面的应用处于起步阶段，因此也出现了一些严重影响赛车运行的问题，比如，一般的动力电池无法满足FE赛车在比赛中的攻击模式下对电池的瞬间放电功率(250KWh)要求，同时保证赛车长时间高速运行时(输出功率200KWh)对电池容量的超高要求。而这也对锂离子电池隔膜提出了更高的要求，比如在安全放电的情况下能够提供尽可能大的瞬间放电功率和超高电池容量。因此这也对高性能的锂离子电池隔膜提出了更高的要求。
发明内容
本发明的目的是提供一种多层微孔复合聚烯烃膜及制备方法、锂离子电池和FE赛车。
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种多层微孔复合聚烯烃膜，包括：隔膜基体、设于隔膜基体上的若干微孔；其中所述微孔包括：贯穿隔膜基体的通孔；以及所述通孔的数量占微孔总数量的比例为70-99％。
进一步，所述隔膜基体包括：芯层、分别位于芯层两表面的中间层、分别位于两个中间层表面的表面层。
进一步，所述芯层包括以下原料：多孔聚乙烯树脂复合材料和致孔剂；其中氟树脂、聚酰亚胺、聚烯烃组合物的质量比为1：2-4：2；以及所述芯层的厚度为5-10μm。
进一步，所述多孔聚乙烯树脂复合材料包括：高密度聚乙烯：50-70份；中密度聚乙烯：20-30份；低密度聚乙烯：10-30份；其中高密度聚乙烯的重均分子量为150000-300000，其熔融指数为0.03-5g/10min；以及中密度聚乙烯的重均分子量为450000-600000。
进一步，所述中间层包括以下原料：氟树脂、聚酰亚胺、聚烯烃组合物和致孔剂；以及所述中间层的厚度为3-7μm。
进一步，所述表面层包括由有机-无机浆料涂覆在中间层的外表面形成的有机-无机纳米核壳结构；其中所述有机-无机浆料包括：摩尔比值为1：0.5-2的无机纳米颗粒、有机物颗粒。
进一步，所述有机物颗粒包括：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚芳砜酰胺中的任一种，以及聚偏氟乙烯和聚乙烯；其中三者的质量比为1：1：2-4。
第二方面，本发明还提供了一种多层微孔聚乙烯隔膜的制备方法，包括：分别制备芯层、中间层、表面层；将两个中间层分别叠加在芯层的两个表面，热压成型，得到复合薄膜；冷却至室温；将表面层涂布复合薄膜的两个表面；干燥；以及热处理，得到所述多层微孔聚乙烯隔膜。
第三方面，本发明还提供了一种锂离子电池，包括：正极材料、负极材料，以及介于正极材料与负极材料之间的多层微孔聚乙烯隔膜和电解质。
第四方面，本发明还提供了一种FE赛车，包括：如前所述的锂离子电池；以及所述锂离子电池适于作为FE赛车的动力电池。
本发明的有益效果是，本发明的多层微孔复合聚烯烃膜及制备方法、锂离子电池和FE赛车，通过在隔膜基体上设置通孔，使锂离子电池的通孔率增高、含油率低、机械性能增高，具有优秀的安全性、满足瞬时高输出功率的同时具备高的比能量特性，能够提供超高的电解液储存空间以及优异的离子传导性能，使其能在短时间内进行大量锂离子的传输，进而使锂离子电池能够提供瞬时的超大输出功率，以对FE赛车的超车模式有非常大的提升。
本发明的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。本发明的目的和其他优点在说明书、权利要求书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的多层微孔复合聚烯烃膜的制备工艺流程图。
