CN111052888A

CN111052888A - 散热器

Info

Publication number: CN111052888A
Application number: CN201780094543.6A
Authority: CN
Inventors: 花房翔大; 三木启治
Original assignee: Sumitomo Precision Products Co Ltd
Current assignee: Sumitomo Precision Products Co Ltd
Priority date: 2017-09-12
Filing date: 2017-09-12
Publication date: 2020-04-21
Anticipated expiration: 2037-09-12
Also published as: EP3684150A1; CN111052888B; WO2019053791A1; JPWO2019053791A1; US11940222B2; EP3684150A4; JP6951452B2; US20200232715A1; EP3684150B1

Abstract

本发明提供一种散热器。该散热器(100)具备多个挤出型材(1)，所述多个挤出型材(1)具有基部(10)和翅片(20)，并且沿与挤出方向正交的宽度方向并排且相互被接合。多个挤出型材(1)包括第1型材(1a)，所述第1型材(1a)具有多个翅片(20)，并且在基部(10)具有被形成为能够安装热管(50)并沿挤出方向延伸的贯穿孔(15)。

Description

散热器

技术领域

该发明涉及一种散热器。

背景技术

以往，已知有一种将挤出型材接合而构成的散热器。例如，在日本特开平8-181258号公报中公开了这种散热器。

在上述日本特开平8-181258号公报中公开了一种散热器，所述散热器是将挤出型材并排并通过钎焊将基板构成部彼此接合而成的，所述挤出型材具备板状翅片和与板状翅片的下端部相连的基板构成部。各个挤出型材根据散热器的长度而形成，通过并排排列挤出型材而构成所期望的尺寸的散热器。

以往技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开平8-181258号公报

发明的概要

发明要解决的技术课题

然而，在散热器中设置多个冷却对象物的大型散热器中，有时以横跨在多个冷却对象物的设置区域的方式在散热器的内部设置热管。这是为了即使在多个冷却对象物的热负荷不同的情况下也能够利用热管使热负荷分散来抑制局部的温度上升。

当在上述日本特开平8-181258号公报中所公开的散热器中设置热管时，在将挤出型材接合而构成散热器之后，需要通过机械加工将热管安装孔形成于基板构成部。因此，存在制造工作量增大的问题点。若制造工作量增大，则制造成本也增大。

该发明是为了解决如上所述的课题而完成的，该发明的一个目的在于提供一种散热器，其即使在将挤出型材接合而构成的散热器中使得在散热器内部能够安装热管的情况下，也能够抑制制造工作量的增大。

用于解决技术课题的手段

为了实现上述目的，根据该发明的散热器具备多个挤出型材，所述多个挤出型材具有基部和从基部突出的翅片，并且沿与挤出方向正交的宽度方向并排且相互被接合，多个挤出型材包括第1型材，所述第1型材具有多个翅片，并且在基部具有被形成为能够安装热管并沿挤出方向延伸的贯穿孔。

在根据该发明的散热器中，由于在通过挤出成型而得到的第1型材中预先设置能够安装热管的贯穿孔，因此仅通过将包括第1型材的多个挤出型材并排接合，就能够在散热器中设置热管安装用贯穿孔。因此，即使在使得能够在散热器的内部安装热管的情况下，与通过后加工形成热管安装用孔的情况相比，能够抑制制造工作量的增大。通过抑制制造工作量的增大，还能够抑制制造成本。并且，即使在贯穿孔中未设置热管的情况下，利用贯穿孔能够减小第1型材的一部分的重量，因此能够实现散热器的轻量化。另外，通过调整在多个挤出型材的排列中的第1型材的位置或数量，与通过后加工设置贯穿孔的情况同样地，能够将贯穿孔的位置调整为使其通过与热负荷不同的多个部位重叠的位置。或者，当将所有挤出型材利用第1型材构成时，能够将通过与热负荷不同的部位重叠的位置的贯穿孔作为安装热管的贯穿孔而进行选择。其结果，通过在配置于适当的位置上的贯穿孔中安装热管，能够有效地分散热负荷来抑制局部的温度上升。

