CN111065817A - 压缩机壳体的制造方法、壳体材料及压缩机壳体 - Google Patents

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Abstract

一种压缩机壳体的制造方法，其具备：材料形成工序，通过模铸成型形成壳体材料(70)，该壳体材料(70)具有第1筒状部(41)、第2筒状部(42)及包括从朝向轴线(O)方向上的另一侧的第1面(44a)沿朝向轴线(O)方向上的一侧的方向凹陷的凹部(71)的环状部(44)；及切削工序，通过对第2筒状部(42)的内周面(42a)及环状部(44)的朝向轴线(O)方向上的一侧的第2面(44b)进行切削加工，使凹部(71)与第2筒状部(42)内的压缩部容纳空间(42A)连通而形成流路，在材料形成工序中，形成凹部(71)的侧面(71a)的一部分配置于比第2筒状部(42)的内周面(42a)更靠径向外侧的壳体材料(70)。

Description

压缩机壳体的制造方法、壳体材料及压缩机壳体
技术领域
本发明涉及一种压缩机壳体的制造方法、壳体材料及压缩机壳体。
本申请主张基于2017年9月5日于日本申请的日本专利申请2017-170396号的优先权，并将其内容援用于此。
背景技术
作为压缩机之一，有涡旋压缩机。涡旋压缩机具备压缩机壳体、马达及压缩部。在形成于压缩机壳体内的空间中容纳有马达及压缩部(例如，参考专利文献1。)。
专利文献1中公开有具有第1筒状部、第2筒状部及环状部的压缩机壳体。第1筒状部区划容纳马达的马达容纳空间。第2筒状部在轴线方向上与第1筒状部连接。第2筒状部区划容纳压缩部的压缩部容纳空间。压缩部容纳空间的直径小于马达容纳空间的直径。
环状部从第1筒状部与第2筒状部的边界部分的内周面朝向径向内侧突出而设置。
在上述环状部形成有用于将供给至马达容纳空间内的润滑油及被压缩部压缩的流体从马达容纳空间引导至压缩部容纳空间的流路(贯穿部)。通过使用工具等加工作为压缩机壳体的母材的壳体材料来形成流路。
以往技术文献
专利文献
专利文献1：日本专利第5518169号公报
发明内容
发明要解决的技术课题
从将流体及润滑油从马达容纳空间效率良好地引导至压缩部容纳空间的观点考虑，上述流路优选流路截面积大。
然而，在压缩部容纳空间的直径小于马达容纳空间的直径的结构的情况下，难以使用工具等对作为压缩机壳体的母材的壳体材料加工流路截面积大的流路。
因此，本发明的目的在于，提供一种能够增大形成于环状部的流路的流路截面积的压缩机壳体的制造方法、壳体材料及压缩机壳体。
用于解决技术课题的手段
为了解决上述课题，本发明的一方式所涉及的压缩机壳体的制造方法具备：材料形成工序，通过模铸成型形成壳体材料，该壳体材料具有：第1筒状部，呈以轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划马达容纳空间；第2筒状部，呈以所述轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划直径小于所述马达容纳空间的直径的压缩部容纳空间，并且与所述第1筒状部的轴线方向上的一侧连接；及环状部，从所述第1筒状部与所述第2筒状部的边界部分的内周面朝向径向内侧突出，并且包括从朝向轴线方向上的另一侧的第1面沿朝向所述轴线方向上的一侧的方向凹陷的凹部；及切削工序，通过对所述第2筒状部的内周面及所述环状部的朝向所述轴线方向上的一侧的第2面进行切削加工，使所述凹部与所述压缩部容纳空间连通而形成流路，在所述材料形成工序中，形成所述凹部的侧面的一部分配置于比所述第2筒状部的内周面更靠径向外侧的所述壳体材料。
根据本发明，通过使用模铸成型，无需另行设置形成侧面配置于比第2筒状部的内周面更靠径向外侧的凹部(构成流路的一部分的凹部)的工序，而能够在形成壳体材料的模铸工序中形成凹部。由此，能够简化壳体材料的制造工序。
并且，通过对第2筒状部的内周面及环状部的第2面进行切削加工，使凹部与压缩部容纳空间连通，能够形成流路截面积比以往大的流路。
并且，通过在作为压缩部容纳空间的精加工而进行的切削加工(以往便进行的处理)时使凹部与压缩部容纳空间连通，能够抑制用于形成流路的工序的增加。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体的制造方法中，在所述切削工序中，可以通过使所述环状部薄壁化，将所述流路的一部分配置于所述第2筒状部。
