CN111058332B - 一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法,包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤,调整纸浆组分为:15～25％NBKP、50～60％LBKP和20～30％BCTMP；打浆后浆料的游离度为:NBKP 350～450ml、LBKP 410～430ml、BCTMP 300～350ml；进行前干燥至纸页水分5～6％；进行3次施胶后进行4次涂布,采用6压区模式,使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区,压光得到铜版纸成品。本发明实现将8个压区模式改变为6压区模式,最大限度地降低压光纸厚度损失和提高压光纸松厚度,节约能耗,压光纸的光泽度和粗糙度均能够达到标准。

Description

一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法
技术领域
本发明涉及造纸技术领域，特别涉及一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法。
背景技术
目前为止，Voith Janus Calender MK2 2×5型号压光机，主要采用分段式压光，通常stack 1主要用于提高上网面物性，Stack 2主要用于提高下网面物性。而生产170gsm以上亮铜纸时一般只能采用8压区模式，即Janus Mode模式，同时使用Stack1的4个压区和Stack2的4个压区，但往往存在厚度损失大，涂布纸需要厚度高，用浆量大，不利于节降成本的问题。现有为了进一步降低亚光纸损失，通常是通过调整各个压区的线压等工艺参数，但却会增加加工工艺的操作难度，机械能耗增加，压光纸厚度损失降低具有一定局限，因此，现有无法在节约不必要的能量损耗的同时，最大限度地降低170gsm以上亮铜纸厚度损失和提高压光纸松厚度。
发明内容
鉴于此，本发明提出一种采用6压区模式的降低厚度损失的铜版纸的制备方法。
本发明的技术方案是这样实现的：
本发明提供一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤：
在制备混合纸浆步骤中：按重量百分比，调整纸浆组分为：15～25％NBKP、50～60％LBKP和20～30％BCTMP；打浆后浆料的游离度为：NBKP 350～450ml、LBKP 410～430ml、BCTMP 300～350ml；
在前干燥的步骤中：由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5～6％；
在施胶步骤中：将前干燥后的纸页进行3次施胶，一次施胶正反面的涂布总量为2.5～3.5gsm；二次施胶正反面的涂布量分别为5.5～6.5gsm；三次施胶正反面的涂布量分别为5.0～6.0gsm；
在涂布步骤中：将施胶后的纸页进行4次涂布，一次涂布为正面涂布，涂布量为11.0～12.0gsm，进涂布机纸页水分为：4.8～5.0％；二次涂布为反面涂布，涂布量为11.0～12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.0～5.2％；三次涂布为正面涂布，涂布量为11.0～13.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.2～5.4％；四次涂布为反面涂布，涂布量为11.0～13.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.1～5.3％；
在压光步骤中：采用6压区模式，使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区，其中2#辊和4#辊的温度为80～200℃，7#辊和9#辊80～200℃，车速500-1500m/min，压区的正反面线压均为40-100N/mm，压光完成后，得到铜版纸成品。
进一步说明，所述抄造成型步骤包括，在网部进行抄造，上网浆料浓度为0.6～0.7％，网速为900～1000m/min，纸页在网部成型并脱水，脱水量为30～35％，抄造原纸为123gsm，原纸的灰分含量为16～17％。
进一步说明，制备混合纸浆步骤中，按重量百分比，调整纸浆组分为：20％NBKP、55％LBKP和25％BCTMP，打浆后浆料的游离度为：NBKP 400ml、LBKP 420ml和BCTMP 320ml。
进一步说明，按重量百分比，调整纸浆组分为：20％硫酸盐针叶木浆、55％漂白硫酸盐阔叶木浆和25％漂白化学热磨机械浆。
进一步说明，在前干燥的步骤中：由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5.5％。
进一步说明，在施胶步骤中：将前干燥后的纸页进行3次施胶，一次施胶正反面的涂布总量为3.0gsm；二次施胶正反面的涂布量分别为6.0gsm；三次施胶正反面的涂布量分别为5.5gsm。
进一步说明，涂布的涂料按照重量份数比，包括如下组分：20～25份滑石粉、80～85份研磨碳酸钙、0.5～0.6份分散剂、8～10份胶粘剂、0.01～0.02份消泡剂、0.5～1份润滑剂和0.5～0.7份增稠剂。
