CN100460632C - 制造叶片转子的方法及装置 - Google Patents

Abstract

在切削加工过程中，利用切削加工作出贯穿一个叶片转子(9)的凸台部分(9d)的中心的一个中心孔。在切削加工过程中，该叶片转子(9)利用至少三个具有作成叉子形状的顶端部分(51a，51b)的三个夹紧爪(51，52，53)夹紧。在这种情况下，该夹紧爪(51，52，53)的作成叉子形状的顶端部分(51a，51b)的夹紧位置设定在离开多个叶片部分(9a，9b，9c)，由该叶片部分的升高开始位置确定的该凸台部分(9d)的外周边上。可以夹紧该叶片转子(9)，同时限制该叶片部分(9a，9b，9c)的变形。这样，当夹紧该叶片转子进行切削加工时，可以限制该叶片转子的变形。

Description

制造叶片转子的方法及装置

技术领域

本发明涉及制造叶片转子的方法和装置.该叶片转子用于一种阀定时控制装置中，用于控制内燃机的进、排气阀中至少一个阀的开启定时和关闭定时。

背景技术

在JP-A-11-117717中所述的一种阀定时控制装置，包括一个叶片转子和一个瓦形壳体.该瓦形壳体具有一个容纳腔，可以转动地在不泄漏液体的条件下容纳该叶片转子.通过将液压加在有角度的前进液压腔和有角度的后退液压腔中的一个腔中，可使该叶片转子相对于该瓦形壳体转动.上述二个腔由该叶片转子的叶片隔开.

该阀定时控制装置从曲轴侧插入传动系统中.该曲轴为内燃机的驱动轴.该传动系统将驱动力传递至凸轮轴上，以打开和关闭该进气阀和该排气阀中的至少一个阀.因此，根据该发动机的工作状况，可以适当地改变该进气阀和该排气阀中至少一个阀的打开时间和关闭时间.

根据JP-A-11-117717，该瓦形壳体的周边壁和一个侧壁是用铝作为制造材料，用模型铸造整体地制成的。该周边壁和一个侧壁是整体的，使得可以限制工作油从一个液压腔的泄漏和可以使该瓦形壳体的装配工作简单.在这个结构中，该周边壁的外表面是标准的，和可以进行机械加工切削该一个侧壁的径向方向的内表面.其次，使该周边壁的外表面或该一个侧壁的径向方向的内表面为标准的。再进行机械加工切削该周边壁的内表面或该侧壁的另一个开放端。这样，可提高切削容纳腔的内壁和该瓦形壳体的开放端表面的精度.该瓦形壳体的加工表面影响该液压腔之间的密封性能，和零件之间的滑动产生的烧蚀。

必需精确地制造容纳在瓦形壳体中的叶片转子，以及该瓦形壳体；以限制在包括该瓦形壳体和该叶片转子的阀定时控制装置中，相邻的液压腔之间的密封部分中产生故障.

该叶片转子包括一个凸台部分和多个叶片部分.该叶片部分与该凸台部分作成一个整体，使该叶片部分升高和从该凸台部分的外周边沿径向伸出.该凸台部分通过利用机械加工在该凸台部分的中心作出的一个孔，固定在该曲轴和凸轮轴中的一个轴上.例如，通过该孔插入一个螺钉，和将该螺钉拧入该凸轮轴的一端中，使该叶片转子固定在该凸轮轴上.

机械加工是在利用一个夹紧装置的多个夹紧爪夹紧该叶片转子的条件下进行的.因此，当进行机械加工作出该中心孔时，压缩力从夹紧爪加在该叶片转子上.这样，该叶片转子可以由于该压缩力而变形.当该叶片转子变形时，可以产生故障，例如液压腔之间的密封不充分，和该叶片转子与该瓦形壳体之间的偏心烧蚀.

本发明概述

考虑到上述和其他问题，本发明的目的是提供一种制造叶片转子的方法及装置.该方法和装置可以当夹紧该叶片转子进行机械加工时，限制该叶片转子产生变形.