如此，通过将流路的一部分配置于第2筒状部，能够增大在环状部的第2面侧的流路的流路截面积。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体的制造方法中，在所述材料形成工序中，可以在所述环状部的周向上形成多个所述凹部。
如此，通过在环状部的周向上形成多个凹部，能够在环状部的周向上形成流路截面积大的多个流路。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体的制造方法中，多个所述凹部包括形成于所述环状部的下部的下凹部，在所述材料形成工序中，可以以所述第1筒状部中至少与所述下凹部相邻的部分的直径随着从所述第1筒状部的轴线方向上的另一侧朝向所述第1面而缩小的方式形成所述壳体材料。
如此，通过以第1筒状部中至少与下凹部相邻的部分的直径随着从第1筒状部的轴线方向上的另一侧朝向第1面而缩小的方式形成壳体材料，能够使形成于第1筒状部与下流路(下凹部的一部分)之间的台阶平缓且减小。
由此，经由下流路，能够容易使积存于壳体材料的下部的液态的润滑油向压缩部容纳空间侧移动。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体的制造方法中，在所述材料形成工序中，在从所述第1筒状部的马达容纳空间侧沿轴线方向观察所述环状部的状态下，可以使所述下凹部比其他凹部更向环状部的外周侧延伸而形成。
如此，通过在从马达容纳空间侧沿轴线方向观察环状部的状态下，使下凹部比其他凹部更向环状部的外周侧延伸而形成，能够减小形成于第1筒状部与下流路(下凹部的一部分)之间的台阶。
由此，经由下流路，能够容易使积存于马达容纳空间的下部的液态的润滑油向压缩部容纳空间侧移动。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体的制造方法中，在所述材料形成工序中，可以以在所述环状部的周向上的宽度不同的方式形成多个所述凹部。
如此，通过使在环状部的周向上的多个凹部的宽度不同，能够以避开配置于环状部的第2面侧的部件的方式形成多个凹部。由此，能够以避开配置于环状部的第2面侧的部件的方式形成多个流路。
为了解决上述课题，本发明的一方式所涉及的壳体材料具备：第1筒状部，呈以轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划马达容纳空间；第2筒状部，呈以所述轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划直径小于所述马达容纳空间的直径的压缩部容纳空间，并且与所述第1筒状部的轴线方向上的一侧连接；及环状部，从所述第1筒状部与所述第2筒状部的边界部分的内周面朝向径向内侧突出，并且包括从朝向轴线方向上的另一侧的第1面沿朝向所述轴线方向上的一侧的方向凹陷的凹部，所述凹部的侧面的一部分配置于比所述第2筒状部的内周面更靠径向外侧，通过对所述第2筒状部的内周面及所述环状部的朝向所述轴线方向上的一侧的第2面进行切削加工，所述凹部成为使所述马达容纳空间与所述压缩部容纳空间连通的流路。
根据本发明，通过具有包括侧面配置于比第2筒状部的内周面更靠径向外侧的凹部的环状部，能够增大凹部的直径。
由此，能够获得流路截面积比以往大的流路(例如，流体或润滑油的流路)。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的壳体材料中，所述凹部可以在所述环状部的周向上形成有多个。
如此，通过在环状部的周向上形成多个凹部，能够在环状部的周向上配置流路截面积大的多个流路。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的壳体材料中，多个所述凹部具有形成于所述环状部的下部的下凹部，所述第1筒状部中至少与所述下凹部相邻的部分的直径可以随着从所述第1筒状部的轴线方向上的另一侧朝向所述第1面而缩小。
如此，通过第1筒状部中至少与下凹部相邻的部分的直径随着从第1筒状部的轴线方向上的另一侧朝向第1面而缩小，能够使在第1筒状部与形成于环状部的凹部之间形成的台阶平缓且减小。
由此，经由流路(下凹部的一部分)，能够容易使积存于壳体材料的下部的液态的润滑油向压缩部容纳空间侧移动。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的壳体材料中，在从所述第1筒状部的马达容纳空间侧沿轴线方向观察所述环状部的状态下，所述下凹部可以比其他凹部更向环状部的外周侧延伸而配置。
