CN111069231A - 废旧液晶显示屏资源综合回收的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，属于资源再生技术领域。本发明为更节能环保地实现废旧液晶显示屏中金属铟、玻璃和偏光片高效分离回收，提供了一种废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，包括：在废旧液晶显示屏两个侧面施以方向不同的弯折外力，得裸露液晶面的液晶显示面板；将裸露液晶面的液晶显示面板通过磨粉设备，磨抛掉液晶层和ITO镀铟层，负压收集，得含液晶富铟粉和附着偏光片的玻璃基板；附着偏光片的玻璃基板经破碎、振荡筛分及重力分选，得偏光片和玻璃颗粒；富铟粉经高温热解、浸出、萃取、反萃、置换、电解，得高纯铟。本发明铟回收率大于93％、纯度4N，玻璃和偏光片回收率均大于95％。

Description

废旧液晶显示屏资源综合回收的方法

技术领域

本发明属于资源再生技术领域，具体涉及废旧液晶显示屏资源综合回收的方法。

背景技术

目前液晶显示屏广泛应用于液晶显示器、液晶电视、笔记本电脑、平板电脑和手机等领域。液晶显示屏的优点是耗电量低、体积小、辐射低。未来几年，随着中国企业加大投资，LCD产能还将保持增长，预计到2022年，中国液晶显示器市场规模将达到1039亿元。据统计我国2011年液晶显示器总销售量超过1亿台，由于液晶显示产品的寿命一般较短，其中液晶电视为8～10年，液晶显示器和笔记本电脑、平板电脑的寿命一般仅为3～5年，手机则更短其淘汰周期只有1～3年。因此每年淘汰的废旧液晶屏数量巨大。

液晶显示屏大多是利用环氧树脂将两片刻有铟电极的玻璃基板密封，注入液晶，然后在两块玻璃基板外侧压贴偏光片，从而构成一个完整的液晶显示器件。因此回收和处理废液晶屏的关键在于如何将偏光片、玻璃基板以及用于刻制铟电极的ITO膜三者有效地分离。废旧液晶屏含有偏光片、玻璃基板、ITO镀膜等有价资源。其中偏光片和玻璃基板可用于回收再生，ITO镀膜是金属铟循环再生的主要原材料。

铟是一种稀缺贵重金属，质地柔软，具有良好的延展性和可塑性，广泛应用于高性能发动机轴承、低熔合金、半导体材料及核反应堆控制棒等领域。目前铟产品主要用于液晶显示屏制造业中，超过60％的铟用于制做ITO靶材。ITO(氧化铟锡)靶材在电子信息产业制备薄膜晶体管、液晶显示器、等离子显示器等方面有着广泛的应用。当前液晶显示技术突飞猛进地发展，液晶显示器件大量地生产制造，随之而来的就是废旧液晶显示器件增加。废旧液晶显示器件中的铟资源总量惊人，其含铟品位远高于生产铟金属的自然矿藏，而且铟的自然储量仅为黄金储量的1/6；随着可用铟资源不断缩减，从废旧液晶显示器件中回收铟势在必行。

当前采用的废旧液晶屏处理方式主要是填埋和焚烧，然而如果直接采取上述处置手段，将会对大气、土壤及水体产生较大污染，并且造成极大的铟资源浪费，故而如何高效、经济且环保地回收液晶显示器件中的铟是研究铟资源循环利用的关键。

201910161292.X公开了一种从ITO废靶中回收金属铟的方法，该方法将ITO废靶通过球磨机粉碎后与还原剂石墨粉、石墨表面润湿剂混合均匀制备颗粒料，将颗粒料在高温下还原炉内进行氧化还原反应，生成铟锡合金，将铟锡合金浇铸成铟锡板进行两次电解得到金属铟。该方法采用干法处置工艺，然而回收铟过程能耗高、回收率低且容易造成环境污染。

湿法回收铟是目前最主要的方式。201510849543.5公开了一种从废旧液晶显示屏面板中回收铟的方法，该方法将废旧液晶显示屏面板撕碎成任意两点之间的最大距离为4～30厘米的碎片；用硫酸溶液浸泡上述碎片，过滤，得到浸出液；以萃取和反萃的工艺操作处理浸出液，得到含铟溶液；向含铟溶液中加入碱液调节其pH至3～6，过滤出固体，该固体经洗涤、烘干后，得到氢氧化铟。然而，该方法采用硫酸溶液浸泡撕碎后的液晶面板碎片，在批量化生产中铟的浸出率不高，原因是大量液晶面板碎片相互叠压在一起无法实现酸液与含铟镀层之间的充分接触，进而使得浸出反应进行不彻底，存在药剂投入量大，运营成本高的缺点。