进一步说明，在涂布步骤中：将施胶后的纸页进行4次涂布，一次涂布为正面涂布，涂布量为11.5gsm，进涂布机纸页水分为：4.9％；二次涂布为反面涂布，涂布量为11.5gsm，进涂布机纸页水分为：5.1％；三次涂布为正面涂布，涂布量为12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.3％；四次涂布为反面涂布，涂布量为12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.2％。
进一步说明，施胶胶液为质量浓度为5～10％的淀粉胶液，淀粉胶液低剪切粘度为6～8cps，淀粉胶液为经过氧化或酶切后制得的木薯淀粉或玉米淀粉。
进一步说明，在压光步骤中：采用6压区模式，使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区，2#辊和4#辊的温度为90～100℃，7#辊和9#辊100～150℃，车速700-900m/min，压区的正反面线压均为50-80N/mm。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明通过调整了纸浆组分配比、前干燥水分含量控制，以及结合了3次施胶和4次涂布处理，以多次少量的施胶和涂布方式，并控制纸业水分含量，保证原纸成形和表面结构性能，采用6压区的模式下进行有效压光，得到170gsm以上的铜版纸成品，从而实现了将8个压区模式改变为6压区模式，达到减少压区数量目的，最大限度地降低压光纸厚度损失和提高压光纸松厚度，节约不必要的热能损耗、热辊传动电能损耗、增加压光纸厚度损失、减少包胶辊与热辊表面磨损。本发明所采用的6压区模式为Stack1的3个压区和Stack2的3个压区，与传统的8压区模式相比，在一定温度和车速的6压区压光模式下，2#辊和4#辊的温度为80～200℃，7#辊和9#辊80～200℃，车速500-1500m/min，压区的正反面线压均为40-100N/mm，厚度损失率明显降低，成纸的松厚度提高，光泽度和粗糙度均能够达到标准。
附图说明
图1为本发明实施例的6压区模式压光的结构示意图。
具体实施方式
为了更好理解本发明技术内容，下面提供具体实施例，对本发明做进一步的说明。
本发明实施例所用的实验方法如无特殊说明，均为常规方法。
本发明实施例所用的材料、试剂等，如无特殊说明，均可从商业途径得到。
实施例1-一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤；
在制备混合纸浆步骤中：按重量百分比，调整纸浆组分为：25％NBKP、50％LBKP和25％BCTMP；打浆后浆料的游离度为：NBKP 450ml、LBKP 410ml、BCTMP 300ml；
在抄造成型步骤中：在网部进行抄造，上网浆料浓度为0.6％，网速为900m/min，纸页在网部成型并脱水，脱水量为30％，抄造原纸为123gsm，原纸的灰分含量为16％；
在前干燥的步骤中：由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5％；
在施胶步骤中：将前干燥后的纸页进行3次施胶，一次施胶正反面的涂布总量为2.5gsm；二次施胶正反面的涂布量分别为5.5gsm；三次施胶正反面的涂布量分别为5.0gsm；
在涂布步骤中：将施胶后的纸页进行4次涂布，一次涂布为正面涂布，涂布量为11.0gsm，进涂布机纸页水分为：4.8％；二次涂布为反面涂布，涂布量为11.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.0％；三次涂布为正面涂布，涂布量为11.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.2％；四次涂布为反面涂布，涂布量为11.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.1％；
在压光步骤中：采用6压区模式，使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区，其中，2#辊和4#辊的温度为80℃，7#辊和9#辊80℃，车速500m/min，压区的正反面线压均为35N/mm，压光完成后，得到铜版纸成品。
实施例2-一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤；
在制备混合纸浆步骤中：按重量百分比，调整纸浆组分为：15％硫酸盐针叶木浆、55％漂白硫酸盐阔叶木浆和30％漂白化学热磨机械浆；打浆后浆料的游离度为：硫酸盐针叶木浆350ml、漂白硫酸盐阔叶木浆430ml、漂白化学热磨机械浆350ml；
在抄造成型步骤中：在网部进行抄造，上网浆料浓度为0.7％，网速为1000m/min，纸页在网部成型并脱水，脱水量为35％，抄造原纸为123gsm，原纸的灰分含量为17％；
在前干燥的步骤中：由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为6％；
在施胶步骤中：将前干燥后的纸页进行3次施胶，一次施胶正反面的涂布总量为3.5gsm；二次施胶正反面的涂布量分别为6.5gsm；三次施胶正反面的涂布量分别为6.0gsm；