如此，通过在从马达容纳空间侧沿轴线方向观察环状部的状态下，使下凹部比其他凹部更向环状部的外周侧延伸而配置，能够减小在第1筒状部与形成于环状部的凹部之间形成的台阶。
由此，经由流路(下凹部的一部分)，能够容易使积存于壳体材料的下部的液态的润滑油向压缩部容纳空间侧移动。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的壳体材料中，多个所述凹部在所述环状部的周向上的宽度可以不同。
如此，通过使在环状部的周向上的多个凹部的宽度不同，能够以避开配置于环状部的第2面侧的部件的方式配置多个凹部。
由此，能够以避开配置于环状部的第2面侧的部件的方式配置多个流路。
为了解决上述课题，本发明的一方式所涉及的压缩机壳体具备：第1筒状部，呈以轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划马达容纳空间；第2筒状部，呈以所述轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划直径小于所述马达容纳空间的直径的压缩部容纳空间，并且与所述第1筒状部的轴线方向上的一侧连接；及环状部，从所述第1筒状部与所述第2筒状部的边界部分内侧朝向径向内侧突出，并且包括使所述马达容纳空间与所述压缩部容纳空间连通的流路，通过对所述第2筒状部的内周面及所述环状部的朝向所述轴线方向上的一侧的面进行切削加工，使形成于所述环状部的凹部与所述压缩部容纳空间连通而形成所述流路，所述流路的内周面的一部分可以配置于比进行所述切削加工之前的所述第2筒状部的内周面更靠径向外侧。
根据本发明，通过将流路的内周面的一部分配置于比进行切削加工之前的第2筒状部的内周面更靠径向外侧，能够增大流路的流路截面积。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体中，所述流路的一部分形成于所述第2筒状部，所述流路可以延伸至所述压缩部容纳空间。
如此，通过使流路的一部分形成于第2筒状部，能够增大在环状部的第2面侧的流路的流路截面积。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体中，所述流路可以在所述环状部的周向上形成有多个。
由此，能够在环状部的周向上配置流路截面积大的多个流路。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体中，多个所述流路具有形成于所述环状部的下部的下流路，所述第1筒状部中，与所述下流路相邻的部分的直径可以随着从所述第1筒状部的轴线方向上的另一侧朝面向所述环状部的轴线方向上的另一侧的第1面而缩小。
如此，通过第1筒状部中至少与下流路相邻的部分的直径随着从第1筒状部的轴线方向上的另一侧朝面向环状部的轴线方向上的另一侧的第1面而缩小，能够使形成于第1筒状部与下流路之间的台阶平缓且减小。
由此，经由下流路，能够容易使积存于压缩部壳体的下部的液态的润滑油向压缩部容纳空间侧移动。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体中，所述下流路的一部分形成于所述第2筒状部，所述下流路的一部分的面中至少位于所述第2筒状部的内周面侧的面可以为弯曲面。
如此，通过将形成于第2筒状部的下流路的一部分的面中至少位于第2筒状部的内周面侧的面作为弯曲面，能够使流过下流路的液态的润滑油容易向第2筒状部的内周面侧流动。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体中，在从所述马达容纳空间侧沿轴线方向观察所述环状部的状态下，所述下流路可以比其他流路更向环状部的外周侧延伸而配置。
如此，通过在从马达容纳空间侧沿轴线方向观察环状部的状态下，使下流路比其他流路更向环状部的外周侧延伸而配置，能够减小形成于第1筒状部与下流路之间的台阶。
由此，能够容易使积存于马达容纳空间的下部的液态的润滑油向压缩部容纳空间侧移动。
并且，在上述本发明的一方式所涉及的压缩机壳体中，可以使多个所述流路在所述环状部的周向上的宽度不同。
如此，通过使在环状部的周向上的多个流路的宽度不同，能够以避开配置于环状部的第2面侧的部件的方式配置多个流路。