具体实施方式
为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
本实施例1的多层微孔复合聚烯烃膜包括：隔膜基体、设于隔膜基体上的若干微孔；其中所述微孔包括：贯穿隔膜基体的通孔；以及所述通孔的数量占微孔总数量的比例为70-99％，优选为85-95％。隔膜基体上的通孔比例越高越好，但是也难免会出现一些盲孔，因此需要通孔的比例达到一定的比例才能够发挥出较高的效果。
可选的，所述隔膜基体包括：芯层、分别位于芯层两表面的中间层、分别位于两个中间层表面的表面层。通常，先将各层物质分别制备，使其含有相应的微孔结构，然后再将中间层与表面层之间通过粘接剂和热处理的方式连结，芯层与中间层之间可以通过含有粘接剂的涂布凝胶进行结合，从而形成多层微孔复合聚烯烃膜，以保证隔膜基体上的微孔满足以下条件：通孔的数量占微孔总数量的比例为70-99％。
具体的，所述多层微孔复合聚烯烃膜的熔融温度在170℃以上，其瞬时离子交换率为1.0×10-3s/cm以上，其横向拉伸强度大于等于2500，纵向大于等于2000。
本实施例1的多层微孔复合聚烯烃膜通过具备预期结构和形貌的各层物质，以不同的方式结合成隔膜基体，以在隔膜基体上设置通孔和盲孔，使锂离子电池的通孔率增高、含油率低、机械性能增高，具有优秀的安全性、满足瞬时高输出功率的同时具备高的比能量特性，能够提供超高的电解液储存空间以及优异的离子传导性能，使其能在短时间内进行大量锂离子的传输，进而使锂离子电池能够提供瞬时的超大输出功率，以对FE赛车的超车模式有非常大的提升。
作为芯层的一种可选的实施方式。
所述芯层包括以下原料：多孔聚乙烯树脂复合材料和致孔剂；所述芯层的厚度为5-10μm，优选6-8μm，更优选为6-7μm；保证芯层的厚度尽量薄的同时要求好的均匀性，使其与中间层具有良好的贴合效果。所述致孔剂例如但不限于采用白油，可以是液体的，也可以是固体的，没有明确要求。
可选的，所述多孔聚乙烯树脂复合材料包括：高密度聚乙烯(HDPE)：50-70份；中密度聚乙烯(MDPE)：20-30份；低密度聚乙烯(LDPE)：10-30份；其中高密度聚乙烯的重均分子量为150000-300000，其熔融指数为0.03-5g/10min；以及中密度聚乙烯的重均分子量为450000-600000。高密度聚乙烯可以提升机械强度，中密度聚乙烯和低密度聚乙烯可以降低加工难度，有利于熔体的挤出和剪切。
可选的，所述芯层例如但不限于通过湿法双向拉伸工艺进行制备，以使芯层具有分布均匀的孔结构，并通过拉伸倍率来调节孔径尺寸，达到芯层的预期结构和形貌。湿法工艺的生产过程的主要步骤包括：(1)聚乙烯和石蜡油的混合过程：将石蜡油和各种密度的聚乙烯加入到双螺杆挤出机中，在搅拌、高温和剪切的作用下相互混合、熔融成为聚乙烯-石蜡油混合物；(2)聚乙烯-石蜡油混合物的熔融挤出过程：聚乙烯-石蜡油混合物经过挤出机挤出以后从模头流出，形成流延片材；(3)流延片材的纵向拉伸过程：将流延片材冷却之后进行纵向拉伸的过程，这个过程会形成纵向孔结构；(4)一次横向拉伸过程：经过纵向拉伸的片材再进行横向拉伸，使其内部的纵向孔沿横向拉伸形成更加均匀的大孔；(5)石蜡油的萃取过程：将经过一次横向拉伸的膜浸入萃取液中，使其中的石蜡油被萃取出来，形成稳定成型的孔结构；(6)二次横向拉伸过程：将萃取以后的膜再进行一次拉伸，使其保持孔的均匀性和膜的机械性能；(7)拉伸膜的热定型过程：进一步使膜结构趋于稳定，减少热收缩效应。
