JP2018003707A - エンジンおよびエンジンのシリンダブロックの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】シリンダ孔2を有するシリンダブロック1と、オフセットクランクとなるクランク軸6と、ピストン4とクランク軸6とを連接するコンロッド5とを備える。シリンダ孔2のクランク軸側開口縁に全周にわたって傾斜面11が形成される。傾斜面11とシリンダ孔2との境界線34は、クランク軸6の軸心方向から見て、クランク軸6がシリンダ孔2の中心線に対して偏心する偏心側に向かうにしたがって次第にシリンダ孔2の他端側の開口2aに近付くように傾斜している。
【選択図】 図2
Description
シリンダ孔のクランク軸側開口縁とコンロッドとの干渉を避けるためにこの開口縁の位置を全周にわたってより高くして鋳造する場合は、下死点付近でピストンのガイドが少なくなり、ピストンの姿勢が不安定になって騒音が発生するおそれがある。
また、上述した境界線は、ピストンが下死点付近でガイドされる範囲の限界となる位置を示している。すなわち、ピストンの下死点付近のガイドが偏心側に向かうにしたがって徐々に少なくなるだけであるから、下死点付近でピストンの姿勢が不安定になることはない。
さらに、本発明においては、シリンダ孔のクランク軸側開口縁の全周に面取り加工が施されているから、この開口縁を通過するピストンのスカート部がバリや微細な突起によって傷付けられることはない。
以下、本発明に係るエンジンおよびエンジンのシリンダブロックの製造方法の一実施の形態を図1〜図9によって詳細に説明する。
図1に示すシリンダブロック1は、多気筒エンジンのものであり、鋳鉄を材料として図示していない砂型や中子などを用いる重力鋳造法によって所定の形状に形成されている。このシリンダブロック1は、3つの機能部を有している。
第1の機能部は、複数のシリンダ孔2を有するシリンダ壁部3である。シリンダ孔2には、図2に示すように、ピストン4が移動自在に嵌合する。図2には、上死点に位置するピストン4と、下死点に位置するピストン4とが描いてある。
ピストン4は、コンロッド5を介してクランク軸6に連接される。図2においては、クランク軸6はクランクウェブやクランクピンなどを省略し、クランクジャーナルのみが二点鎖線で描いてある。
シリンダ壁部3におけるシリンダ孔2を覆う部分には冷却水通路9が形成されている。
シリンダ壁部3のクランク軸側端部であって、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10となる部分には、後述する面取り加工によって傾斜面11が形成されている。この面取り加工の詳細は後述する。なお、この面取り加工は、シリンダ孔2にホーニング加工が施される以前に行われる。
シリンダブロック1の第2の機能部は、シリンダ壁部3のクランク軸側端部に接続された天井壁12を有するクランクケース部13である。このクランクケース部13は、シリンダ壁部3とは反対側に向けて開口する箱状に形成されている。このクランクケース部13の開口部は、図示していないオイルパンによって閉塞される。このクランクケース部13とオイルパンとによって、クランク軸6を収容するクランク室14が形成される。
第3の機能部は、図1に示すように、天井壁12からクランク軸6側に延びる軸受壁部17である。この軸受壁部17は、図1に示すように、クランク軸6の軸線とは直交する方向に延びる板状部分17aと、この板状部分17aのクランク軸側端部に設けられた軸受部17bとを有している。
シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10に施す面取り加工は、図8のフローチャートに示すように、鋳造ステップS1、加工ステップS2の後の面取りステップS3で実施される。図8のフローチャートは、シリンダブロック1の製造方法の一例を示すものである。このシリンダブロック1は、鋳造ステップS1と、面取りステップS3と、ホーニングステップS4とをこの順序で実施して製造される。鋳造ステップS1は、シリンダブロック1を鋳造によって成型するステップである。加工ステップS2は、機械加工で合面や通路や孔等を切削したり、ねじを切ったりするステップである。加工ステップS2には、ホーニング前の下穴加工も含まれる。
図3および図6に示すカッター31は、3枚の刃32を有している。しかし、刃32の数は3枚に限定されることはなく、適宜変更可能である。これらの複数の刃32は、例えば回転軸33を中心として放射方向に延びるように配置することができる。また、これらの刃32は、シリンダ孔2内にシリンダヘッド側端部から挿入可能な大きさに形成される。
刃32は、図3に示すように、シリンダ孔2の中心線C2に沿う方向において、所定の長さを有しており、シリンダヘッド側となる一端部に設けられて傾斜する面取り加工部32aと、この面取り加工部32aから他端部側に延びる逃がし加工部32bとを有している。