发明效果
根据本发明，能够增大形成于环状部的流路的流路截面积。
附图说明
图1是示意地表示本发明的第1实施方式所涉及的压缩机的概略结构的剖视图。
图2是表示图1所示的压缩机壳体的剖视图。
图3是从A侧观察图2所示的压缩机壳体的图。
图4是从B侧观察图2所示的压缩机壳体的图。
图5是放大图2所示的压缩机壳体中由区域C所包围的部分的剖视图。
图6是用于说明第1实施方式所涉及的压缩机壳体的制造方法的流程图。
图7是表示第1实施方式所涉及的壳体材料的剖视图。
图8是本发明的第2实施方式所涉及的压缩机壳体的剖视图。
图9是从D侧观察图8所示的压缩机壳体的图。
图10是放大图8所示的压缩机壳体中由区域E所包围的部分的剖视图。
具体实施方式
以下，参考附图对应用了本发明的实施方式进行详细说明。
(第1实施方式)
参考图1，对具备第1实施方式的压缩机壳体12的压缩机10进行说明。图1中，O表示旋转轴17的轴线(以下，称为“轴线O”)，X方向表示旋转轴17的轴线O的延伸方向(以下，称为“轴线方向”)，Z表示与X方向正交的铅垂方向。
另外，轴线O是旋转轴17的轴线的同时，也是第1及第2筒状部41，42的轴线。并且，在图1中，作为压缩机10的一例，以涡旋压缩机为例进行图示。
压缩机10具有压缩机壳体12、罩14、第1盖体13、第2盖体15、旋转轴17、径向轴承19、21、27、驱动器衬套22、马达24、压缩部25、推力轴承29、推力板31及奥海姆环(oldhamring)33。
接着，参考图1～图5，对第1实施方式的压缩机壳体12进行说明。图2中，内周面42b表示后述的图7所示的壳体材料70(压缩机壳体12的母材)的内部被切削加工之前的第2筒状部42的内周面。
并且，图2中，第2面44d表示图7所示的壳体材料70(压缩机壳体12的母材)的内部被切削加工之前的环状部44的第2面。
图3所示的Y方向表示与X方向及Z方向正交的方向。图1～图5中，对相同结构部分标注相同符号。
压缩机壳体12具备第1筒状部41、第2筒状部42及环状部44。
第1筒状部41是呈以轴线O为中心的圆筒状的部件。第1筒状部41的两端为开放端。
第1筒状部41具有内周面41a及马达容纳空间41A。马达容纳空间41A是被第1筒状部41的内周面41a区划的圆柱状的空间。马达容纳空间41A是形成于第1筒状部41的内侧的空间。在马达容纳空间41A中容纳有马达24。
从压缩机壳体12的外侧向马达容纳空间41A供给雾状的润滑油，及从A/C系统向马达容纳空间41A供给制冷剂。
第2筒状部42是呈以轴线O为中心的圆筒状的部件。第2筒状部42的两端为开放端。
第2筒状部42具有内周面42a及压缩部容纳空间42A。压缩部容纳空间42A是被第2筒状部42的内周面42a区划的圆柱状的空间。压缩部容纳空间42A是形成于第2筒状部42的内侧的空间。在压缩部容纳空间42A中容纳有压缩部25。
环状部44从第1筒状部41与第2筒状部42的边界部分的内周面朝向压缩机壳体12的径向内侧突出。环状部44具有包括多个流路47的第1部分44A及第2部分44B。
第1部分44A从第1筒状部41与第2筒状部42的边界部分的内侧向周向内侧延伸。第1部分44A是环状的部件。
第1部分44A具有第1面44a、第2面44b及多个流路47。第1面44a是朝向轴线O方向上的另一侧(轴线方向上的另一侧)的面。第2面44b是朝向轴线O方向上的一侧(轴线方向上的一侧)的面。
多个流路47设置为在X方向上贯穿第1部分44A。多个流路47以隔着间隔的状态配置于第1部分44A的周向上。
多个流路47的一端在第1面44a露出，另一端在第2面44b露出。多个流路47使马达容纳空间41A与压缩部容纳空间42A连通。
通过对构成图7所示的壳体材料70的第2筒状部42的内周面42b及环状部44的第2面44d进行切削加工，使形成于环状部44的凹部71(参考后述的图7)与压缩部容纳空间42A连通而形成多个流路47。
多个流路47的内周面47a的一部分配置于比进行上述切削加工之前的第2筒状部42的内周面42a更靠径向外侧。
如此，通过将流路47的内周面47a的一部分配置于比进行切削加工之前的第2筒状部42(壳体材料70的第2筒状部42)的内周面42b更靠径向外侧，能够使流路47的流路截面积比以往大。
由此，经由流路47，压缩部25所压缩的流体或润滑油容易向压缩部容纳空间42A移动，因此能够提高压缩部25的压缩效率。