201510551419.0公开了一种从废液晶显示屏中综合回收铟、玻璃、偏光片的方法，其在洁净的废液晶显示屏的两个外侧面分别设置吸盘，使废液晶显示屏分离，再对裸露液晶面的玻璃片材采用不织布磨辊对表面进行磨刷，直至裸露出玻璃层后，以高压水冲洗磨刷后的玻璃片材，分别获得裸露出玻璃层的玻璃片材和由液晶、铟精矿及水组成的混合物；将由液晶、铟精矿及水组成的混合物去除部分水分后进行焙烧，取得铟精矿；再将铟精矿经过浸出、萃取、铝排置换取得粗铟，经电解精炼，取得高纯铟；将裸露出玻璃层的玻璃片材置于颚式破碎机中破碎后重力分离法，分别得到碎玻璃片和碎偏光片。该方法在洁净的废液晶显示屏的两个外侧面分别设置吸盘使废液晶显示屏分离，实现液晶屏的两面板相互分离，然而在分离面板的连续性作业方面存在效率低、处理量不高的问题，无法实现批量化生产的工业需求。

发明内容

本发明要解决的技术问题是如何节能环保地实现废旧液晶显示屏中金属铟、玻璃和偏光片高效分离回收。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是提供了一种废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其包括以下步骤：

A、在待拆分的废旧液晶显示屏的两个侧面施以方向不同的弯折外力，形成使相互粘合的两块面板之间产生不同形变量的张力，使粘结面板的封框胶失效，实现液晶显示屏两面板彼此脱离，得到裸露液晶面的液晶显示面板；

B、将步骤A所得裸露液晶面的液晶显示面板通过以皮带传输的磨粉设备，磨抛掉液晶层和ITO镀铟层，负压收集，得富集的含液晶富铟粉和附着偏光片的纯净玻璃基板；

C、将步骤B所得附着偏光片的纯净玻璃基板导入破碎机械设备中进行破碎，再通过振荡筛分及风选设备，得偏光片和玻璃颗粒；

D、将步骤B所得含液晶富铟粉高温热解，得富铟料；富铟料依次经浸出、萃取、反萃、置换、电解，得高纯铟。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤A中，所述的弯折外力通过三辊弯滚机施加，在各根弯折辊的横截面上三根弯折辊呈三角形布置，所述的废旧液晶显示屏通过下方的两根弯折辊施以两个向上的弯折外力，所述的废旧液晶显示屏通过上方的一根弯折辊施以向下的弯折外力；下方两根所述弯折辊的转速为4～6m/min。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤B中，所述磨粉设备为拥有四个定位旋转辊轮、八个限位从动辊轮以及一条传输皮带的组合装置；定位旋转辊轮转速为15～25r/s，限位从动辊轮转速为0.05～0.07m/s，皮带传输速度为0.05～0.07m/s。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，所述四个定位旋转辊轮设置在同一水平面并依次排列，根据其表面覆盖的不同磨抛材料，分别命名为尼龙辊轮、砂布条辊轮、麻纤维辊轮及全棉金丝绒辊轮；所述八个限位从动辊轮以两两一组，在每个定位旋转辊轮前后两端分别设置一个，每个限位从动辊轮表面选用摩擦系数大于0.8且受挤压时能产生1～10mm变形量的橡胶或塑料材料。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤B中，所述负压为15～25KPa。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤C中，所述偏光片中玻璃含量小于4wt％；所述玻璃颗粒中偏光片含量小于3wt％。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤D中，所述高温热解的温度为1000～1200℃，时间为2～3h。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤D中，所述浸出的操作为：按固液质量比1：3～6，将富铟料浸入1～2.5mol/L的硫酸溶液中，40℃～60℃进行浸出，固液分离，得浸出液。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤D中，所述萃取的操作为：以二(2-乙基己基)磷酸酯)和磺化煤油的体积比1：2～3的混合物为萃取剂，浸出液与萃取剂体积比为1～3：1，萃取次数为3～5次，每次萃取混合时间3～5分钟。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤D中，所述反萃的操作为：以2.5～5mol/L盐酸作为反萃剂，油相和水相的体积比为3～5：1，反萃反应时间15～25分钟，反萃液反复使用，直至反萃液中铟浓度达40～65g/L。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤D中，所述置换的操作为：先以氢氧化钠调整反萃液的pH至2～2.5，然后向反萃液中投入片板状铝材，反应至液相中铟浓度≤10ug/mL，从铝排上取得粗铟。

