CN111604514A - 一种缸体浅斜孔的加工方法 - Google Patents

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周涛
王金财
卢兴辉
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B35/00—Methods for boring or drilling, or for working essentially requiring the use of boring or drilling machines; Use of auxiliary equipment in connection with such methods

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Abstract

本发明涉及一种缸体浅斜孔的加工方法，该方法采用预钻孔作为后续加工的引导孔，快进至安全平面，预钻，然后快退至安全平面，再次以刀具设计给定的切削参数进行加工；其中，预钻孔深控制在2倍被加工孔孔径左右，预钻时刀具采用小进给，被加工孔的孔径小，孔的深度浅，孔口面不规则，孔轴心线与孔口面成一定夹角。采用该方法加工具有加工效率高，刀具成本低，孔的尺寸精度高的优点。

Description

一种缸体浅斜孔的加工方法
技术领域
本发明涉及一种孔的加工方法，尤其是一种缸体浅斜孔的加工方法，属于发动机加工领域。
背景技术
针对发动机缸体小孔径、孔口面不规则、与孔口面有一定夹角的斜孔，现有的技术一般采用两种加工工艺：一种是长径比较大的斜孔，用卧式加工中心采用“锪→引钻→深孔钻”的加工方式；另外一种是长径比较小的斜孔，用卧式加工中心采用“锪→深孔钻”的加工方式。
然而，上述两种方式都存在加工效率低，孔的位置度一般在Φ0.3～Φ0.8，孔的位置尺寸精度波动大，且刀具数量多，刀具管理不方便，刀具成本高。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种缸体浅斜孔的加工方法。本发明采用卧式加工中心，将缸体底面朝下摆放，以底面一面两销进行定位装夹，对缸体的浅斜孔直接用1把平底直槽钻进行加工，克服了上述现有技术中的缺点。
为了实现上述目的，本方法采取了如下技术方案：
一种缸体浅斜孔的加工方法，按以下进行：
采用预钻孔作为后续加工的引导孔，快进至安全平面，预钻，然后快退至安全平面，再次以刀具设计给定的切削参数进行加工；其中，预钻孔深控制在2倍被加工孔孔径左右，预钻时刀具采用小进给，被加工孔的孔径小，孔的深度浅，孔口面不规则，孔轴心线与孔口面成一定夹角。
进一步地，预钻时，刀具的小进给具体为每齿0.025左右。
进一步地，通过再次以刀具设计给定的切削参数进行加工修正孔的直线度及孔心位置度。
进一步地，只用一把平底直槽钻对缸体的浅斜孔加工。
进一步地，采用卧式加工中心，将缸体底面朝下摆放，以底面一面两销进行定位装夹，夹具压板压在缸体的顶面上。
进一步地，采用卧式加工中心，加工时B轴旋转至孔的位置，开启高压内冷进行加工，高压内冷设定为30bar左右。
进一步地，被加工孔的孔口面为：不规则面、孔径大于等于2、长径比小于等于10的斜孔。
本发明的方案中，预钻孔起到引导作用，并通过再次加工来修正孔的直线度及孔心位置度，从而保证高率、高质量和低成本。
与现有技术相比，本方法具有如下有益效果：
（1）本发明方法相比现有技术减少了1至2把刀具，同时减少了刀具的加工时间及换刀辅助时间，加工效率是现有技术的1.5倍以上，加工效率大大提高，并且降低了刀具成本和管理成本。
（2）本发明方法避免了现有技术多把刀具的制造误差及设备重复定位误差，提高了加工精度；
（3）本发明方法的预钻孔起到引导作用，预钻孔通过再次加工后，修正了孔的直线度及孔心位置度，从而提高孔的加工精度。位置度由原来的Φ0.3～Φ0.8提升至Φ0.25以内，加工精度提升1倍以上，且加工质量稳定。
（4）本发明方法采用预钻后退到安全平面后再加工的方法，避免斜孔钻偏导致刀具寿命下降，有益于降低刀具成本。
附图说明
图1为一个实施例的缸体加工姿态及加工部位示意图；
图2 为一个实施例的缸体浅斜孔示意图；
图3为一个实施例加工用平底直槽钻示意图；
图4为另一个实施例的缸体加工姿态及加工部位示意图；
图5为另一个实施例的缸体浅斜孔示意图；
图6为另一个实施例加工用平底直槽钻示意图。
具体实施方式
为使本发明的实施例目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、详细的介绍和完整地描述。
下面将结合本申请实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
除非另外定义，本申请实施例中使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明实施例中使用的“第一”、“第二”以及类似的词语并不表示任何顺序、数量或者重要性，而只是用来区分不同的组成部分。“包括”或者“包含”等类似的词语意指出现该词前面的元件或者物件涵盖出现在该词后面列举的元件或者物件及其等同，而不排除其他元件或者物件。“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。“上”、“下”、“左”、“右”、“横”以及“竖”等仅用于相对于附图中的部件的方位而言的，这些方向性术语是相对的概念，它们用于相对于的描述和澄清，其可以根据附图中的部件所放置的方位的变化而相应地发生变化。