也可以使多个流路47在环状部44的周向上的宽度不同。如此，通过使在环状部44的周向上的多个流路47的宽度不同，能够以避开配置于环状部44的第2面44b侧的部件的方式配置多个流路47。
多个流路47中包括积存于压缩机壳体12的底部的液态的润滑油及流体所移动的下流路47A。下流路47A形成于第1部分44A的下部。
第1筒状部41中，与下流路47A相邻的部分的直径可以随着从第1筒状部41的轴线O方向上的另一侧朝向第1面44a而缩小。即，与下流路47A相邻的部分的内周面41b可以设为如图5所示那样的弯曲面。
如此，通过第1筒状部41中至少与下流路47A相邻的部分的直径随着从第1筒状部41的轴线方向上的另一侧朝向第1面44a而缩小，能够使形成于第1筒状部41与下流路47A之间的台阶平缓且减小。
由此，经由下流路47A，能够容易使积存于压缩机壳体12的下部的液态的润滑油向压缩部容纳空间42A侧移动。
罩14是区划基板室的部件，其两端为开放端。罩14设置于未设有环状部44的一侧的第1筒状部41的开放端。
罩14具有延伸至马达容纳空间41A内的凸台部14A。罩14例如通过螺栓等固定于第1筒状部41。
第1盖体13设置为封闭位于与第1筒状部41相反的一侧的罩14的开放端。
第2盖体15以封闭未设有环状部44的一侧的第2筒状部42的开放端的方式设置于第2筒状部42。第2盖体15例如通过螺栓等固定于第2筒状部42。
旋转轴17以沿X方向延伸的状态容纳于压缩机壳体12内。
旋转轴17具有旋转轴主体52及偏心轴部54。旋转轴主体52具有配置于罩14侧的一端部52A及配置于第2盖体15侧的另一端部52B。
一端部52A呈圆柱形状。一端部52A的直径小于旋转轴主体52中除一端部52A及另一端部52B以外的部分的直径。一端部52A被设置于凸台部14A的内周面的径向轴承19可旋转地支承。
另一端部52B呈圆柱形状。另一端部52B的直径大于除一端部52A及另一端部52B以外的部分的直径。另一端部52B被设置于环状部44的内周面44c的径向轴承21可旋转地支承。
偏心轴部54设置于另一端部52B中与压缩部25对置的一侧。偏心轴部54设置于偏离轴线O的位置。偏心轴部54沿X方向延伸。偏心轴部54容纳于呈圆筒形状的驱动器衬套22内。
上述结构的旋转轴17通过马达24绕轴线O旋转。
马达24具有转子56及定子57。转子56固定于位于一端部52A与另一端部52B之间的旋转轴主体52的外周面。
定子57固定于第1筒状部41的内周面41a。定子57以在与转子56之间隔着间隙的状态配置于转子56的径向外侧。
压缩部25配置于压缩机壳体12内的压缩部容纳空间42A。压缩部25具有可动涡旋盘61及固定涡旋盘63。可动涡旋盘61及固定涡旋盘63在X方向上对置而配置。
可动涡旋盘61具有端板部61A、凸台部61B及涡旋部61C。端板部61A在X方向上与固定涡旋盘63的端板部63A对置。
凸台部61B设置于端板部61A中与旋转轴17对置的一侧的面。凸台部61B呈圆筒形状。
涡旋部61C设置于端板部61A中与固定涡旋盘63对置的一侧的面。涡旋部61C沿朝向固定涡旋盘63的方向延伸。
固定涡旋盘63固定于压缩机壳体12的内侧(内周面42a)。固定涡旋盘63具有端板部63A、涡旋部63B及喷出孔63C。
涡旋部63B设置于与可动涡旋盘61对置的一侧的端板部63A的面。涡旋部63B与涡旋部61C啮合。在可动涡旋盘61与固定涡旋盘63之间形成有压缩流体的空间65。
喷出孔63C形成为贯穿端板部63A的中央部。喷出孔63C是用于喷出压缩结束的流体的孔。
推力轴承29设置于环状部44的第2面44b。推力轴承29在X方向上隔着推力板31与端板部61A对置。
推力板31是环状的板。推力板31配置于端板部61A与推力轴承29之间。
奥海姆环33设置于推力板31的内侧。
根据第1实施方式的压缩机壳体12，通过将形成于环状部44的流路47的内周面47a的一部分配置于比进行切削加工之前的第2筒状部42的内周面42b更靠径向外侧，能够增大流路47的流路截面积。
另外，在第1实施方式中，作为压缩部25的一例，以涡旋压缩机为例进行了说明，但第1实施方式的压缩机壳体12也能够应用于容纳除涡旋压缩机以外的压缩机的情况。
并且，图2及图3所示的流路47的形状、排列及数量仅为一例，流路47的形状、排列及数量能够适当选择，并不限定于图2及图3所示的结构。