其中，上述废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，步骤D中，所述电解采用铟精炼的成熟电解工艺，即配置硫酸铟溶液作为电解液，其中，铟的含量：75～85g/L，pH值为1.5～2.5，氯化钠70～100g/L，电解液温度不高于80℃；以粗铟作为阳极，以钛板作为阴极；槽压小于150mv，电流密度50～60A/m²；电解精炼进出槽周期为4天。

本发明的有益效果：

本发明方法通过碾压液晶屏实现液晶面板的分离，破碎不含镀铟层的玻璃面板，并利用韧性及比重的差异分离玻璃与偏光片；利用机械设备处理液晶面板磨刷ITO镀层获得富铟粉，使得浸出工序需处理的物料量极大地减少，从而减少了化学药剂的损耗，提高了铟的浸出效率，降低了生产成本；本发明铟回收率大于93％、纯度4N，玻璃和偏光片回收率均大于95％，极大提高了废旧液晶显示屏资源的综合回收率；本发明机械化程度高，劳动工作负担小，工作环境优化，更加节能环保、经济效益有较大提高。

附图说明

图1为本发明废旧液晶显示屏资源综合回收的工艺路线图。

图2为本发明用于废旧液晶显示屏拆分的工艺方法涉及到的三辊弯滚机的横截面结构示意图，图中的水平线表示需要拆卸的液晶显示屏，图中的箭头表示受力线。

图3为本发明磨粉设备的结构示意图。

具体实施方式

具体的，废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其包括以下步骤：

A、在待拆分的废旧液晶显示屏的两个侧面施以方向不同的弯折外力，形成使相互粘合的两块面板之间产生不同形变量的张力，使粘结面板的封框胶失效，实现液晶显示屏两面板彼此脱离，得到裸露液晶面的液晶显示面板；

B、将步骤A所得裸露液晶面的液晶显示面板通过以皮带传输的磨粉设备，磨抛掉液晶层和ITO镀铟层，负压收集，得富集的含液晶富铟粉和附着偏光片的纯净玻璃基板；

C、将步骤B所得附着偏光片的纯净玻璃基板导入破碎机械设备中进行破碎，再通过振荡筛分及风选设备，得偏光片和玻璃颗粒；

D、将步骤B所得含液晶富铟粉高温热解，得富铟料；富铟料依次经浸出、萃取、反萃、置换、电解，得高纯铟。

为实现废旧液晶显示屏的批量化拆分处理，本发明提供了一种三辊弯滚机，其横截面结构示意图如图2所示。步骤A中的工艺方法通过在待拆分的废旧液晶显示屏的两个侧面施以方向不同的弯折外力，形成使相互粘合的两块面板之间产生不同形变量的张力，使粘结面板的封框胶失效来完成所述废旧液晶显示屏的拆分。由于本发明的工艺方法是通过施加弯折外力使相互粘合的两面板的封框胶失效的，省去了现有技术中需要的丙酮、氯仿、苯、二甲苯等有机溶剂浸泡，从而可以保证拆卸过程中不会出现污染，而在需要拆分的废旧液晶显示屏的两个侧面分别施以方向不同的弯折外力，当然需要相应的设备，这种设备最简单的就是三辊弯滚机类设备，从而可以实现拆卸的机械化，满足工业化生产需求，实现拆分的批量化处理。

为了提高拆分效率，尽可能的保证通过外力能使粘结两块面板的封框胶失效，本发明被拆分的废旧液晶显示屏为不连带金属边框、背光源及其他附着物的纯净废旧液晶显示屏。首先使废旧液晶显示屏从两覆盖有清洁材料的辊轮之间通过采用不断摩擦，达到清洁液晶屏两外表面的灰尘及其他杂质的目的。

如图2所示，本发明所述的弯折外力优先选择通过三辊弯滚机施加，具体来说，就是在各根弯折辊的横截面上三根弯折辊呈三角形布置，所述的废旧液晶显示屏通过下方的两根弯折辊施以两个向上的弯折外力，所述的废旧液晶显示屏通过上方的一根弯折辊施以向下的弯折外力，如附图2中的箭头所示。具体的拆分过程中，为了从机械拆分本身的角度提高拆分效率，在施加所述的弯折外力时，位于三根弯折辊中间的废旧液晶显示屏随下方的两根弯折辊的转动在三根弯折辊之间往复移动。下方两根所述弯折辊的转速为4～6m/min。而为了保护被拆分的废旧液晶显屏的组成零件，即两块面板，在每一根所述弯折辊的轴向外侧面上还包覆有一层厚度为1.5～2.0cm的橡胶层。