そして、このカッター31は、その後の公転ステップS14において、予め定めた移動経路に沿って移動する。この移動は、駆動装置が回転軸33の位置をシリンダ孔2の中心線C2に対して垂直な方向に変えることによって行われる。
傾斜面11の境界線34における偏心側の端部がシリンダ孔2の他端側の開口2aに近くなるということは、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10とコンロッド5との間隔が拡がることを意味する。
この傾斜面11における、シリンダ孔2の中心線C2と平行な方向の幅(図3においては上下方向の幅)は、偏心側に向かうにしたがって次第に広くなる。この理由は、カッター31の傾斜した面取り加工部32aが偏心側のクランク軸側開口縁10を次第に径方向に深く切削するからである。なお、この実施の形態では第1の壁部15が第2の壁部16よりシリンダヘッド側に偏って設けられているから、図3に示す傾斜面11の幅は途中で狭くなっている。
この実施の形態において、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10に形成された傾斜面11は、図1〜図3に示すように、クランク軸6の軸心方向から見て、偏心側に向かうにしたがって次第にシリンダ孔2の他端側(シリンダヘッド側)の開口2aに近付くように傾斜している。この傾斜面11における偏心側の端部は、コンロッド5が最も接近する部分である。傾斜面11の境界線34がシリンダ孔2の他端側の開口に近いということは、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10とコンロッド5との間隔が拡がることを意味する。このため、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10とコンロッド5との干渉を傾斜面11によって避けることが可能になる。
さらに、この実施の形態においては、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10の全周に面取り加工が施されているから、この開口縁を通過するピストン4のスカート部4aがバリや微細な突起によって傷付けられることはない。
したがって、この実施の形態によれば、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10とコンロッド5との干渉を避けるにあたって、従来のようなクランク軸側開口縁に凹部を設けたり、クランク軸側開口縁の位置を全周に渡って高くするような、ピストン4の摺動面や姿勢に悪影響を及ぼす構成を採ることなく、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10の全周に面取り加工を施すことができるオフセットクランク式のエンジンを提供することができる。
したがって、この実施の形態によれば、ピストン4やホーニング砥石24との干渉を避けながら軸受壁部17をシリンダ孔2の中心線C2に近付くように配置できるから、クランク軸6の軸心方向におけるシリンダブロック1の長さを短くできる。この結果、この実施の形態によれば、クランク軸6の軸心方向にコンパクトに形成されたエンジンを提供することができる。
この構成を採ることにより、第1の壁部15が第2の壁部16と同等の高さに形成されている場合に較べると、傾斜面11を形成するときの切削加工に要する時間が短くなるから、生産性が高くなる。
このため、この実施の形態によれば、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10に施す面取り加工と、軸受壁部17にホーニング砥石逃がし部23を形成する加工とを効率よく行うことができるから、生産性が高いエンジンのシリンダブロックの製造方法を提供できる。
面取りステップ(面取り加工とホーニング砥石逃げ部の加工)は、図10および図11に示すように実施することができる。これらの図において、図1〜図9によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。
この実施の形態による面取りステップS3で使用するカッター41(図10参照)は、回転軸部42から放射方向に突出する複数の刃43が回転軸部42の径方向に移動可能なものである。
複数の刃43は、詳細には図示してはいないが、第1の実施の形態で示した刃43と同様に面取り加工部43aと逃がし加工部43bとを有している。これらの刃43は、回転軸部42内に設けられた押圧機構44によって径方向の外側に向けて押されることにより、回転軸部42に支持された状態で回転軸部42から径方向の外側に突出する。押圧機構44は、例えば特許文献1に開示されているものを用いることができる。
また、この加工ステップS23においては、軸受壁部17が刃43の逃がし加工部43bによって切削され、軸受壁部17にホーニング砥石逃がし部23が形成される。この加工が終了したときのカッター41の外形は、図3中に二点鎖線Dで示す形状になる。