本实施方式的芯层通过湿法双向拉伸工艺进行制备，以使芯层具有分布均匀的孔结构，达到芯层的预期结构和形貌，然后再与中间层、表面层结合，使孔结构连通并贯穿隔膜基体，形成所述通孔。
作为中间层的一种可选的实施方式。
所述中间层包括以下原料：氟树脂、聚酰亚胺、聚烯烃组合物和致孔剂；其中氟树脂、聚酰亚胺、聚烯烃组合物的质量比为1：2-4：2；以及所述中间层的厚度为3-7μm，优选3-5μm，更优选为3-4μm。
可选的，所述氟树脂包括但不限于聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物、乙烯-三氟氯乙烯共聚物和乙烯-四氟乙烯共聚物中的一种或多种，通过含任意比例混合。
可选的，所述聚酰亚胺优先选用环状聚酰亚胺，其具有良好的热稳定性及冲击强度。
可选的，所述聚烯烃组合物例如但不限于选用聚乙烯(PE)树脂。
本实施方式的中间层采用氟树脂、聚酰亚胺和聚烯烃组合物先进行充分混合，然后直接加入挤出机；其制备过程与芯层的制备方法相似，即采用湿法双向拉伸工艺进行制备，形成具有预期结构和形貌的中间层，以将芯层与表面层隔离，可以提高膜的整体尺寸稳定性和耐热性，防止芯层隔膜受热变形，同时可以提高隔膜的机械性能。
作为表面层的一种可选的实施方式。
所述表面层包括由有机-无机浆料涂覆在中间层的外表面形成的有机-无机纳米核壳结构，表面层的厚度约为1-3μm，优选为1-2μm；其中所述有机-无机浆料包括：摩尔比值为1：0.5-2的无机纳米颗粒、有机物颗粒。
可选的，所述有机物颗粒包括：高热稳定性的聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)、聚芳砜酰胺(PSA)中的任一种，以及聚偏氟乙烯(PVDF)和聚乙烯；其中三者的质量比为1：1：2-4，可选质量比为1：1：3。
可选的，所述无机纳米颗粒包括但不限于CaCO3、Al2O3、SiO2、BaTiO3、TiO2、Al(OH)3、勃姆石中的至少两种，无机纳米颗粒的粒径为50-150nm，优选为50-100nm，更优选为50-60nm。
可选的，所述表面层可以通过以下步骤制备：首先采用水热反应法或熔融法将有机物颗粒包裹在无机纳米颗粒外侧，形成有机-无机纳米核壳结构颗粒，其粒径在0.2-1.0μm，优选为0.2-0.5μm；然后将冷却后的有机-无机纳米核壳结构颗粒粉碎、研磨成纳米级微粒，粒径在0.1-0.2μm之间；最后配置呈有机-无机浆料，涂覆在中间层的外表面，形成预期结构和形貌的表面层。
本实施方式的表面层位于多层微孔复合聚烯烃膜的最外侧，能够提高隔膜的机械性能，防止隔膜被电极材料中的突起等结构刺穿，也可以阻隔电极材料透过隔膜接触，发生短路，从而提高锂离子电池的安全性能。
综上所述，本实施例1的多层微孔复合聚烯烃膜通过具备预期结构和形貌的各层物质(芯层、中间层、表面层)，以不同的方式结合成隔膜基体，以在隔膜基体上设置通孔和盲孔，使锂离子电池的通孔率增高、含油率低、机械性能增高，具有优秀的安全性、满足瞬时高输出功率的同时具备高的比能量特性，能够提供超高的电解液储存空间以及优异的离子传导性能，使其能在短时间内进行大量锂离子的传输，进而使锂离子电池能够提供瞬时的超大输出功率，以对FE赛车的超车模式有非常大的提升。
