CN111058332A - 一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤,调整纸浆组分为:15~25%NBKP、50~60%LBKP和20~30%BCTMP;打浆后浆料的游离度为:NBKP 350~450ml、LBKP 410~430ml、BCTMP 300~350ml;进行前干燥至纸页水分5~6%;进行3次施胶后进行4次涂布,采用6压区模式,使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,压光得到铜版纸成品。本发明实现将8个压区模式改变为6压区模式,最大限度地降低压光纸厚度损失和提高压光纸松厚度,节约能耗,压光纸的光泽度和粗糙度均能够达到标准。
Description
技术领域
本发明涉及造纸技术领域,特别涉及一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法。
背景技术
目前为止,Voith Janus Calender MK2 2×5型号压光机,主要采用分段式压光,通常stack 1主要用于提高上网面物性,Stack 2主要用于提高下网面物性。而生产170gsm以上亮铜纸时一般只能采用8压区模式,即Janus Mode模式,同时使用Stack1的4个压区和Stack2的4个压区,但往往存在厚度损失大,涂布纸需要厚度高,用浆量大,不利于节降成本的问题。现有为了进一步降低亚光纸损失,通常是通过调整各个压区的线压等工艺参数,但却会增加加工工艺的操作难度,机械能耗增加,压光纸厚度损失降低具有一定局限,因此,现有无法在节约不必要的能量损耗的同时,最大限度地降低170gsm以上亮铜纸厚度损失和提高压光纸松厚度。
发明内容
鉴于此,本发明提出一种采用6压区模式的降低厚度损失的铜版纸的制备方法。
本发明的技术方案是这样实现的:
本发明提供一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤:
在制备混合纸浆步骤中:按重量百分比,调整纸浆组分为:15~25%NBKP、50~60%LBKP和20~30%BCTMP;打浆后浆料的游离度为:NBKP 350~450ml、LBKP 410~430ml、BCTMP 300~350ml;
在前干燥的步骤中:由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5~6%;
在施胶步骤中:将前干燥后的纸页进行3次施胶,一次施胶正反面的涂布总量为2.5~3.5gsm;二次施胶正反面的涂布量分别为5.5~6.5gsm;三次施胶正反面的涂布量分别为5.0~6.0gsm;
在涂布步骤中:将施胶后的纸页进行4次涂布,一次涂布为正面涂布,涂布量为11.0~12.0gsm,进涂布机纸页水分为:4.8~5.0%;二次涂布为反面涂布,涂布量为11.0~12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.0~5.2%;三次涂布为正面涂布,涂布量为11.0~13.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.2~5.4%;四次涂布为反面涂布,涂布量为11.0~13.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.1~5.3%;
在压光步骤中:采用6压区模式,使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,其中2#辊和4#辊的温度为80~200℃,7#辊和9#辊80~200℃,车速500-1500m/min,压区的正反面线压均为40-100N/mm,压光完成后,得到铜版纸成品。
进一步说明,所述抄造成型步骤包括,在网部进行抄造,上网浆料浓度为0.6~0.7%,网速为900~1000m/min,纸页在网部成型并脱水,脱水量为30~35%,抄造原纸为123gsm,原纸的灰分含量为16~17%。
进一步说明,制备混合纸浆步骤中,按重量百分比,调整纸浆组分为:20%NBKP、55%LBKP和25%BCTMP,打浆后浆料的游离度为:NBKP 400ml、LBKP 420ml和BCTMP 320ml。
进一步说明,按重量百分比,调整纸浆组分为:20%硫酸盐针叶木浆、55%漂白硫酸盐阔叶木浆和25%漂白化学热磨机械浆。
进一步说明,在前干燥的步骤中:由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5.5%。
进一步说明,在施胶步骤中:将前干燥后的纸页进行3次施胶,一次施胶正反面的涂布总量为3.0gsm;二次施胶正反面的涂布量分别为6.0gsm;三次施胶正反面的涂布量分别为5.5gsm。
进一步说明,涂布的涂料按照重量份数比,包括如下组分:20~25份滑石粉、80~85份研磨碳酸钙、0.5~0.6份分散剂、8~10份胶粘剂、0.01~0.02份消泡剂、0.5~1份润滑剂和0.5~0.7份增稠剂。
进一步说明,在涂布步骤中:将施胶后的纸页进行4次涂布,一次涂布为正面涂布,涂布量为11.5gsm,进涂布机纸页水分为:4.9%;二次涂布为反面涂布,涂布量为11.5gsm,进涂布机纸页水分为:5.1%;三次涂布为正面涂布,涂布量为12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.3%;四次涂布为反面涂布,涂布量为12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.2%。