この実施の形態においては、カッター41が移動しながら面取りが行われる方法(第1の実施の形態による方法)と較べると、カッター41の位置が変わらないために加工時間を短縮できる。このため、この実施の形態によれば、生産性が高いエンジンのシリンダブロックの製造方法を提供できる。
本発明は、アルミダイキャスト法によって形成されたシリンダブロックを有するエンジンにも適用することができる。アルミダイキャスト法によって形成されたシリンダブロック1の軸受壁部17を図12に示す。図12において、図1〜図9によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。
本発明は、このようにアルミダイキャスト法によって形成されたシリンダブロック1を有するエンジンにも適用可能で、上述した実施の形態を採るときと同等の効果が得られる。
本発明は、図13に示すように構成することができる。図13において、図1〜図12によって説明したものと同一もしくは同等の部材については、同一符号を付し詳細な説明を適宜省略する。
図13に示すシリンダブロック51は、シリンダ孔2のクランク軸側開口縁10を囲む部分が上述した実施の形態によるシリンダブロック1とは異なり、その他の部分が同一になる構成が採られている。
このため、クランクケース部13の天井壁12は、クランク軸6の軸心方向から見て、偏心側となる一端部12aと他端部12bとで略同じ高さとなるように形成されている。ここでいう「高さ」とは、シリンダ孔2の中心線C2に沿う方向の位置に相当する。
また、第3の壁部52が平坦であるから、傾斜面11のクランク軸側の端縁11aは、クランク軸6の軸心方向から見て、偏心側と他端側との間で直線状に延びている。この傾斜面11は、第1の実施の形態や第2の実施の形態で説明したようなカッター(図示せず)を用いて形成することができる。
Claims (5)
- ピストンが移動自在に嵌合するシリンダ孔を有するシリンダブロックと、
軸心が前記シリンダ孔の中心線に対して偏心したオフセットクランクとなるクランク軸と、
前記ピストンと前記クランク軸とを連接するコンロッドとを備え、
前記シリンダ孔のクランク軸側開口縁に全周にわたって傾斜面が形成され、
前記傾斜面と前記シリンダ孔との境界線は、クランク軸の軸心方向から見て、前記クランク軸が前記中心線に対して偏心する偏心側に向かうにしたがって次第にシリンダ孔の他端側の開口に近付くように傾斜しているエンジン。 - 請求項1記載のエンジンにおいて、
前記シリンダブロックは、
前記シリンダ孔を有するシリンダ壁部と、
前記シリンダ壁部に接続された天井壁を有し、クランク室を形成するクランクケース部と、
前記天井壁からクランク軸側に延びて前記クランク軸のシリンダ側半部を支える軸受壁部とを有し、
前記軸受壁部に、前記シリンダ孔に挿入されたホーニング砥石との接触を避けるホーニング砥石逃がし部が設けられ、
前記傾斜面は、前記ホーニング砥石逃がし部に連なる状態に接続されていることを特徴とするエンジン。 - ピストンが移動自在に嵌合するシリンダ孔を有するシリンダブロックと、
軸心が前記シリンダ孔の中心線に対して偏心したオフセットクランクとなるクランク軸とを有するエンジンのシリンダブロックの製造方法であって、
前記シリンダ孔のクランク軸側開口縁の全周に、前記中心線と平行な軸線を中心として回転するカッターによって面取りを施す面取りステップを有し、
前記面取りは、前記カッターが前記開口縁に沿って移動して行われ、
前記面取りステップで移動する前記カッターの回転中心の移動量は、クランク軸の軸心方向から見て、前記シリンダ孔の中心線に対して前記クランク軸が偏心する一方側へ他方側より多くなるエンジンのシリンダブロックの製造方法。 - ピストンが移動自在に嵌合するシリンダ孔を有するシリンダブロックと、
軸心が前記シリンダ孔の中心線に対して偏心したオフセットクランクとなるクランク軸とを有するエンジンのシリンダブロックの製造方法であって、
前記シリンダ孔のクランク軸側開口縁の全周に、前記中心線と平行な軸線を中心として回転するカッターによって面取りを施す面取りステップを有し、
前記面取りは、前記カッターの回転中心が前記中心線に対して前記クランク軸の偏心方向へ偏った位置で停止している状態で行われることを特徴とするエンジンのシリンダブロックの製造方法。 - 請求項3または請求項4記載のエンジンのシリンダブロックの製造方法において、
前記シリンダブロックは、
前記シリンダ孔を有するシリンダ壁部と、
前記シリンダ壁部に接続された天井壁を有し、クランク室を形成するクランクケース部と、
前記天井壁からクランク軸側に延びて前記クランク軸のシリンダ側半部を支える軸受壁部とを有し、
前記面取りステップは、前記中心線に沿う方向に所定の長さを有する前記カッターを使用して行われ、
前記面取りステップで前記開口縁と前記軸受壁部とが前記カッターによって同時に加工されることを特徴とするエンジンのシリンダブロックの製造方法。
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