实施例2
如图1所示，在实施例1的基础上，本实施例2还还提供了一种多层微孔聚乙烯隔膜的制备方法，包括：分别制备芯层、中间层、表面层；将两个中间层分别叠加在芯层的两个表面，热压成型，得到复合薄膜；冷却至室温；将表面层涂布复合薄膜的两个表面；干燥；以及热处理(热处理即热定型，采用一定温度的热辊对膜进行定型处理，使其保持良好的尺寸稳定性)，得到所述多层微孔聚乙烯隔膜。
其中芯层、中间层、表面层的制备方法详见实施例1中的相关描述。
关于多层微孔聚乙烯隔膜的组分和具体实施过程参见实施例1中的相关论述，在此不再赘述。
实施例3
在实施例1的基础上，本实施例3还还提供了一种锂离子电池，包括：正极材料、负极材料，以及介于正极材料与负极材料之间的多层微孔聚乙烯隔膜和电解质。
可选的，所述正极材料包括：LiCoO2、LiNiO2、Li(NiCoMn)O2等层状结构的含锂过渡金属氧化物、LiMn2O4等尖晶石型锰氧化物和LiFePO4等铁系化合物等活性物质。
可选的，所述负极材料包括：石墨、硬碳、软碳等碳材料，锡或硅等的锂合金系材料、Li等金属材料和钛酸锂(Li4Ti5O12)等活性物质。
可选的，所述电解液作为锂离子电池中离子传输交换的场所，由可以使电解质溶解于有机溶剂中的和电解质构成。作为电解质，可以举出LiPF6、LiBF4和LiClO4等。有机溶剂可以举出氟代碳酸亚乙酯、碳酸酯类、γ-丁内酯和环丁砜等，这些有机溶剂可以将两种以上混合使用。
其中芯层、中间层、表面层的制备方法详见实施例1中的相关描述。
关于多层微孔聚乙烯隔膜的组分和具体实施过程参见实施例1中的相关论述，在此不再赘述。
第四方面，本发明还提供了
实施例4
在实施例1和3的基础上，本实施例4还还提供了一种FE赛车，包括：如前所述的锂离子电池；以及所述锂离子电池适于作为FE赛车的动力电池。
关于锂离子电池的组分和具体实施过程参见实施例3中的相关论述，在此不再赘述。
实施例5
(1)制备芯层
按照原料要求，选用50份重均分子量为150000-300000之间，熔融指数在0.03-5g/10min高密度聚乙烯，20-30份重均分子量在450000-600000之间的中密度聚乙烯以及10-30份分子量为1600000-2000000之间的超高分子量聚乙烯；选用碳原子数量为25-30的烃类液体混合物石蜡油，石蜡油的品质选择食用级白油；控制聚乙烯与石蜡油的熔融混合比例为1：1。
按照实施例1中的制备方法制备芯层。将聚乙烯与致孔剂的混合比例在1：1-1.5的原料混合物通过挤出机进行熔融混合，挤出得到厚度为50-60μm的片材；将片材冷却至50℃的状态，再纵向热拉伸，预热、拉伸、定形温度在50-90℃之间，得到混合物纵向拉伸膜；然后进行一次横向拉伸，温度为80至140℃，得到一次横向拉伸膜；膜浸入含有二氯甲烷等萃取剂的萃取槽进行萃取；然后进行二次横向拉伸，温度为80-140℃，得到二次拉伸膜；将二次拉伸膜进行热处理，最终得到芯层。
(2)制备中间层
中间层选取耐高温氟树脂、聚酰亚胺与聚烯烃组合物组成，其中氟树脂包括：聚四氟乙烯、聚偏氟乙烯-六氟丙烯共聚物、乙烯-三氟氯乙烯共聚物和乙烯-四氟乙烯共聚物中的至少一种；其中氟树脂中总的氟摩尔质量含量介于40％至60％之间。聚酰亚胺选用环状聚酰亚胺；聚烯烃组合物选用PE树脂。控制氟树脂、聚酰亚胺和聚烯烃组合物的质量比为1：1：2-4。