根据本发明的一个方面，利用一种制造方法来制造阀定时控制装置的叶片转子.该叶片转子包括一个凸台部分和多个叶片部分。该凸台部分基本上为圆柱形状.该多个叶片部分整体地从该凸台部分的外周边升高，基本上在该凸台部分的径向方向延伸.

该制造方法包括夹紧过程和机械加工过程.在该夹紧过程中，该叶片转子利用至少三个夹紧爪夹紧.在机械加工过程中，利用机械加工，基本上在该凸台部分的中心作出一个贯穿该凸台部分的中心的一个中心孔.每一个夹紧爪具有基本上为叉子形的一个顶端部分。在夹紧过程中，将每一个夹紧爪的顶端部分设定在夹紧位置上.该夹紧位置在该凸台部分的外周边上.该夹紧位置远离每一个叶片部分开始从该凸台部分的外周边升高的开始位置.

利用一个制造装置来制造一个阀定时控制装置的叶片转子.该叶片转子包括一个凸台部分和多个叶片部分.该凸台部分基本上为圆柱形状.该多个叶片部分整体地从该凸台部分的外周边升高，基本上在径向方向延伸.该制造装置包括一个夹紧装置和一个机械加工装置。该夹紧装置包括至少三个夹紧爪.该机械加工装置在该夹紧装置夹紧该叶片转子的条件下，利用机械加工作出一个中心孔。该中心孔基本上贯穿该凸台部分的中心。每一个夹紧爪具有基本上为叉子形状的一个顶端部分。至少三个夹紧爪中的至少一个顶端部分在该凸台部分的外周边上的一个夹紧位置上.该夹紧位置远离每一个叶片部分开始从该凸台部分的外周边升高的开始位置。

当利用多个夹紧爪夹紧该叶片转子时，和当该夹紧位置与叶片部分升高的开始位置重叠时，该叶片部分可以变形，使该叶片部分倾斜和扭转.然而，在上述方法和结构中，该夹紧位置设定在该凸台部分的外周边上，离开由叶片部分升高的开始位置确定的多个叶片部分.这样，可以限制叶片部分中的上述变形.

附图简述

从下面参照附图进行的详细说明中，可以更了解本发明的上述和其他目的，特点和优点.在附图中：

图1，2为表示包括根据本发明的一个实施例的叶片转子的阀定时控制装置的横截面侧视图；

图3为表示根据本实施例的夹紧装置的夹紧爪和阀定时控制装置的叶片转子的侧视图；

图4为表示根据本实施例的夹紧装置的侧视图；

图5为表示根据本实施例的，当一个夹紧爪夹紧该叶片转子的凸台部分的外周边时的夹紧位置的示意图；

图6为表示根据本实施例的，当夹紧位置设定在该叶片转子的凸台部分上时的夹紧爪的夹紧位置的侧视图；和

图7为表示根据本实施例的一个夹紧爪的突出部分的形状的示意图。

优选实施例说明

首先，参照图1，2说明使用一个叶片转子的阀定时控制装置。图1，2所示的阀定时控制装置的横截面为互相垂直的平面。

图1所示的定时齿轮1具有一个齿轮系.驱动力通过定时皮带，从曲轴传递至该定时齿轮1，定时皮带与该齿轮系啮合，使得该定时齿轮1与该曲轴同步转动.该曲轴为发动机的驱动轴，图中没有示出。驱动力从该定时齿轮1传递至凸轮轴2，使得凸轮轴2打开和关闭没有示出的一个进气阀和一个排气阀中的至少一个阀。该凸轮轴2为从动轴。一个阀定时控制装置可转动该凸轮轴2，同时相对于该定时齿轮1有相位差.当从图1中的箭头X方向看时，该定时齿轮1和凸轮轴2顺时针方向转动.以后，将这个顺时针方向定义为前进方向。

该定时齿轮1和瓦形壳体3构成作为驱动侧回转件的一个壳零件。该定时齿轮1和瓦形壳体3利用螺钉20同轴地固定.周边壁4与前端板5作成一个整体。该前端板5为在该瓦形壳体3的一个侧面上的一个侧壁.该定时齿轮1构成在该壳体件的另一侧上的一个侧壁。