当然，为了使本发明的工艺方法使用的可拆分范围更广，本发明的三辊弯滚机位于下方的两根所述的弯折辊之间的间隙可调节，位于上方的那一根弯折辊至下方两根弯折辊构成的平面之间的距离可调节。

本发明步骤B中，采用墨粉设备对磨抛掉裸露液晶面的液晶显示面板上的液晶层和ITO镀铟层，采用工业吸尘器(负压在15～25KPa)吸附收集得到富集的含液晶富铟粉及附着偏光片的纯净玻璃基板。

步骤B中的磨粉设备为拥有四个定位旋转辊轮、八个限位从动辊轮以及一条传输皮带的组合装置。四个定位旋转辊轮设置在同一水平面并依次排列，根据其表面覆盖的不同磨抛材料，分别命名为尼龙辊轮、砂布条辊轮、麻纤维辊轮及全棉金丝绒辊轮。定位旋转辊轮转速为15～25r/s，皮带传输速度为0.05～0.07m/s。速度范围设置原因为在保证富铟粉脱除率的同时，提高效率及节约能源。为确保液晶面板在磨抛过程中不发生与传输皮带线的相对移动，在每个定位旋转辊轮前后两端分别设置一个限位从动辊轮。从动辊轮转速与皮带传输速度一致，为0.05～0.07m/s，实现液晶面板相对固定在皮带线上。为提供足够的摩擦力从动辊轮表面选用摩擦系数大于0.8且受挤压时能产生1～10mm变形量的橡胶或塑料材料。

本发明采用不同材质辊轮组合进行分层次多级磨抛，特别是全棉金丝绒辊轮经润湿后对液晶面板进行最后抛光，可实现玻璃面板上的残留物低于镀层总量的0.1％，最大程度的回收铟，且磨抛后的玻璃基板不需采取进一步的处置措施，可直接用于回收偏光片和玻璃。

步骤C中，将玻璃基板导入破碎机械设备中进行破碎，要求破碎后的玻璃任意两点间距小于2.5mm，偏光片不做要求；再利用玻璃基板硬而脆，不耐冲击力，形变量小易破碎的特性；而偏光片柔韧性强，抗冲击性强且延伸率大的特点；以及玻璃基板与偏光片比重差别大的物理现象；从而通过振荡筛分设备使颗粒状玻璃与片块状偏光片二者分离，分别得到含玻璃小于4wt％的片块状偏光片和含偏光片小于3wt％玻璃颗粒。

每张液晶面板上液晶含量约为0.6mg/cm²，本发明收集磨抛后的富铟粉含有液晶成分，该液晶含量在废旧液晶显示屏中不具备回收的经济价值，因此本发明将含液晶富铟粉经1000～1200℃高温热解，实现液晶的无害化处理。

步骤D中对富铟粉中的铟进行回收，富铟料依次经浸出、萃取、反萃、置换、电解，得高纯铟。

含液晶富铟粉经1000～1200℃高温热解2～3h后，将富铟料浸入1～2.5mol/L的硫酸溶液中，固液质量比为1：3～6，若低于1mol/L则浸出效率低，若高于2.5mol/L浸出效率增加不明显，而且会使浸出液中游离酸增加，在萃取前还需要加片碱调高pH值，如此一来就会增加成本消耗，否则会降低后续萃取率。同时为提高浸出效率，使硫酸溶液保持在40℃～60℃，因为低于40℃则浸出效率偏低，而高于60℃浸出效率增加不大，反而会产生酸雾造成资源浪费以及增加环保负担。在此基础上，为保证硫酸溶液与富铟粉充分接触，在反应容器内设置鼓泡或超声波发生装置，起到硫酸液体与富铟粉相互混合均匀分布的作用。

萃取选择的萃取剂为二(2-乙基己基)磷酸酯和磺化煤油按体积比1：2～3配制而成。萃取时，水相与有机相的体积比为1～3：1，萃取次数为3～5次每次萃取混合时间3～5分钟；油相洗液采用1～2.5mol/L硫酸溶液，洗酸后液和萃取余液返回浸出工序，酸浓度度不足可加入浓硫酸调配。