接着，参考图2、图6及图7，对第1实施方式的压缩机壳体12的制造方法进行说明。另外，在对第1实施方式的压缩机壳体12的制造方法进行说明时，对第1实施方式的壳体材料70进行说明。在图7中，由虚线图示在对壳体材料70的内侧进行切削加工时形成的面(具体而言，为内周面41a，42a及第2面44b)。图7中，对与图2所示的结构体相同结构部分标注相同符号。
首先，当图6所示的处理开始，在S1中，进行形成图7所示的壳体材料70的材料形成工序。
具体而言，通过模铸成型形成壳体材料70，该壳体材料70具有：第1筒状部41，在内侧区划马达容纳空间41A；第2筒状部42，在内侧区划直径小于马达容纳空间41A的直径的压缩部容纳空间42A，并且与第1筒状部41的轴线O方向上的一侧连接；及环状部44，包括从第1面44a沿朝向轴线O方向上的一侧的方向凹陷的多个凹部71。多个凹部71的形成位置与图3所示的多个流路47的形成位置对应。
在模铸成型中，通过将熔融金属(例如，熔融的铝合金)浇注到模具(未图示)内，并通过冷却固化熔融金属来形成壳体材料70。
通过在进行模铸成型时使用的模具(未图示)内设置与多个凹部71的位置及形状对应的突出部(未图示)来形成多个凹部71。此时，多个凹部71的底部(形成于第2面44d侧的部分)形成为到达后述的切削加工工序之后的第2面44b的位置。
如此，通过多个凹部71的底部形成为到达切削加工工序之后的第2面44b的位置，并对环状部44的第2面44d及第2筒状部42的内周面42b进行切削加工，由此形成多个流路47。
多个凹部71可以形成为在环状部44的周向上的宽度不同。
如此，通过使在环状部44的周向上的多个凹部71的宽度不同，能够以避开配置于环状部44的第2面44b侧的部件的方式配置多个凹部71。由此，能够以避开配置于环状部44的第2面44b侧的部件的方式配置多个流路47。
该阶段的第1筒状部41、第2筒状部42及环状部44与图2所示的压缩机壳体12的第1筒状部41、第2筒状部42及环状部44相比壁厚。
并且，在上述材料形成工序中，以多个凹部71的侧面71a的一部分配置于比第2筒状部42的内周面42a更靠径向外侧的方式形成多个凹部71。
并且，多个凹部71可以包括形成于环状部44的下部的下凹部71A。然后，在上述材料形成工序中，可以以第1筒状部41中至少与下凹部71A相邻的部分的直径随着从第1筒状部41的轴线O方向上的另一侧朝向第1面44a而缩小的方式形成壳体材料70。
如此，通过以第1筒状部41中至少与下凹部71A相邻的部分的直径随着从第1筒状部41的轴线O方向上的另一侧朝向第1面44a而缩小的方式形成壳体材料70，能够使形成于第1筒状部41与环状部44之间的台阶平缓且减小。
由此，能够容易使积存于壳体材料70的下部的液态的润滑油向压缩部容纳空间42A侧移动。
并且，根据第1实施方式的壳体材料70，通过具有包括侧面71a配置于比第2筒状部42的内周面42b更靠径向外侧的多个凹部71的环状部44，能够增大多个凹部71的直径。
由此，能够获得流路截面积比以往大的流路47(例如，流体或润滑油的流路)。
接着，在S2中，通过对图7所示的壳体材料70的内部进行切削加工，将马达容纳空间41A及压缩部容纳空间42A的直径分别调整成为所期望的大小，并且形成多个流路47(切削工序)。
在上述切削工序中，通过对第1筒状部41的内周面41b、第2筒状部42的内周面42b及环状部44的第2面44d进行切削加工(换言之，对第1筒状部41、第2筒状部42及环状部44进行薄壁化)来形成内周面41a，42a及第2面44b。
由此，制造图2所示的压缩机壳体12。在上述切削工序中，例如能够使用利用铣刀的切削加工、内径切削加工、利用立铣刀的切削加工等。
根据第1实施方式的压缩机壳体12的制造方法，通过使用模铸成型，无需另行设置形成侧面71a配置于比第2筒状部42的内周面42a更靠径向外侧的多个凹部71的工序，而能够在形成壳体材料70的模铸工序中形成多个凹部71，因此能够简化制造工序。
并且，通过对第2筒状部42的内周面42b及环状部44的第2面44d进行切削加工，使多个凹部71与压缩部容纳空间42A连通，能够形成多个流路截面积比以往大的流路47。
并且，通过在作为压缩部容纳空间42A的精加工而进行的切削加工时使多个凹部71与压缩部容纳空间42A连通，能够抑制用于形成多个流路47的工序的增加。
(第2实施方式)
参考图8～图10，对第2实施方式的压缩机壳体80进行说明。图8～图10中，对与图1～图5及图7所示的结构体相同结构部分标注相同符号。并且，图8～图10中，对相同结构部分标注相同符号。