将聚酰胺树脂、氟树脂、聚烯烃树脂和致孔剂通过混合后由挤出机进行熔融挤出，得到挤出片材，温度为120-150℃；将上述片材分别进行纵轴拉伸和横轴拉伸，得到混合物拉伸膜；将拉伸膜浸入极性溶剂中进行萃取，将致孔剂从膜中除去得到萃取膜；最后对萃取膜进行二次拉伸和热定型处理，温度为50-140℃，得到中间层。
(3)制备有机-无机浆料
表面层的原料包括陶瓷纳米颗粒和有机物颗粒，其中陶瓷纳米颗粒包括CaCO3、Al2O3、SiO2、BaTiO3、TiO2、Al(OH)3、勃姆石中的至少两种，粒径选择50-100nm；有机物颗粒优先选择具有高热稳定性的PET(聚对苯二甲酸乙二醇酯)、PSA(聚芳砜酰胺)中的任一种以及具有粘结性的PVDF(聚偏氟乙烯)和聚乙烯，其中有机物颗粒与无机纳米颗粒的摩尔比为1：0.5-1；以及有机物颗粒中各组分质量比PE：PET/PSA：PVDF＝2-4：1：1。
首先采用水热反应法或熔融法将有机物颗粒与无机纳米颗粒结合制备出有机聚合物包裹的无机纳米颗粒的有机-无机纳米核壳结构颗粒，粒径在0.2-1.0μm；将冷却后的核壳结构混合物进行粉碎研磨成微粒，粒径在0.1-0.5μm之间，并采用其配置成有机-无机浆料。
(4)表面层的制备
将两个中间层分别叠加在芯层的两个表面，热压成型，得到复合薄膜；冷却至室温；将有机-无机浆料涂布复合薄膜的两个表面，形成表面层；干燥；以及热处理，得到所述多层微孔聚乙烯隔膜。
实施例6
实施例6与实施例5的区别在于，制备芯层时，调整聚乙烯与致孔剂的配比为1：2，其余步骤和物质组分用量均与实施例5相同。
实施例7
实施例7与实施例5的区别在于，制备中间层时，调整氟树脂、聚酰亚胺和聚烯烃组合物的质量比为1：2-4：2，其余步骤和物质组分用量均与实施例5相同。
实施例8
实施例8与实施例5的区别在于，制备表面层时，有机物颗粒与无机纳米颗粒的摩尔比为1：1-2；以及有机物颗粒中各组分质量比为PE：PET/PSA：PVDF＝2-4：1：1，其余步骤和物质组分用量均与实施例5相同。
实施例9
实施例9与实施例6的区别在于，制备中间层时，调整氟树脂、聚酰亚胺和聚烯烃组合物的质量比为1：2-4：2，其余步骤和物质组分用量均与实施例6相同。
实施例10
实施例10与实施例7的区别在于，制备中间层时，调整氟树脂、聚酰亚胺和聚烯烃组合物的质量比为1：2-4：2，其余步骤和物质组分用量均与实施例7相同。
实施例11
实施例11与实施例8的区别在于，制备中间层时，调整氟树脂、聚酰亚胺和聚烯烃组合物的质量比为1：2-4：2，其余步骤和物质组分用量均与实施例8相同。
对比例
多层隔膜通过3个膜头挤出后压延成型，再进行拉伸。主要的步骤有：1)聚烯烃原料与白油在挤出机中的熔融混合过程，白油、聚烯烃以3：1的比例混合挤出，其中聚烯烃包含80份的聚乙烯和20份的聚丙烯；2)通过挤压的方式将多个铸片挤压成一个片材，挤压温度120-140℃；3)复合片材的纵向拉伸过程；4)复合片材的第一次横向拉伸过程；5)复合片材的萃取过程，将其中的白油通过二氯甲烷溶解萃取出来；6)第二次横拉和热定型过程；7)表面涂覆层，将含有一定比例的PVDF、Al(OH)3、勃姆石的无机混合浆料涂覆在薄膜的两个表面形成表面层。
实施例12
本实施例12分别对实施例5-11制备的聚乙烯隔膜、对比例中的锂电池隔膜进行检测，其检测结果如表1所示。
表1多层微孔聚乙烯隔膜的性能对比
Figure BDA0002323430510000121