在根据上述发明的散热器中，优选贯穿孔的宽度方向的尺寸具有多个翅片的间距以上的大小。在此，在具有多个翅片的第1型材中，基部的宽度方向的尺寸成为翅片的间距以上的大小。因此，在具备多个翅片的第1型材中，利用基部的宽度方向的尺寸成为翅片的间距以上的大小的情况，能够在第1型材中设置翅片的间距以上的比较大的尺寸的贯穿孔。其结果，例如与设置多个贯穿孔的总截面面积相同且比翅片的间距小的小型贯穿孔的结构相比，能够简化模具，并能够容易形成贯穿孔。

在根据上述发明的散热器中，优选第1型材具有一个或两个贯穿孔。在此，当在第1型材中设置大量的贯穿孔时，模具结构复杂化而使制造成本增大，并且当安装热管时，热管的个数也会增多，因此组件件数容易增多。因此，通过将设置于第1型材的贯穿孔设为一个或两个，能够抑制模具结构过度复杂化，并且当安装热管时，也能够抑制组件件数过度增多。

在根据上述发明的散热器中，优选包括第1型材的多个挤出型材分别具有6片以下的翅片。在此，当挤出型材具有多个翅片时，挤出型材本身容易大型化，模具会变得大型且复杂。其结果，制造成本及制造难度容易增大。因此，通过将设置于挤出型材的翅片的片数设为6片以下，能够抑制制造成本及制造难度过度增大。

在根据上述发明的散热器中，优选第1型材具有3片或4片翅片和形成有一个或两个贯穿孔的基部。若如此构成，则通过设置3片或4片翅片，与设置5片或6片翅片的情况相比，能够更有效地抑制制造成本及制造难度的增大。并且，与设置2片翅片的情况相比，能够增大基部的宽度，因此能够容易将一个或两个贯穿孔形成为较大。另外，当翅片为3片时，优选设置一个贯穿孔，这是因为能够容易确保用于形成翅片的间距以上的直径的贯穿孔的空间。

在根据上述发明的散热器中，优选还具备选择性地安装于贯穿孔内的热管。若如此构成，则当通过多个挤出型材的接合而形成比较大型的散热器时，也能够利用热管使散热器的温度分布均匀化。因此，在散热器中，即使存在热负荷不同的部位，也能够抑制局部的温度上升。并且，在设置多个第1型材的结构中，能够选择通过热负荷不同的部位的第1型材的贯穿孔并安装热管，因此能够有效地抑制散热器的局部的温度上升。

在根据上述发明的散热器中，优选多个挤出型材包括基部的宽度尺寸与第1型材的基部的宽度尺寸不同的第2型材。在此，例如当将多个相同的第1型材并排时，贯穿孔的间隔也会恒定，但是，若将基部的宽度尺寸不同的第2型材介于其之间，则能够改变贯穿孔的间隔。因此，若不仅调整在多个挤出型材的排列中的第1型材的位置，还调整第2型材的位置或数量，则能够根据热负荷不同的部位更精确地调整贯穿孔的位置。其结果，若将贯穿孔的位置调整为使其通过在散热器中热负荷不同的部位并在调整了位置的贯穿孔中安装热管，则能够更有效地抑制散热器的局部的温度上升。

发明效果

在将挤出型材接合而构成的散热器中，即使使得能够在散热器内部安装热管的情况下，也能够抑制制造工作量的增大。

附图说明

图1是示出根据本实施方式的散热器的示意性立体图。

图2是将两个挤出型材抽出示出的示意性主视图。

图3是用于说明散热器的结构的示意性俯视图。

图4是图3所示的散热器的主视图。

图5是示出安装于贯穿孔中的热管的散热器的纵向剖视图。

图6是用于说明散热器的制造工序(A)～(D)的示意图。

图7是示出挤出型材的第1变形例的主视图。

图8是示出翅片的片数不同的挤出型材的变形例的图(A)～(C)。

图9是示出设置有多个贯穿孔的第1型材的变形例的图。

图10是表示设置有第2型材的散热器的变形例的示意性主视图。

图11是示出设置有宽度尺寸不同的多个第1型材的散热器的变形例的图。

图12是示出翅片的第1变形例(A)及第2变形例(B)的图。

图13是示出贯穿孔的第1变形例(A)及第2变形例(B)的图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式进行说明。

(散热器的整体结构)

参考图1～图5对根据一实施方式的散热器100进行说明。散热器100是安装于作为发热体的冷却对象物上并用于对冷却对象物进行冷却的冷却器。散热器100从冷却对象物的安装部位吸热并向散热器100的外部散热，由此对冷却对象物进行冷却。