第2实施方式的压缩机壳体80具有下流路81来代替构成第1实施方式的压缩机壳体12的下流路47A，除此以外，与压缩机壳体12同样地构成。
下流路81的一部分形成于第2筒状部42。由此，下流路81延伸至压缩部容纳空间42A。
通过设为这种结构，能够增大在环状部44的第2面44b侧的下流路81的流路截面积。
下流路81的一部分的面81a中至少位于第2筒状部42的内周面42a侧的面81b为弯曲面。
如此，通过将形成于第2筒状部42的下流路81的一部分的面81a中至少位于第2筒状部42的内周面42a侧的面81b作为弯曲面，能够经由下流路81使液态的润滑油容易向第2筒状部42的内周面42a侧流动。
并且，在从马达容纳空间41A侧沿轴线O方向观察环状部44的状态下，下流路81比其他流路47更向环状部44的外周侧延伸而配置。
如此，在从马达容纳空间41A侧沿轴线O方向观察环状部44的状态下，通过将下流路81比其他流路47更向环状部44的外周侧延伸而配置，能够减小形成于第1筒状部41与下流路81之间的台阶。
由此，能够容易使积存于马达容纳空间41A的下部的润滑油向压缩部容纳空间42A侧移动。
根据第2实施方式的压缩机壳体80，通过具有其一部分形成于第2筒状部42，并延伸至压缩部容纳空间42A的下流路81，能够增大在环状部44的第2面44b侧的下流路81的流路截面积。
由此，经由下流路81，液态的润滑油及流体容易向压缩部容纳空间42A移动，因此能够提高压缩部25的压缩效率。
另外，在第2实施方式中，作为一例，如图8所示，以仅使下流路81的一部分形成于第2筒状部42并使其延伸至压缩部容纳空间42A的情况为例进行了说明，但除下流路81以外的流路47也可以设为与下流路81相同的结构。
关于上述压缩机壳体80，将作为下流路81的凹部形成于比作为流路47的凹部更靠外侧，除此以外，能够通过与前面说明的第1实施方式的压缩机壳体12的制造方法相同的方法来制造，并能够获得相同的效果。
以上，对本发明的优选的实施方式进行了详细说明，但本发明并不限定于这种特定的实施方式，能够在技术方案的范围内所记载的本发明的宗旨范围内进行各种变形·变更。
产业上的可利用性
本发明能够应用于压缩机壳体的制造方法、壳体材料及压缩机壳体。
符号说明
10-压缩机，12、80-压缩机壳体，13-第1盖体，14-罩，14A、61B-凸台部，15-第2盖体，17-旋转轴，19、21、27-径向轴承，22-驱动器衬套，24-马达，25-压缩部，29-推力轴承，31-推力板，33-奥海姆环，41-第1筒状部，41a、41b、42a、42b-内周面，41A-马达容纳空间，42-第2筒状部，42A-压缩部容纳空间，44-环状部，44a-第1面，44b、44d-第2面，44c-内周面，44A-第1部分，44B-第2部分，47-流路，47A、81-下流路，52-旋转轴主体，52A-一端部，52B-另一端部，54-偏心轴部，56-转子，57-定子，61-可动涡旋盘，61A、63A-端板部，61C、63B-涡旋部，63-固定涡旋盘，63C-喷出孔，65-空间，70-壳体材料，71-凹部，71a-侧面，81a、81b-面，O-轴线。

Claims (18)

1.一种压缩机壳体的制造方法，其具备：
材料形成工序，通过模铸成型形成壳体材料，该壳体材料具有：第1筒状部，呈以轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划马达容纳空间；第2筒状部，呈以所述轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划直径小于所述马达容纳空间的直径的压缩部容纳空间，并且与所述第1筒状部的轴线方向上的一侧连接；及环状部，从所述第1筒状部与所述第2筒状部的边界部分的内周面朝向径向内侧突出，并且包括从朝向轴线方向上的另一侧的第1面沿朝向所述轴线方向上的一侧的方向凹陷的凹部；及
切削工序，通过对所述第2筒状部的内周面及所述环状部的朝向所述轴线方向上的一侧的第2面进行切削加工，使所述凹部与所述压缩部容纳空间连通而形成流路，
在所述材料形成工序中，形成所述凹部的侧面的一部分配置于比所述第2筒状部的内周面更靠径向外侧的所述壳体材料。
2.根据权利要求1所述的压缩机壳体的制造方法，其中，
在所述切削工序中，通过使所述环状部薄壁化，将所述流路的一部分配置于所述第2筒状部。