如图2所示，该瓦形壳体3具有在圆周方向以基本上规则的间隔排列的靴3a，3b和3c.该靴3a，3b和3c作成梯形形状。互相邻近的靴3a，3b和3c在圆周方向形成三个间隙.该间隙为风扇形空间40，这些空间分别为容纳作为叶片件的叶片(叶片部分)9a，9b和9c的腔。靴3a，3b和3c的每一个内周边的横截面作成圆弧形状。即，如图2所示，叶片转子9具有在圆周方向以基本上规则的间隔排列的叶片9a，9b和9c.每一个叶片9a，9b和9c可转动地放置在相应的风扇形状的空间中。

如图1所示，该叶片转子9和套筒6利用一个螺钉整体地固定在该凸轮轴2上，构成被驱动侧的回转件.与该叶片转子9整体地固定的套筒6与该前端板5的内周边接合，可彼此相对转动.该叶片转子9的外周边和该瓦形壳体3的内周边在它们之间形成一个小间隙，使得该叶片转子9可相对于该瓦形壳体3转动.密封件16分别与叶片9a，9b和9c的外周边，和该叶片转子9的凸台部分9d的外周边接合.该密封件16分别由弹簧17偏移.每一个密封件16限制工作油通过彼此相邻的液压腔之间的间隙泄漏。

靴3a和叶片9a之间形成有角度的退回液压腔10。靴3b和叶片9b之间形成有角度的退回液压腔11。靴3c和叶片9c之间形成有角度的退回液压腔12。靴3a和叶片9b之间形成有角度的前进液压腔13.靴9b和叶片9c之间形成有角度的前进液压腔14.靴9c和叶片9a之间形成有角度的前进液压腔15.

在上述结构中，凸轮轴2和叶片转子9可以同轴地相对于该定时齿轮1和瓦形壳体3相对地转动.

如图1，2所示，将导向圆环19用压力机压入在叶片9a的内壁上作出的一个容纳孔23中，使该导向圆环19由该叶片9a的内壁支承。一个挡块活塞7插入该导向圆环19中.该挡块活塞7放置在该叶片9a中，使得该挡块活塞7可在凸轮轴2的轴向方向滑动.另外，该挡块活塞7被弹簧8偏移至前端板5的侧面.通过该弹簧8的偏移力的压紧，该挡块活塞7可与在该前端板5上作出的一个挡块孔22接合。在该定时齿轮1中作出的一个连通通道24与法兰部分7a的右侧上的容纳孔23连通，并向大气开放，因此，该挡块活塞7的移动不受妨碍。

在图1中，该法兰部分7a的左侧上的液压腔37通过没有示出的一个液压通道，与该有角度的退回液压腔10连通.当将工作油送入该有角度的退回液压腔10中时，该挡块活塞7克服弹簧8的偏移力，被从该挡块孔22中拉出。在该挡块活塞7的顶端部分中形成一个液压腔38.如图2所示，该液压腔38通过一个液压通道39与该有角度的前进液压腔15连通.因此，当将工作油送入该有角度的前进液压腔15中时，该挡块活塞7克服弹簧8的偏移力，被从该挡块孔22中拉出。

当凸轮轴2相对于曲轴处在最延迟位置时，该挡块活塞7与该挡块孔22接合.即，当该叶片转子9相对于瓦形壳体3在最延迟位置时，该挡块活塞7与该挡块孔22接合。该挡块活塞7和该挡块孔22构成一个锁紧结构.

在与套筒6接触的位置上，在该叶片转子9的凸台部分9d中形成一个液压通道29.在与凸轮轴2接触的位置上，在该叶片转子9的凸台部分9d中形成一个液压通道33.该液压通道29通过液压通道25，27与没有示出的一个液压动力源或排油口连通.该液压动力源作为一个驱动装置。该液压通道29还通过液压通道30，31和32与该有角度的退回液压腔10，11和12连通；还可通过没有示出的一个液压腔与液压腔37连通.