施胶胶液为质量浓度为5％的淀粉胶液，淀粉胶液低剪切粘度为6cps，淀粉胶液为经过酶切后制得的木薯淀粉；
在涂布步骤中：将施胶后的纸页进行4次涂布，一次涂布为正面涂布，涂布量为12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.0％；二次涂布为反面涂布，涂布量为12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.2％；三次涂布为正面涂布，涂布量为13.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.4％；四次涂布为反面涂布，涂布量为13.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.3％；
涂布的涂料按照重量份数比，包括如下组分：20份滑石粉、80份研磨碳酸钙、0.5份分散剂、8份胶粘剂、0.01份消泡剂、0.5份润滑剂和0.5份增稠剂；
在压光步骤中：如图1所示，采用6压区模式，使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区，其中，2#辊和4#辊的温度为200℃，7#辊和9#辊200℃，车速1500m/min，压区的正反面线压均为65N/mm，压光完成后，得到铜版纸成品。
实施例3-一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤；
在制备混合纸浆步骤中：按重量百分比，调整纸浆组分为：20％硫酸盐针叶木浆、55％漂白硫酸盐阔叶木浆和25％漂白化学热磨机械浆，打浆后浆料的游离度为：硫酸盐针叶木浆400ml、漂白硫酸盐阔叶木浆420ml和漂白化学热磨机械浆320ml；
在抄造成型步骤中：在网部进行抄造，上网浆料浓度为0.65％，网速为950m/min，纸页在网部成型并脱水，脱水量为32％，抄造原纸为123gsm，原纸的灰分含量为16.5％；
在前干燥的步骤中：由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5.5％；
在施胶步骤中：将前干燥后的纸页进行3次施胶，一次施胶正反面的涂布总量为3.0gsm；二次施胶正反面的涂布量分别为6.0gsm；三次施胶正反面的涂布量分别为5.5gsm；
施胶胶液为质量浓度为10％的淀粉胶液，淀粉胶液低剪切粘度为8cps，淀粉胶液为经过氧化后制得的玉米淀粉；
在涂布步骤中：将施胶后的纸页进行4次涂布，一次涂布为正面涂布，涂布量为11.5gsm，进涂布机纸页水分为：4.9％；二次涂布为反面涂布，涂布量为11.5gsm，进涂布机纸页水分为：5.1％；三次涂布为正面涂布，涂布量为12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.3％；四次涂布为反面涂布，涂布量为12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.2％；
涂布的涂料按照重量份数比，包括如下组分：25份滑石粉、85份研磨碳酸钙、0.6份分散剂、10份胶粘剂、0.02份消泡剂、1份润滑剂和0.7份增稠剂；
在压光步骤中：采用6压区模式，使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区，其中2#辊和4#辊的温度为90℃，7#辊和9#辊150℃，车速800m/min，压区的正反面线压均为60N/mm，压光完成后，得到铜版纸成品。
对比例1-根据实施例3的降低厚度损失的铜版纸的制备方法，区别在于：在制备混合纸浆步骤中，调整纸浆组分为：调整纸浆组分为：10％硫酸盐针叶木浆、65％漂白硫酸盐阔叶木浆和25％漂白化学热磨机械浆，其余步骤和参数均与实施例3相同。
对比例2-根据实施例3的降低厚度损失的铜版纸的制备方法，区别在于：在施胶步骤中：将前干燥后的纸页进行2次施胶，一次施胶正反面的涂布总量为3.0gsm，二次施胶正反面的涂布量11.5gsm；其余步骤和参数均与实施例3相同。
对比例3-根据实施例3的降低厚度损失的铜版纸的制备方法，区别在于：在涂布步骤中，将施胶后的纸页进行2次涂布，一次涂布为正面涂布，涂布量为23.5gsm，进涂布机纸页水分为：5.3％；二次涂布为反面涂布，涂布量为23.5gsm，进涂布机纸页水分为：5.2％；其余步骤和参数均与实施例3相同。
对比例4-根据实施例3的降低厚度损失的铜版纸的制备方法，区别在于：在压光步骤中，采用8压区模式，即Janus Mode模式，使用Stack1的4个压区和Stack2的4个压区，其余步骤和参数均与实施例3相同。
根据由实施例2～3和对比例1～4生产的铜版纸成品进行性能测试，结果如下表：
Figure BDA0002345875950000071
由上表可以看出，本发明采用的6压区模式，其压光纸压损率明显明显降低，成纸的松厚度提高，其正反面的光泽度能够达到65-75％标准，粗糙度达到≤1.44μm的标准。而由实施例3与对比例1～3对比可知，调整纸浆组分配比和改变施胶涂布处理，对压光纸的厚度损失和表面性能均有影响，由对比例2和3可看出，压光纸的光泽和粗糙度未能达到标准要求，而由实施例3和对比例4对比可知，本发明采用6压区模式相比传统的8压区模式，厚度损失率明显降低，成纸的松厚度提高，且同时保证了压光纸的光泽度和粗糙度要求，另外，有效采用6压区模式能够有效节约不必要的热能损耗、热辊传动电能损耗、减少包胶辊与热辊表面磨损等。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，包括制备混合纸浆、抄造成型、前干燥、3次施胶、4次涂布和压光步骤，其特征在于：