反萃采用2.5～5mol/L的盐酸作为反萃剂，油相和水相的体积比为3～5：1，反萃反应时间15～25分钟，反萃液反复使用，直至反萃液中铟浓度达40～65g/L，因为铟浓度低于40g/L时，造成盐酸的浪费与成本增加；高于65g/L时，反萃液的反萃效果下降，导致铟的反萃不彻底。然后引出萃取系统，进入置换工序，另重新配置新反萃液进入反萃工序。

置换：先以氢氧化钠调整反萃液的pH至2～2.5，然后向反萃液中投入片板状铝材，反应至液相中铟浓度≤10ug/mL，从铝排上取得粗铟。如pH值低于2，溶液中多余的酸会增加铝排的消耗，浪费铝材；如pH高于2.5，铟可能会在溶液中水解为氢氧化铟，使置换反应无法继续进行。反应至液相中铟浓度≤10ug/ml是作为置换的反应终点，此时溶液中残留的铟量很低，因而不具备继续置换回收价值。置换后液浓缩结晶，渣环保处理，水循环使用。

电解精炼：采用铟精炼的成熟电解工艺，即配置硫酸铟溶液作为电解液，其中，铟的含量：75～85g/L，pH值为1.5～2.5，氯化钠70～100g/L，电解液温度不高于80℃；以粗铟作为阳极，以钛板作为阴极；槽压小于150mv，电流密度50～60A/m²，电解精炼进出槽周期为4天。

本发明提供的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，通过液晶面板分离、ITO镀层磨刷富集、破碎、浸出、萃取、反萃、置换、电解等过程，铟的浸出率为98.6％，铟、偏光片和玻璃的综合回收率约为93.8％。

下面通过实施例对本发明作进一步详细说明，但并不因此将本发明保护范围限制在所述的实施例范围之中。

实施例1

A、将待拆分的废旧液晶显示屏通过如图2所示的三辊弯滚机，各辊轮表面覆盖有20.0mm厚的橡胶层，两根主动轮辊轮的转速为5m/min，在其两个侧面施以方向不同的弯折外力，形成使相互粘合的两块面板之间产生不同形变量的张力，使粘结面板的封框胶失效，实现液晶显示屏两面板彼此脱离，得到裸露液晶面的液晶显示面板，液晶屏面板的分离率达到95％；

B、将步骤A所得裸露液晶面的液晶显示面板通过以皮带传输的磨粉设备，磨抛掉液晶层和ITO镀铟层，20KPa负压收集，得富集的含液晶富铟粉和附着偏光片的纯净玻璃基板；定位旋转辊轮转速为18r/s，皮带传输速度为0.05m/s；磨粉设备为拥有四个定位旋转辊轮、八个限位从动辊轮以及一条传输皮带的组合装置。四个定位旋转辊轮设置在同一水平面并依次排列，根据其表面覆盖的不同磨抛材料，分别命名为尼龙辊轮、砂布条辊轮、麻纤维辊轮及全棉金丝绒辊轮。从动辊轮表面选用摩擦系数大于0.8且受挤压时能产生1～10mm变形量的橡胶或塑料材料；

C、将步骤B所得附着偏光片的纯净玻璃基板导入破碎机械设备中进行破碎，破碎后的玻璃任意两点间距小于2.5mm，再通过振荡筛分及风选设备，振动频率为50Hz，得含玻璃小于4wt％的片块状偏光片和含偏光片小于3wt％玻璃颗粒；

D、将步骤B所得含液晶富铟粉在1200℃高温热解3h,得富铟料；

浸出：将富铟料浸入2mol/L的硫酸溶液中，固液质量比为1：4，40℃～60℃浸出8小时，在浸出反应容器内设置鼓泡或超声波发生装置，使硫酸溶液与富铟粉充分接触，浸出完毕，固液分离，得浸出液；

萃取：萃取剂为二(2-乙基己基)磷酸酯和磺化煤油按体积比1：2配制而成。萃取时，水相(浸出液)与有机相的体积比为2：1，萃取次数为4次，每次萃取混合时间5分钟，合并萃取液；油相洗液采用2.5mol/L硫酸溶液，洗酸后液和萃取余液返回浸出工序，酸浓度度不足可加入浓硫酸调配；