3.根据权利要求1或2所述的压缩机壳体的制造方法，其中，
在所述材料形成工序中，在所述环状部的周向上形成多个所述凹部。
4.根据权利要求3所述的压缩机壳体的制造方法，其中，
多个所述凹部包括形成于所述环状部的下部的下凹部，
在所述材料形成工序中，以所述第1筒状部中至少与所述下凹部相邻的部分的直径随着从所述第1筒状部的轴线方向上的另一侧朝向所述第1面而缩小的方式形成所述壳体材料。
5.根据权利要求4所述的压缩机壳体的制造方法，其中，
在所述材料形成工序中，在从所述第1筒状部的马达容纳空间侧沿轴线方向观察所述环状部的状态下，使所述下凹部比其他凹部更向环状部的外周侧延伸而形成。
6.根据权利要求3至5中任一项所述的压缩机壳体的制造方法，其中，
在所述材料形成工序中，以在所述环状部的周向上的宽度不同的方式形成多个所述凹部。
7.一种壳体材料，其具备：
第1筒状部，呈以轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划马达容纳空间；
第2筒状部，呈以所述轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划直径小于所述马达容纳空间的直径的压缩部容纳空间，并且与所述第1筒状部的轴线方向上的一侧连接；及
环状部，从所述第1筒状部与所述第2筒状部的边界部分的内周面朝向径向内侧突出，并且包括从朝向轴线方向上的另一侧的第1面沿朝向所述轴线方向上的一侧的方向凹陷的凹部，
所述凹部的侧面的一部分配置于比所述第2筒状部的内周面更靠径向外侧，
通过对所述第2筒状部的内周面及所述环状部的朝向所述轴线方向上的一侧的第2面进行切削加工，所述凹部成为使所述马达容纳空间与所述压缩部容纳空间连通的流路。
8.根据权利要求7所述的壳体材料，其中，
所述凹部在所述环状部的周向上形成有多个。
9.根据权利要求8所述的壳体材料，其中，
多个所述凹部具有形成于所述环状部的下部的下凹部，
所述第1筒状部中至少与所述下凹部相邻的部分的直径随着从所述第1筒状部的轴线方向上的另一侧朝向所述第1面而缩小。
10.根据权利要求9所述的壳体材料，其中，
在从所述第1筒状部的马达容纳空间侧沿轴线方向观察所述环状部的状态下，所述下凹部比其他凹部更向环状部的外周侧延伸而配置。
11.根据权利要求8至10中任一项所述的壳体材料，其中，
多个所述凹部在所述环状部的周向上的宽度不同。
12.一种压缩机壳体，其具备：
第1筒状部，呈以轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划马达容纳空间；
第2筒状部，呈以所述轴线为中心的圆筒状，且在内侧区划直径小于所述马达容纳空间的直径的压缩部容纳空间，并且与所述第1筒状部的轴线方向上的一侧连接；及
环状部，从所述第1筒状部与所述第2筒状部的边界部分内侧朝向径向内侧突出，并且包括使所述马达容纳空间与所述压缩部容纳空间连通的流路，
通过对所述第2筒状部的内周面及所述环状部的朝向所述轴线方向上的一侧的面进行切削加工，使形成于所述环状部的凹部与所述压缩部容纳空间连通而形成所述流路，
所述流路的内周面的一部分配置于比进行所述切削加工之前的所述第2筒状部的内周面更靠径向外侧。
13.根据权利要求12所述的压缩机壳体，其中，
所述流路的一部分形成于所述第2筒状部，
所述流路延伸至所述压缩部容纳空间。
14.根据权利要求12或13所述的压缩机壳体，其中，
所述流路在所述环状部的周向上形成有多个。
15.根据权利要求14所述的压缩机壳体，其中，
多个所述流路具有形成于所述环状部的下部的下流路，
所述第1筒状部中，与所述下流路相邻的部分的直径随着从所述第1筒状部的轴线方向上的另一侧朝面向所述环状部的轴线方向上的另一侧的第1面而缩小。
16.根据权利要求15所述的压缩机壳体，其中，
所述下流路的一部分形成于所述第2筒状部，
所述下流路的一部分的面中至少位于所述第2筒状部的内周面侧的面为弯曲面。
17.根据权利要求15或16所述的压缩机壳体，其中，
在从所述第1筒状部的马达容纳空间侧沿轴线方向观察所述环状部的状态下，所述下流路比其他流路更向环状部的外周侧延伸而配置。
18.根据权利要求14至17中任一项所述的压缩机壳体，其中，
多个所述流路在所述环状部的周向上的宽度不同。
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