在制备混合纸浆步骤中：按重量百分比，调整纸浆组分为：15～25％NBKP、50～60％LBKP和20～30％BCTMP；打浆后浆料的游离度为：NBKP 350～450ml、LBKP 410～430ml、BCTMP 300～350ml；
在前干燥的步骤中：由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5～6％；
在施胶步骤中：将前干燥后的纸页进行3次施胶，一次施胶正反面的涂布总量为2.5～3.5gsm；二次施胶正反面的涂布量分别为5.5～6.5gsm；三次施胶正反面的涂布量分别为5.0～6.0gsm；
在涂布步骤中：将施胶后的纸页进行4次涂布，一次涂布为正面涂布，涂布量为11.0～12.0gsm，进涂布机纸页水分为：4.8～5.0％；二次涂布为反面涂布，涂布量为11.0～12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.0～5.2％；三次涂布为正面涂布，涂布量为11.0～13.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.2～5.4％；四次涂布为反面涂布，涂布量为11.0～13.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.1～5.3％；
在压光步骤中：采用6压区模式，使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区，其中，2#辊和4#辊的温度为80～200℃，7#辊和9#辊80～200℃，车速500-1500m/min，压区的正反面线压均为40-100N/mm，压光完成后，得到铜版纸成品；
抄造成型步骤包括，在网部进行抄造，上网浆料浓度为0.6～0.7％，网速为900～1000m/min，纸页在网部成型并脱水，脱水量为30～35％，抄造原纸为123gsm，原纸的灰分含量为16～17％。
2.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，其特征在于：制备混合纸浆步骤中，按重量百分比，调整纸浆组分为：20％NBKP、55％LBKP和25％BCTMP，打浆后浆料的游离度为：NBKP 400ml、LBKP 420ml和BCTMP 320ml。
3.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，其特征在于：按重量百分比，调整纸浆组分为：20％硫酸盐针叶木浆、55％漂白硫酸盐阔叶木浆和25％漂白化学热磨机械浆。
4.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，其特征在于：在前干燥的步骤中：由抄造成型的湿纸页送入烘干部进行前干燥至纸页水分为5.5％。
5.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，其特征在于：在施胶步骤中：将前干燥后的纸页进行3次施胶，一次施胶正反面的涂布总量为3.0gsm；二次施胶正反面的涂布量分别为6.0gsm；三次施胶正反面的涂布量分别为5.5gsm。
6.根据权利要求5所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，其特征在于：涂布的涂料按照重量份数比，包括如下组分：20～25份滑石粉、80～85份研磨碳酸钙、0.5～0.6份分散剂、8～10份胶粘剂、0.01～0.02份消泡剂、0.5～1份润滑剂和0.5～0.7份增稠剂。
7.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，其特征在于：在涂布步骤中：将施胶后的纸页进行4次涂布，一次涂布为正面涂布，涂布量为11.5gsm，进涂布机纸页水分为：4.9％；二次涂布为反面涂布，涂布量为11.5gsm，进涂布机纸页水分为：5.1％；三次涂布为正面涂布，涂布量为12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.3％；四次涂布为反面涂布，涂布量为12.0gsm，进涂布机纸页水分为：5.2％。
8.根据权利要求7所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，其特征在于：施胶胶液为质量浓度为5～10％的淀粉胶液，淀粉胶液低剪切粘度为6～8cps，淀粉胶液为经过氧化或酶切后制得的木薯淀粉或玉米淀粉。
9.根据权利要求1所述的一种降低厚度损失的铜版纸的制备方法，其特征在于：在压光步骤中：采用6压区模式，使用Stack1的3个压区和Stack2的3个压区，其中2#辊和4#辊的温度为90～100℃，7#辊和9#辊100～150℃，车速700-900m/min，压区的正反面线压均为50-80N/mm。
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