图1所示的散热器100具备多个挤出型材1，所述挤出型材1具有基部10和从基部10突出的多个翅片20。

挤出型材1是通过挤出成型而形成的型材，由金属材料形成。金属材料例如是铝或铝合金等，优选导热性高的材料。在挤出成型中，通过使用模具向规定方向(挤出方向、Y方向)挤出金属材料而一体地形成沿挤出方向延伸的所期望的截面形状的型材。因此，挤出型材1一体地具有基部10和多个翅片20。

如上所述，挤出型材1具有沿挤出方向延伸的形状。在与挤出方向正交的截面上，将翅片20从基部10立起的方向(Z方向)设为高度方向，将与高度方向正交的方向(X方向)设为宽度方向。挤出型材1具有宽度W2(参考图2)、高度H1的尺寸。挤出型材1的挤出方向的长度L1被设定为与散热器100的尺寸相对应。通过多个挤出型材1沿X方向并排并被接合，构成纵横其中一个长度为L1且另一个长度成为与挤出型材1的排列数相应的长度W1的散热器100。通过变更挤出型材1的长度L1及排列数，能够构成所期望的大小的散热器100。

构成散热器100的多个挤出型材1通过沿与Y方向正交的X方向并排并相互被接合而被一体化。具体而言，沿X方向并排的多个挤出型材1中，相邻的挤出型材1彼此沿X方向相互被连接。多个挤出型材1例如通过钎焊而被接合。挤出型材1彼此的接合例如也可以为焊接等。

图1所示的挤出型材1一体地包括基部10、翅片20及加强部30。

基部10具有平板形状，其沿X方向延伸，并且沿Z方向具有规定的厚度。在图2的例子中，基部10具有矩形的截面形状。关于基部10，宽度尺寸W2大于高度尺寸H2，且具有横长的长方形截面。基部10沿Y方向延伸。基部10具有Z方向的两侧的第1表面11及第2表面12和X方向的两侧的一对侧面13。第1表面11及第2表面12是相互大致平行的平坦面。但是，第1表面11、第2表面12的形状也可以不平坦。一对侧面13是相互大致平行的平坦面。在多个挤出型材1中，各个基部10的相互邻接的侧面13彼此被接合。在多个挤出型材1之间夹有熔点比挤出型材1的构成材料的熔点低的钎料40。钎料40的材料并不受特别限定，但一般使用与挤出型材1的构成材料相同种类的材料(在铝合金的情况下为铝钎料)。作为钎料，也可以使用在平板状的芯材的两面包覆有低熔点的钎料的包覆材料(钎焊片)。

在散热器100中，由各个基部10的第2表面12构成平坦的安装面101。在安装面101上安装冷却对象物102。因此，第2表面12的形状与冷却对象物102的形状相对应。例如，安装面101和冷却对象物102彼此成为平坦面，以便相互紧密地密接。第2表面12也可以是具有与冷却对象物102嵌合的高低差(凹部或凸部)等的非平坦面。散热器100经由基部10吸收冷却对象物102的热，并从各个翅片20散热。

多个翅片20分别被形成为从基部10立起。多个翅片20在Z方向的一端部与基部10的第1表面11连接。各个翅片20具有沿Z方向及Y方向延伸的平板形状。各个翅片20遍及整个翅片20而具有大致恒定的厚度。各个翅片20的厚度相互大致相同。多个翅片20被设置为相互大致平行。各个翅片20具有X方向的两侧的一对侧面21。一对侧面21相互大致平行。多个翅片20在Z方向的另一端部与加强部30连接。

多个翅片20被配置为在X方向上相互分离。多个翅片20以规定的间距P(＞0)在X方向上等间隔被排列。另外，翅片20的间距P是X方向上的相邻的翅片20的中心之间的距离。

多个翅片20被设置为使与相邻的挤出型材1的翅片20的间距P也大致一致。因此，遍及整个散热器100而以成为大致恒定的间距P的方式设置有多个翅片20。另外，关于与相邻的挤出型材1的翅片20之间的间距，无需严格恒定，也允许与钎焊后的钎料40的厚度相应的量的误差。