实施例1
本实施例的缸体浅斜孔的加工方法，被加工缸体材料HT250，如图1所示。
缸体在卧式加工中心夹具上底面朝下摆放，以缸体底面一面两销进行定位，夹具压板压在缸体的顶面进行装夹，由机床B轴旋转至被加工孔的角度进行加工。
工件的定位装夹：工件以底面朝下，采用底面一面两销进行定位，夹具压板压在缸体的顶面上进行装夹。
刀具选用排屑槽较大直槽平底钻，钻头带内冷孔，如图3所示，本实施例的刀具有2齿，预钻时主轴每转进给F0.05、主轴转速 S3025；刀具给定的切削参数为主轴每转进给F0.1、主轴转速 S3025。
设备采用卧式加工中心，加工时B轴旋转至孔的位置，开启高压内冷进行加工。
加工程序设计按以下进行：
刀具切削方式采用“快进至程序的安全平面→预钻→快退至程序的安全平面→再以刀具设计给定的切削参数进行加工”。
如图1所示的3Z1#斜孔，该孔采用Φ4的带内冷孔的两刃直槽平底钻进行加工，高压内冷设定为30bar左右。
如图2所示，该斜孔的孔口面为不规则的圆弧面、孔径为Φ4，孔深25，长径比为6.25，孔与孔口面成45︒夹角。
加工时，机床B轴旋转定位至加工孔的坐标位置后，快速移至程序设定的安全平面，先进行斜孔的预钻，预钻孔的深度为5mm左右，预钻时采用高转速小进给进行加工，切削速度为38m/min、每转进给0.05mm（即每齿0.025）。预钻完成后退回至程序设定的安全平面，然后再把主轴每转进给提升至0.1mm后再进行加工，直至加工完成。
作为其中一种实施方式，本实施例设备为nbh170卧加，数控系统为西门子840D，程序中分号后的文字为程序段说明，具体的加工程序示意如下：
START1: ；程序工步1
MSG("T7211 countersink dill dia 4/3Z1") ；信息说明
TC_B("7211",45) ；换刀及B轴旋转
PREPARE("3050")；预备下一把刀
VAR_HP；高压内冷开启
M52；高压内冷达到预设值后主轴才能开始加工
G0 G90 G95 G9 G505 X0 Y0 B=DC(45) F0.05 D1 S3025 M3 M40；主轴快速定位至孔的加工位置
G0 Z150 M8；开启外冷
G0 Z-24；快速定位至程序的安全平面
G1 Z=-24-8；预钻，钻深5
G0 Z-24；快速退至程序的安全平面
G1 Z=-24-28 F0.1；以刀具设计给定的切削参数进行加工
G0 Z-24；快速退至程序的安全平面
G0 G53 Z938.9 D0 M9；程序结束
WORK_STEP(2)；下一个加工工步2。
实施例2
本实施例的缸体浅斜孔的加工方法，被加工缸体材料HT250，如图4所示。
缸体在卧式加工中心夹具上前端面朝下摆放，以缸体底面一面两销进行定位，夹具压板压在缸体的底板进行装夹，由机床B轴旋转至被加工孔的角度进行加工。
工件的定位装夹：工件以前端面朝下，采用底面一面两销进行定位，夹具压板压在缸体的底板上进行装夹。
刀具选用排屑槽较大直槽平底钻，钻头带内冷孔，如图6所示，刀具有2齿，预钻时主轴每转进给F0.05、主轴转速 S600；刀具给定的切削参数为主轴每转进给F0.3、主轴转速S1393。
设备采用卧式加工中心，加工时B轴旋转至孔的位置，开启高压内冷进行加工。
加工程序设计按以下进行：
刀具切削方式采用“快进至程序的安全平面→预钻→快退至程序的安全平面→再以刀具设计给定的切削参数进行加工”。
如图4所示的4Z1#斜孔，该孔采用Φ16的带内冷孔的两刃直槽平底钻进行加工，高压内冷设定为35bar左右。
如图5所示，该斜孔的孔口面为加工平面、孔径为Φ16，孔深44，长径比为2.8，孔与孔口面成45︒夹角。
加工时，机床B轴旋转定位至加工孔的坐标位置后，快速移至程序设定的安全平面，先进行斜孔的预钻，预钻孔的深度为6mm左右，预钻时采用高转速小进给进行加工，切削速度为30m/min、每转进给0.05mm。预钻完成后退回至程序设定的安全平面，然后再把主轴转速提升至S1393，每转进给提升至0.3mm后再进行加工，直至加工完成。
作为其中一种实施方式，本实施例设备为KHS63卧加，数控系统为西门子840DSL，程序中分号后的文字为程序段说明，具体的加工程序示意如下：
STEP5: ； 程序工步5
MSG ("平底钻D16") ；信息说明
G94 ；采用每转进给
T6002 M06 ；换刀
T6003 ；预备下一把刀
G9 G0 G90 G95 G505 X=0 Y=417 M65 B=DC(0) S600 F0.10 D1 M3 ；主轴快速定位至孔的加工位置
G0 Z50 M7 M8 M55 ；开启高压内冷及外冷
G0 Z=10 ；快速定位至程序的安全平面
G1 Z=-10 S600 F0.05 ；预钻，钻深6
G0 Z=10 ；快速退至程序的安全平面
G1 Z=-59 S1393 F0.3 ；以刀具设计给定的切削参数进行加工
G0 Z=10 ；快速退至程序的安全平面
G0 G53 Z802 D0 M9 ；程序结束
R50=6 ；下一个加工工步6。
上述实施例仅仅是本发明实例，而不是全部的实施例，本发明还可推广至不同材质的工件、被加工孔的孔口面可为不规则面、孔径大于等于2、长径比小于等于10的斜孔的加工方法，刀具可采用平底钻或底刃过心的立铣刀进行加工，加工的应用范围较为宽泛，应用性较强。