反萃：萃取液采用4.5mol/L的盐酸进行反萃，油相和水相的体积比为5：1，反萃反应时间20分钟，反萃液反复使用，直至反萃液中铟浓度达50g/L；将反萃液引出萃取系统，进入置换工序，另重新配置新反萃液进入反萃工序；

置换：先以氢氧化钠调整反萃液的pH至2～2.5，然后向反萃液中投入片板状铝材，反应至液相中铟浓度≤10ug/mL，从铝排上取得粗铟；

电解精炼：采用铟精炼的成熟电解工艺，即配置硫酸铟溶液作为电解液，其中，铟的含量：80g/L，pH值为2.0，氯化钠85g/L，电解液温度不高于80℃；以粗铟作为阳极，以钛板作为阴极；槽压小于150mv，电流密度60A/m²，电解精炼进出槽周期为4天，得高纯铟。

本发明提供的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，通过液晶面板分离、ITO镀层磨刷富集、破碎、浸出、萃取、反萃、置换、电解等过程，铟的浸出率为98.6％，回收率93.8％、纯度为4N，玻璃和偏光片回收率分别为97％、96.5％。

Claims (10)

1.废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：步骤以下步骤：

A、在待拆分的废旧液晶显示屏的两个侧面施以方向不同的弯折外力，形成使相互粘合的两块面板之间产生不同形变量的张力，使粘结面板的封框胶失效，实现液晶显示屏两面板彼此脱离，得到裸露液晶面的液晶显示面板；

B、将步骤A所得裸露液晶面的液晶显示面板通过以皮带传输的磨粉设备，磨抛掉液晶层和ITO镀铟层，负压收集，得富集的含液晶富铟粉和附着偏光片的纯净玻璃基板；

C、将步骤B所得附着偏光片的纯净玻璃基板导入破碎机械设备中进行破碎，再通过振荡筛分及风选设备，得偏光片和玻璃颗粒；

D、将步骤B所得含液晶富铟粉高温热解，得富铟料；富铟料依次经浸出、萃取、反萃、置换、电解，得高纯铟。

2.根据权利要求1所述的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：步骤A中，所述的弯折外力通过三辊弯滚机施加，在各根弯折辊的横截面上三根弯折辊呈三角形布置，所述的废旧液晶显示屏通过下方的两根弯折辊施以两个向上的弯折外力，所述的废旧液晶显示屏通过上方的一根弯折辊施以向下的弯折外力；下方两根所述弯折辊的转速为4～6m/min。

3.根据权利要求1所述的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：步骤B中，所述磨粉设备为拥有四个定位旋转辊轮、八个限位从动辊轮以及一条传输皮带的组合装置；定位旋转辊轮转速为15～25r/s，限位从动辊轮速度为0.05～0.07m/s，皮带传输速度为0.05～0.07m/s。

4.根据权利要求3所述的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：所述四个定位旋转辊轮设置在同一水平面并依次排列，根据其表面覆盖的不同磨抛材料，分别命名为尼龙辊轮、砂布条辊轮、麻纤维辊轮及全棉金丝绒辊轮；所述八个限位从动辊轮以两两一组，在每个定位旋转辊轮前后两端分别设置一个，每个限位从动辊轮表面选用摩擦系数大于0.8且受挤压时能产生1～10mm变形量的橡胶或塑料材料。

5.根据权利要求1～4任一项所述的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：步骤B中，所述负压为15～25KPa。

6.根据权利要求1所述的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：步骤C中，所述偏光片中玻璃含量小于4wt％；所述玻璃颗粒中偏光片含量小于3wt％。

7.根据权利要求1所述的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：步骤D中，所述高温热解的温度为1000～1200℃，时间为2～3h。

8.根据权利要求1所述的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：步骤D中，所述浸出的操作为：按固液质量比1：3～6，将富铟料浸入1～2.5mol/L的硫酸溶液中，40℃～60℃进行浸出，固液分离，得浸出液。

9.根据权利要求1所述的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：步骤D中，所述萃取的操作为：以二(2-乙基己基)磷酸酯)和磺化煤油的体积比1：2～3的混合物为萃取剂，浸出液与萃取剂体积比为1～3：1，萃取次数为3～5次，每次萃取混合时间3～5分钟。

10.根据权利要求1～9任一项所述的废旧液晶显示屏资源综合回收的方法，其特征在于：步骤D中，所述反萃的操作为：以2.5～5mol/L盐酸作为反萃剂，油相和水相的体积比为3～5：1，反萃反应时间15～25分钟，反萃液反复使用，直至反萃液中铟浓度达40～65g/L。

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