进一步说明,施胶胶液为质量浓度为5~10%的淀粉胶液,淀粉胶液低剪切粘度为6~8cps,淀粉胶液为经过氧化或酶切后制得的木薯淀粉或玉米淀粉。
进一步说明,在压光步骤中:采用6压区模式,使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,2#辊和4#辊的温度为90~100℃,7#辊和9#辊100~150℃,车速700-900m/min,压区的正反面线压均为50-80N/mm。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:本发明通过调整了纸浆组分配比、前干燥水分含量控制,以及结合了3次施胶和4次涂布处理,以多次少量的施胶和涂布方式,并控制纸业水分含量,保证原纸成形和表面结构性能,采用6压区的模式下进行有效压光,得到170gsm以上的铜版纸成品,从而实现了将8个压区模式改变为6压区模式,达到减少压区数量目的,最大限度地降低压光纸厚度损失和提高压光纸松厚度,节约不必要的热能损耗、热辊传动电能损耗、增加压光纸厚度损失、减少包胶辊与热辊表面磨损。本发明所采用的6压区模式为Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,与传统的8压区模式相比,在一定温度和车速的6压区压光模式下,2#辊和4#辊的温度为80~200℃,7#辊和9#辊80~200℃,车速500-1500m/min,压区的正反面线压均为40-100N/mm,厚度损失率明显降低,成纸的松厚度提高,光泽度和粗糙度均能够达到标准。
附图说明
图1为本发明实施例的6压区模式压光的结构示意图。
具体实施方式
为了更好理解本发明技术内容,下面提供具体实施例,对本发明做进一步的说明。
本发明实施例所用的实验方法如无特殊说明,均为常规方法。
本发明实施例所用的材料、试剂等,如无特殊说明,均可从商业途径得到。
实施例1-一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤;
在制备混合纸浆步骤中:按重量百分比,调整纸浆组分为:25%NBKP、50%LBKP和25%BCTMP;打浆后浆料的游离度为:NBKP 450ml、LBKP 410ml、BCTMP 300ml;
在抄造成型步骤中:在网部进行抄造,上网浆料浓度为0.6%,网速为900m/min,纸页在网部成型并脱水,脱水量为30%,抄造原纸为123gsm,原纸的灰分含量为16%;
在前干燥的步骤中:由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5%;
在施胶步骤中:将前干燥后的纸页进行3次施胶,一次施胶正反面的涂布总量为2.5gsm;二次施胶正反面的涂布量分别为5.5gsm;三次施胶正反面的涂布量分别为5.0gsm;
在涂布步骤中:将施胶后的纸页进行4次涂布,一次涂布为正面涂布,涂布量为11.0gsm,进涂布机纸页水分为:4.8%;二次涂布为反面涂布,涂布量为11.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.0%;三次涂布为正面涂布,涂布量为11.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.2%;四次涂布为反面涂布,涂布量为11.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.1%;
在压光步骤中:采用6压区模式,使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,其中,2#辊和4#辊的温度为80℃,7#辊和9#辊80℃,车速500m/min,压区的正反面线压均为35N/mm,压光完成后,得到铜版纸成品。
实施例2-一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤;
在制备混合纸浆步骤中:按重量百分比,调整纸浆组分为:15%硫酸盐针叶木浆、55%漂白硫酸盐阔叶木浆和30%漂白化学热磨机械浆;打浆后浆料的游离度为:硫酸盐针叶木浆350ml、漂白硫酸盐阔叶木浆430ml、漂白化学热磨机械浆350ml;
在抄造成型步骤中:在网部进行抄造,上网浆料浓度为0.7%,网速为1000m/min,纸页在网部成型并脱水,脱水量为35%,抄造原纸为123gsm,原纸的灰分含量为17%;
在前干燥的步骤中:由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为6%;
在施胶步骤中:将前干燥后的纸页进行3次施胶,一次施胶正反面的涂布总量为3.5gsm;二次施胶正反面的涂布量分别为6.5gsm;三次施胶正反面的涂布量分别为6.0gsm;
施胶胶液为质量浓度为5%的淀粉胶液,淀粉胶液低剪切粘度为6cps,淀粉胶液为经过酶切后制得的木薯淀粉;