Claims (7)

1.一种缸体浅斜孔的加工方法，其特征在于：按以下进行：
采用预钻孔作为后续加工的引导孔，快进至安全平面，预钻，然后快退至安全平面，再次以刀具设计给定的切削参数进行加工；其中，预钻孔深控制在2倍被加工孔孔径左右，预钻时刀具采用小进给，被加工孔的孔径小，孔的深度浅，孔口面不规则，孔轴心线与孔口面成一定夹角。
2.根据权利要求1所述的缸体浅斜孔的加工方法，其特征在于：预钻时，刀具的小进给具体为每齿0.025左右。
3.根据权利要求1所述的缸体浅斜孔的加工方法，其特征在于：通过再次以刀具设计给定的切削参数进行加工修正孔的直线度及孔心位置度。
4.根据权利要求1所述的缸体浅斜孔的加工方法，其特征在于：只用一把平底直槽钻对缸体的浅斜孔加工。
5.根据权利要求1所述的缸体浅斜孔的加工方法，其特征在于：采用卧式加工中心，将缸体底面朝下摆放，以底面一面两销进行定位装夹，夹具压板压在缸体的顶面上。
6.根据权利要求1所述的缸体浅斜孔的加工方法，其特征在于：采用卧式加工中心，加工时B轴旋转至孔的位置，开启高压内冷进行加工，高压内冷设定为30-35bar。
7.根据权利要求1所述的缸体浅斜孔的加工方法，其特征在于：被加工孔的孔口面为：不规则面、孔径大于等于2、长径比小于等于10的斜孔。
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