液压通道33通过液压通道26，28与没有示出的液压动力源或排油口连通。该液压通道33还通过液压通道34，35和36，与有角度的前进液压腔13，14和15连通；并且还通过该有角度的前进液压腔15和液压通道39，与液压腔38连通。

其次，说明该阀定时控制装置的工作。当该发动机在正常工作条件下时，利用供给至该有角度的退回液压腔10，11和12与有角度的前进液压腔13，14和15的工作油的液压，将该挡块活塞7从该挡块孔22中拉出.因此，该叶片转子9相对于该瓦形壳体3转动.控制作用在每一个液压腔中的液压，因此可以控制凸轮轴2相对于曲轴的相位差.

当该发动机停止时，工作油不送入该有角度的退回液压腔10，11和12与该有角度的前述液压腔13，14和15中.因此，如图2所示，该叶片转子9停止在相对于该瓦形壳体3的最延迟位置。工作油不供给至液压腔37，38中，使得利用该弹簧8的偏移力，该挡块活塞与该挡块孔22接合.

甚至当该发动机重新开始时，该挡块活塞7保持与该挡块孔22接合，直至工作油送入该有角度的退回液压腔10，11和12与该有角度的前进液压腔13、14和15中为止，使该凸轮轴2保持在相对于曲轴的退回最多的位置.这样，该叶片转子9锁紧在该前端板5上，直至工作油供给至每一个液压腔中为止，使得可保护该瓦形壳体3，不会由于凸轮扭矩的被动而撞着该叶片转子9.

下面，说明在该阀定时控制装置中使用的叶片转子9的制造方法和制造装置.该瓦形壳体3可利用参考文献JP-A-117717中所述的制造方法制造.

如图1，2所示，该叶片转子9包括凸台部分9d和多个叶片9a，9b和9c.该凸台部分9d基本上为圆柱体形状.该叶片9a，9b和9c与该凸台部分9d作成一个整体，使该叶片9a，9b和9c从该凸台部分9d的外周边升高，并在该凸台部分9d的半径方向延伸.例如，制造的材料可由铝，通过模型铸造制成，其形状相当于叶片9a，9b和9c和凸台部分9d.对该制造材料进行诸如切削加工一类的机械加工，形成液压通道和螺钉孔，使得可制造该叶片转子9.可以使用铸铁和其他材料作为该叶片转子9的金属材料，代替铝.

当对该制造材料进行机械加工时，夹紧和固定该叶片转子9。现参照图3、4说明夹紧该叶片转子9的夹紧装置50。

该夹紧装置50具有三个以基本上规则的间隔沿着该叶片转子9的周边排列的夹紧爪51，52和53.在每一个夹紧爪51，52和53的顶端部分上形成二个突出部分51a，51b.在该顶端部分中，该二个突出部分51a，51b作成叉子形状.该突出部分51a，51b与该叶片转子9的凸台部分9b接触，压紧其外表面，从而刚性地支承该叶片转子9。每一个夹紧爪51，52和53都由铬钼钢制成.最好，该夹紧爪51，52和53都渗碳，以增强抗烧蚀能力.

该夹紧装置50分别具有该夹紧爪51，52和53的驱动部分，使得该夹紧爪51，52和53可以相应地与该叶片转子9d接触和从该叶片转子9d上除去.现参照图4说明该驱动部分。为了便于理解，图4只将该凸台部分9d表示为工件、只表示夹紧爪51作为夹紧爪.

该夹紧爪51固定在一个可动部分54上.该可动部分54包括一个诸如电机一类的一个驱动源，使得该可动部分54可利用该驱动源的驱动力在轨道55上作直线移动.使该可动部分54移动的驱动源可以设在该可动部分54的外面。该夹紧装置50具有可以临时固定在该叶片转子9上的一个基座56.

当夹紧装置50夹紧该叶片转子9时，该夹紧爪51，52和53安装在隔开的位置上，这时，该夹紧爪51，52和53与该叶片转子9隔开.该叶片转子9暂时固定在该基座56上，接着，在每一个夹紧爪51，52和53的顶端部分形成的该突出部分51a，51b内该驱动部分移动，使该突出部分51a，51b与该叶片转子9的该凸台部分9d接触。接着，该驱动部分产生驱动力，使每一个夹紧爪51，52和53将预先确定的压缩力加在该凸台部分9d上.