在涂布步骤中:将施胶后的纸页进行4次涂布,一次涂布为正面涂布,涂布量为12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.0%;二次涂布为反面涂布,涂布量为12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.2%;三次涂布为正面涂布,涂布量为13.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.4%;四次涂布为反面涂布,涂布量为13.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.3%;
涂布的涂料按照重量份数比,包括如下组分:20份滑石粉、80份研磨碳酸钙、0.5份分散剂、8份胶粘剂、0.01份消泡剂、0.5份润滑剂和0.5份增稠剂;
在压光步骤中:如图1所示,采用6压区模式,使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,其中,2#辊和4#辊的温度为200℃,7#辊和9#辊200℃,车速1500m/min,压区的正反面线压均为65N/mm,压光完成后,得到铜版纸成品。
实施例3-一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤;
在制备混合纸浆步骤中:按重量百分比,调整纸浆组分为:20%硫酸盐针叶木浆、55%漂白硫酸盐阔叶木浆和25%漂白化学热磨机械浆,打浆后浆料的游离度为:硫酸盐针叶木浆400ml、漂白硫酸盐阔叶木浆420ml和漂白化学热磨机械浆320ml;
在抄造成型步骤中:在网部进行抄造,上网浆料浓度为0.65%,网速为950m/min,纸页在网部成型并脱水,脱水量为32%,抄造原纸为123gsm,原纸的灰分含量为16.5%;
在前干燥的步骤中:由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5.5%;
在施胶步骤中:将前干燥后的纸页进行3次施胶,一次施胶正反面的涂布总量为3.0gsm;二次施胶正反面的涂布量分别为6.0gsm;三次施胶正反面的涂布量分别为5.5gsm;
施胶胶液为质量浓度为10%的淀粉胶液,淀粉胶液低剪切粘度为8cps,淀粉胶液为经过氧化后制得的玉米淀粉;
在涂布步骤中:将施胶后的纸页进行4次涂布,一次涂布为正面涂布,涂布量为11.5gsm,进涂布机纸页水分为:4.9%;二次涂布为反面涂布,涂布量为11.5gsm,进涂布机纸页水分为:5.1%;三次涂布为正面涂布,涂布量为12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.3%;四次涂布为反面涂布,涂布量为12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.2%;
涂布的涂料按照重量份数比,包括如下组分:25份滑石粉、85份研磨碳酸钙、0.6份分散剂、10份胶粘剂、0.02份消泡剂、1份润滑剂和0.7份增稠剂;
在压光步骤中:采用6压区模式,使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,其中2#辊和4#辊的温度为90℃,7#辊和9#辊150℃,车速800m/min,压区的正反面线压均为60N/mm,压光完成后,得到铜版纸成品。
对比例1-根据实施例3的降低厚度损失的铜版纸的制备方法,区别在于:在制备混合纸浆步骤中,调整纸浆组分为:调整纸浆组分为:10%硫酸盐针叶木浆、65%漂白硫酸盐阔叶木浆和25%漂白化学热磨机械浆,其余步骤和参数均与实施例3相同。
对比例2-根据实施例3的降低厚度损失的铜版纸的制备方法,区别在于:在施胶步骤中:将前干燥后的纸页进行2次施胶,一次施胶正反面的涂布总量为3.0gsm,二次施胶正反面的涂布量11.5gsm;其余步骤和参数均与实施例3相同。
对比例3-根据实施例3的降低厚度损失的铜版纸的制备方法,区别在于:在涂布步骤中,将施胶后的纸页进行2次涂布,一次涂布为正面涂布,涂布量为23.5gsm,进涂布机纸页水分为:5.3%;二次涂布为反面涂布,涂布量为23.5gsm,进涂布机纸页水分为:5.2%;其余步骤和参数均与实施例3相同。
对比例4-根据实施例3的降低厚度损失的铜版纸的制备方法,区别在于:在压光步骤中,采用8压区模式,即Janus Mode模式,使用Stack1的4个压区和Stack2的4个压区,其余步骤和参数均与实施例3相同。
根据由实施例2~3和对比例1~4生产的铜版纸成品进行性能测试,结果如下表:
由上表可以看出,本发明采用的6压区模式,其压光纸压损率明显明显降低,成纸的松厚度提高,其正反面的光泽度能够达到65-75%标准,粗糙度达到≤1.44μm的标准。而由实施例3与对比例1~3对比可知,调整纸浆组分配比和改变施胶涂布处理,对压光纸的厚度损失和表面性能均有影响,由对比例2和3可看出,压光纸的光泽和粗糙度未能达到标准要求,而由实施例3和对比例4对比可知,本发明采用6压区模式相比传统的8压区模式,厚度损失率明显降低,成纸的松厚度提高,且同时保证了压光纸的光泽度和粗糙度要求,另外,有效采用6压区模式能够有效节约不必要的热能损耗、热辊传动电能损耗、减少包胶辊与热辊表面磨损等。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并不用以限制本发明,凡在本发明的精神和原则之内,所作的任何修改、等同替换、改进等,均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤,其特征在于:
在制备混合纸浆步骤中:按重量百分比,调整纸浆组分为:15~25%NBKP、50~60%LBKP和20~30%BCTMP;打浆后浆料的游离度为:NBKP 350~450ml、LBKP 410~430ml、BCTMP 300~350ml;
在前干燥的步骤中:由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5~6%;
在施胶步骤中:将前干燥后的纸页进行3次施胶,一次施胶正反面的涂布总量为2.5~3.5gsm;二次施胶正反面的涂布量分别为5.5~6.5gsm;三次施胶正反面的涂布量分别为5.0~6.0gsm;
在涂布步骤中:将施胶后的纸页进行4次涂布,一次涂布为正面涂布,涂布量为11.0~12.0gsm,进涂布机纸页水分为:4.8~5.0%;二次涂布为反面涂布,涂布量为11.0~12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.0~5.2%;三次涂布为正面涂布,涂布量为11.0~13.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.2~5.4%;四次涂布为反面涂布,涂布量为11.0~13.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.1~5.3%;
在压光步骤中:采用6压区模式,使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,其中,2#辊和4#辊的温度为80~200℃,7#辊和9#辊80~200℃,车速500-1500m/min,压区的正反面线压均为40-100N/mm,压光完成后,得到铜版纸成品。
2.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,其特征在于:所述抄造成型步骤包括,在网部进行抄造,上网浆料浓度为0.6~0.7%,网速为900~1000m/min,纸页在网部成型并脱水,脱水量为30~35%,抄造原纸为123gsm,原纸的灰分含量为16~17%。
3.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,其特征在于:制备混合纸浆步骤中,按重量百分比,调整纸浆组分为:20%NBKP、55%LBKP和25%BCTMP,打浆后浆料的游离度为:NBKP 400ml、LBKP 420ml和BCTMP 320ml。
4.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,其特征在于:按重量百分比,调整纸浆组分为:20%硫酸盐针叶木浆、55%漂白硫酸盐阔叶木浆和25%漂白化学热磨机械浆。
5.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,其特征在于:在前干燥的步骤中:由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5.5%。
6.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,其特征在于:在施胶步骤中:将前干燥后的纸页进行3次施胶,一次施胶正反面的涂布总量为3.0gsm;二次施胶正反面的涂布量分别为6.0gsm;三次施胶正反面的涂布量分别为5.5gsm。
7.根据权利要求6所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,其特征在于:涂布的涂料按照重量份数比,包括如下组分:20~25份滑石粉、80~85份研磨碳酸钙、0.5~0.6份分散剂、8~10份胶粘剂、0.01~0.02份消泡剂、0.5~1份润滑剂和0.5~0.7份增稠剂。
8.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,其特征在于:在涂布步骤中:将施胶后的纸页进行4次涂布,一次涂布为正面涂布,涂布量为11.5gsm,进涂布机纸页水分为:4.9%;二次涂布为反面涂布,涂布量为11.5gsm,进涂布机纸页水分为:5.1%;三次涂布为正面涂布,涂布量为12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.3%;四次涂布为反面涂布,涂布量为12.0gsm,进涂布机纸页水分为:5.2%。
9.根据权利要求8所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,其特征在于:施胶胶液为质量浓度为5~10%的淀粉胶液,淀粉胶液低剪切粘度为6~8cps,淀粉胶液为经过氧化或酶切后制得的木薯淀粉或玉米淀粉。
10.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,其特征在于:在压光步骤中:采用6压区模式,使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,其中2#辊和4#辊的温度为90~100℃,7#辊和9#辊100~150℃,车速700-900m/min,压区的正反面线压均为50-80N/mm。
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