Figure BDA0002323430510000131
结合实施例5-11、对比例，可以看出本发明的多层微孔聚乙烯隔膜通过具备预期结构和形貌的各层物质，以不同的方式结合成隔膜基体，在隔膜基体上设置通孔和盲孔，使锂离子电池的通孔率增高、含油率低、机械性能增高，具有优秀的安全性、满足瞬时高输出功率的同时具备高的比能量特性，能够提供超高的电解液储存空间以及优异的离子传导性能，使其能在短时间内进行大量锂离子的传输，进而使锂离子电池能够提供瞬时的超大输出功率，以对FE赛车的超车模式有非常大的提升。
以上述依据本发明的理想实施例为启示，通过上述的说明内容，相关工作人员完全可以在不偏离本项发明技术思想的范围内，进行多样的变更以及修改。本项发明的技术性范围并不局限于说明书上的内容，必须要根据权利要求范围来确定其技术性范围。

Claims (10)

1.一种多层微孔复合聚烯烃膜，其特征在于，包括：
隔膜基体、设于隔膜基体上的若干微孔；其中
所述微孔包括：贯穿隔膜基体的通孔；以及
所述通孔的数量占微孔总数量的比例为70-99%。
2.根据权利要求1所述的多层微孔复合聚烯烃膜，其特征在于，
所述隔膜基体包括：芯层、分别位于芯层两表面的中间层、分别位于两个中间层表面的表面层。
3.根据权利要求2所述的多层微孔复合聚烯烃膜，其特征在于，
所述芯层包括以下原料：多孔聚乙烯树脂复合材料和致孔剂；
所述芯层的厚度为5-10μm。
4.根据权利要求3所述的多层微孔复合聚烯烃膜，其特征在于，
所述多孔聚乙烯树脂复合材料包括：
高密度聚乙烯：50-70份；
中密度聚乙烯：20-30份；
低密度聚乙烯：10-30份；其中
高密度聚乙烯的重均分子量为150000-300000，其熔融指数为0.03-5g/10min；以及
中密度聚乙烯的重均分子量为450000-600000。
5.根据权利要求2所述的多层微孔复合聚烯烃膜，其特征在于，
所述中间层包括以下原料：氟树脂、聚酰亚胺、聚烯烃组合物和致孔剂；其中
氟树脂、聚酰亚胺、聚烯烃组合物的质量比为1：2-4：2；以及
所述中间层的厚度为3-7μm。
6.根据权利要求2所述的多层微孔复合聚烯烃膜，其特征在于，
所述表面层包括由有机-无机浆料涂覆在中间层的外表面形成的有机-无机纳米核壳结构；其中
所述有机-无机浆料包括：摩尔比值为1：0.5-2的无机纳米颗粒、有机物颗粒。
7.根据权利要求6所述的多层微孔复合聚烯烃膜，其特征在于，
所述有机物颗粒包括：聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚芳砜酰胺中的任一种，以及聚偏氟乙烯和聚乙烯；其中
三者的质量比为1：1：2-4。
8.一种多层微孔聚乙烯隔膜的制备方法，其特征在于，包括：
分别制备芯层、中间层、表面层；
将两个中间层分别叠加在芯层的两个表面，热压成型，得到复合薄膜；
冷却至室温；
将表面层涂布复合薄膜的两个表面；
干燥；以及
热处理，得到所述多层微孔聚乙烯隔膜。
9.一种锂离子电池，其特征在于，包括：
正极材料、负极材料，以及介于正极材料与负极材料之间的多层微孔聚乙烯隔膜和电解质。
10.一种FE赛车，其特征在于，包括：
如权利要求9所述的锂离子电池；以及
所述锂离子电池适于作为FE赛车的动力电池。
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