该夹紧装置50用这种方法夹紧该叶片转子9.利用端铣刀60对该叶片转子9进行诸如切削加工一类的机械加工，使得可通过机械加工在该凸台部分9d上作出螺钉孔，液压通道和容纳该套筒6的一个座表面，该端铣刀60作为一种机械加工装置。

螺钉孔，座表面等的加工精度对每一个液压腔的密封性能影响很大。因此，当利用端铣刀进行切削加工时，该夹紧装置50必需将该叶片转子9支承在固定位置。这样，当由该夹紧装置50夹紧时，该叶片转子9从该夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b接受大的压缩力。

因此，当该叶片转子9从该夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b接受压缩力时，可以限制该叶片转子9产生变形。这样，如图5所示，在夹紧爪51，52和53的顶端部分上形成的该突出部分51a，51b的夹紧位置设定在相对于叶片9a，9b和9c开始升高的位置的该凸台部分9d的外周边侧面上.即，夹紧位置设定在该凸台部分9d的外周边的位置上，同时离开叶片9a，9b，9c的位置开始升高的该叶片9a，9b，9c。

如图2所示，液压通道30～32和34～36可以在叶片9a，9b，9c的开始升高位置附近形成.在这种结构中，夹紧位置在圆周方向或轴向方向移动，使得该夹紧位置离开形成液压通道的位置.

在夹紧爪51，52和53的顶端部分上形成的突出部分51a，51b的夹紧位置可以与叶片9a，9b和9c升高的开始位置重叠。在这个结构中，从该突出部分51a，51b所加的压缩力可以不均匀地只作用在叶片9a，9b和9c的基座的一部分上，或只作用在叶片9a，9b和9c的一个侧面上.结果，该叶片9a，9b和9c可以变形使叶片9a，9b和9c可倾斜或受挤压。当在叶片9a，9b和9c中产生这种变形时，叶片9a，9b和9c的密封性能可能不充分，使得工作油在液压腔之间泄漏.

因此，如上所述，夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b的夹紧位置设定在离开叶片9a，9b和9c的该凸台9d的外周边上，以限制当叶片转子9夹紧时，叶片9a，9b和9c产生变形。

如图6所示，突出部分51a，51b的夹紧位置是如下这样设定的.例如，划出基本上沿着该每一个夹紧爪51，52和53的可移动方向，从夹紧位置伸出的假想的延伸线.使该延伸线尽可能多地落在围绕在该凸台部分9d的中心作出的螺钉孔的圆柱形部分的厚度范围内。

这样，在压缩力从该夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b作用的方向上，不存在由切削加工作出的螺钉孔。沿着该螺钉孔的圆柱形部分在沿着它压缩力从该夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b作用的延伸线上存在。因此，接受从该突出部分51a，51b来的压缩力的凸台部分9d的强度可以提高，使得可以限制该凸台部分9d由于从该突出部分51a，51b所加的压缩力影响而产生变形.

如图6所示，为了满足相对于夹紧位置的上述关系，每一个夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b之间的距离(爪宽度)可以设定为与在该凸台部分9d的中心作出的孔的半径R1相等或比半径R1大二倍.即，每一个夹紧爪51，52和53的宽度可以设定为与在该凸台部分9d的中心作出的孔的半径R1相等或比半径R1大二倍。然而，每一个叶片9a，9b和9c放置在互相邻近的二个夹紧爪51，52和53之间。因此，当该凸台部分9d的内径R1和外径R2之间的差大时，对所有夹紧位置可以容易地满足上述关系，同时可避开叶片9a，9b和9c。

从夹紧位置伸出的延伸线落在该圆柱形部分的厚度范围内的关系，对于所有的夹紧位置可能不满足。在三个夹紧爪51，52和53的每一个爪的顶端部分上形成二个突出部分，使得6个突出部分总共形成6个夹紧位置。当该6个夹紧位置中的至少一部分满足上述关系时，该结构在限制该凸台部分9d产生变形方面是有效的.

另外，如图7所示，夹紧爪51，52和53的每一个突出部分51a，51b具有一个与该凸台部分9d接触的接触表面.该接触表面基本上为R形状，可限制该凸台部分9d的变形.

夹紧爪51，52和53的该突出部分51a，51b夹紧该叶片转子9的凸台部分9d.在这种条件下，即使在该突出部分51a，51b与该凸台部分9d的外周边接触后，还可加驱动力，使该夹紧爪51，52和53移动，将预先确定的压缩力加在该凸台部分9d上.

在这种情况下，与该夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b和该凸台部分9d的外周边之间的摩擦阻力大时，该夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b可以粘附在该凸台部分9d的外周边上.结果，过大的压力可以集中在该凸台部分9d的外周边上，和该凸台部分9d可以变形.

因此，将夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b的每一个接触面作成基本上为R形状，以减小该夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b和该凸台9d的外周边之间的摩擦阻力。这样，当限制过分地粘附在该凸台部分的外周边上的同时，该夹紧爪51，52和53的突出部分51a，51b可以容易地在该凸台部分9d的外周边上滑移.因此，当该夹紧爪51，52和53夹紧该凸台部分9d时，可以限制该凸台部分9d产生变形。

作为上述实施例的一个例子，说明了利用三个夹紧爪51，52和53作为一个工件夹紧该叶片转子9。然而，夹紧爪的数目可以等于或大于4个.

在上述实施例中，该叶片转子9包括三个叶片9a，9b和9c.然而，叶片的数目可以为2或可以等于或大于4个。

在上述实施例中，每一个夹紧爪51，52和53放置在互相邻近的叶片9a，9b和9c之间.然而，夹紧爪的一部分或所有的夹紧爪可以放置成使该突出部分的长度增加，使得叶片放置在该突出部分之间的空间中.

在上述实施例中，在该凸台部分9d的中心作出插入螺钉21的孔，和螺钉21拧入凸轮轴2的顶端，使得该叶片转子9固定在该凸轮轴2上.然而，可以在该叶片转子的凸台部分上作出一个孔，使该凸轮轴可插入该孔中，和可将一个螺母拧在插入该孔中的凸轮轴的顶端上，使得可将该凸轮轴固定在该叶片转子上.在这种情况下，该叶片转子和凸轮轴的结构可以如参考文献JP-A-2002-295209所述.

在上述实施例中，该瓦形壳体3与曲轴一起转动，而该叶片转子9与凸轮轴2一起转动.然而，该叶片转子可以与曲轴一起转动，而该瓦形壳体可以与凸轮轴一起转动.

在上述实施例中，该凸台部分基本上为中心部分有孔的圆柱体形状.然而，其外形不是仅限于圆形，可以为多角形.

在不偏离本发明的精神的条件下，可对上述实施例作各种改进和改变。

Claims (9)

1.一种制造用于阀定时控制装置的叶片转子(9)的制造方法，该叶片转子(9)包含一个凸台部分(9d)和多个叶片部分(9a，9b，9c)，该凸台部分(9d)基本上为圆柱形状，该多个叶片部分(9a，9b，9c)从该凸台部分(9d)的外周边整体地升高，沿凸台部分(9d)的大致径向方向延伸，

该制造方法的特征为，包括如下步骤：

在夹在卡盘的过程中，利用至少三个夹紧爪(51，52，53)夹紧该叶片转子(9)；和

在机械加工过程中，通过机械加工，基本上在该凸台部分(9d)的中心作出一个穿透该凸台部分(9d)的中心的中心孔；

其中，每一个夹紧爪(51，52，53)具有一个基本上为叉子形的顶端部分(51a，51b)；

在夹紧过程中，每一个夹紧爪(51，52，53)的顶端部分(51a，51b)被安置在一夹紧位置上，

该夹紧位置处在该凸台部分(9d)的外周边上；和

该夹紧位置远离每一个叶片部分(9a，9b，9c)在其内从该凸台部分(9d)的外周边开始升高的开始位置，其中，在夹紧过程中，每一个夹紧爪(51，52，53)基本上直线移动，沿着每一个夹紧爪(51，52，53)在其内移至该夹紧位置的移动方向，与该叶片转子(9)接触；和

在夹紧过程中，至少三个夹紧爪(51，52，53)的顶端部分(51a，51b)的至少一个夹紧位置以这样方式被设定，使该移动方向落在围绕该凸台部分(9d)的中心孔的圆柱形部分的厚度范围内。

2.如权利要求1所述的制造方法，其特征为，每一个夹紧爪(51，52，53)可沿着自该夹紧位置基本上沿一移动方向延伸的一条假想延伸线移动，在夹紧过程中，该夹紧爪(51，52，53)沿该移动方向基本上直线移动，与在该夹紧位置的该叶片转子(9)接触；和

至少一条假想延伸线落在围绕在该凸台部分(9d)中作出的中心孔的圆柱形部分的厚度范围内。

3.如权利要求1～2中任意一项所述的制造方法，其特征为，该至少三个夹紧爪(51，52，53)的至少一个顶端部分(51a，51b)基本上为R形状；和

该至少一个顶端部分(51a，51b)与该叶片转子(9)接触，以便在夹紧过程中夹紧该叶片转子(9)。

4.如权利要求1～2中任意一项所述的制造方法，其特征为，该阀定时控制装置设置于一驱动力传递系统；

该驱动力传递系统将驱动力从内燃机的驱动轴传递至一从动轴(2)，该从动轴开启和关闭该内燃机的进、排气阀中的至少一个阀；和

该阀定时控制装置在该从动轴(2)相对于该驱动轴的转动中产生相位差。

5.一种制造用于一个阀定时控制装置的叶片转子(9)的制造装置，该叶片转子(9)包括一个凸台部分(9d)和多个叶片部分(9a，9b，9c)，该凸台部分(9d)基本上为圆柱形状，该多个叶片部分(9a，9b，9c)从该凸台部分(9d)的外周边整体地升高，沿大致径向方向延伸；

该制造装置的特征为，包括：

包含至少三个夹紧爪(51，52，53)的一个夹紧装置；和

一个机械加工装置(60)，在该夹紧装置夹紧该叶片转子(9)的状态下，通过机械加工作出一个中心孔，该中心孔贯穿该凸台部分(9d)的大致中心；

其中，每一个夹紧爪(51，52，53)具有基本上为叉子形的一个顶端部分(51a，51b)；

该至少三个夹紧爪(51，52，53)的至少一个顶端部分(51a，51b)处在该凸台部分(9d)的外周边上的一个夹紧位置上；和

该夹紧位置远离每一个叶片部分(9a，9b，9c)在其内从该凸台部分(9d)的外周边开始升高的开始位置。

6.如权利要求5所述的制造装置，其特征为，

该至少三个夹紧爪(51，52，53)可直线移动，与该叶片转子(9)接触；

该至少三个夹紧爪(51，52，53)可直线移动，与该叶片转子(9)分隔；和

该至少一个顶端部分(51a，51b)的夹紧位置以这样方式被设定，使每一个夹紧爪(51，52，53)移至该夹紧位置的移动方向在围绕该凸台部分(9d)的中心孔的圆柱形部分的厚度范围内。

7.如权利要求5所述的制造装置，其特征为，

每一个夹紧爪(51，52，53)可沿着自该夹紧位置基本上沿一移动方向延伸的一条假想延伸线移动，每一夹紧爪(51，52，53)沿该移动方向移至该夹紧位置；和

该至少三个夹紧爪(51，52，53)的至少一条假想延伸线处在围绕在该凸台部分(9d)中作出的中心孔的圆柱形部分的厚度范围内。

8.如权利要求5-7中任意一项所述的制造装置，其特征为，该至少三个夹紧爪(51，52，53)的至少一个顶端部分(51a，51b)基本上为R形；和

该至少一个顶端部分(51a，51b)与该叶片转子(9)接触，以夹紧该叶片转子(9)。

9.如权利要求5-7中任意一项所述的制造装置，其特征为，

该阀定时控制装置被设置于一个驱动力传递系统中；

该驱动力传递系统将驱动力从内燃机的驱动轴传递至一从动轴(2)，该从动轴(2)开启和关闭该内燃机进、排气阀中的至少一个阀；和

该阀定时控制装置在该从动轴(2)相对于该驱动轴的转动中产生相位差。

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