加强部30具有平板形状，其沿X方向延伸，并且沿Z方向具有规定的厚度。加强部30具有矩形的截面形状。关于加强部30，宽度尺寸大于高度尺寸，且具有横长的长方形截面。加强部30的宽度尺寸与基部10的宽度尺寸W2大致相等。加强部30的高度尺寸(厚度)小于基部10的高度尺寸(厚度)H2。加强部30沿Y方向延伸。加强部30具有Z方向的两侧的第1表面31及第2表面32和X方向的两侧的一对侧面33。第1表面31及第2表面32是相互大致平行的平坦面。第1表面31及第2表面32也可以是非平坦面，也可以相互不平行。一对侧面33是相互大致平行的平坦面。在多个挤出型材1中，各个加强部30的相互邻接的侧面33彼此被接合。

如此，多个挤出型材1在基部10的侧面13及加强部30的侧面33各自相互被接合。基部10的侧面13及加强部30的侧面33均被配置于同一平面(ZY平面)上(X方向的位置对齐)。另外，侧面13及侧面33是用于将挤出型材1彼此接合的结合部分，因此侧面13及侧面33的表面形状只要具有与接合方法相应的结合形状即可，也可以是除平坦面以外的形状。基部10及加强部30在挤出型材1中具有最大的宽度尺寸。当称为挤出型材1的宽度尺寸时，与基部10及加强部30的宽度尺寸W2一致。

在此，多个挤出型材1包括第1型材1a，所述第1型材1a在基部10具有被形成为能够安装热管50并沿Y方向延伸的贯穿孔15。

在图1及图2中示出将构成散热器100的多个挤出型材1全部都由具有贯穿孔15的第1型材1a构成的例子。也可以将多个挤出型材1的一部分由具有贯穿孔15的第1型材1a构成并将另一部分由不具有贯穿孔15的挤出型材1构成。例如，有时在散热器100的X方向的两端部为了设置用于固定散热器100的结构(肋、凸缘或突起、支架状部分等)等而配置与挤出型材1不同的形状的其他挤出型材。因此，例如在散热器100的X方向的两端部可以与第1型材1a独立地设置设置有固定用结构而不具有贯穿孔15的挤出型材1。在散热器100中设置至少一个第1型材1a。优选设置多个第1型材1a。

第1型材1a例如具有一个或两个贯穿孔15。在图1及图2中，第1型材1a具有一个贯穿孔15。

贯穿孔15在Y方向上贯穿基部10。贯穿孔15沿Y方向以直线状延伸。贯穿孔15通过挤出成型而形成于基部10。因此，通过在构成散热器100的多个挤出型材1的一部分或全部中使用第1型材1a，仅将多个挤出型材1接合，便可将能够安装热管的贯穿孔15无需进行后加工就形成于散热器100中。

贯穿孔15具有圆形的截面形状。贯穿孔15具有内径d。由于贯穿孔15具有圆形截面，因此贯穿孔15的宽度尺寸(X方向的尺寸)与内径d一致。例如，内径d大于基部10的高度尺寸H2的1/2。贯穿孔15的内径d例如是5mm以上且50mm以下。贯穿孔15在X方向上被形成于偏靠基部10的任意一个侧面13的位置。即，贯穿孔15的中心C1被配置于从基部10的X方向的中心C2在X方向上偏离的位置。贯穿孔15的中心C1和基部10的X方向的中心C2也可以在X方向上一致。

贯穿孔15的X方向的尺寸d大于多个翅片20的间隔CL。优选贯穿孔15的X方向的尺寸d具有多个翅片20的间距P以上的大小。贯穿孔15被形成为横跨在两个翅片20之间。即，贯穿孔15被形成为在Z方向上与多个翅片20叠置。贯穿孔15的X方向的尺寸d例如具有多个翅片20的间距P的1倍以上且2倍以下的大小。

贯穿孔15的X方向的尺寸d具有基部10的宽度尺寸W2的2/3以下的大小，优选具有1/2以下的尺寸。在图2的例子中，贯穿孔15与基部10的一个侧面13的间隔Ds1与贯穿孔15的X方向的尺寸d大致相等。贯穿孔15与基部10的另一个侧面13的间隔Ds2小于贯穿孔15的X方向的尺寸d。贯穿孔15的X方向的尺寸d例如具有基部10的宽度尺寸W2的1/5以上且1/2以下的大小。

包括第1型材1a的多个挤出型材1分别具有6片以下的翅片20。在图2中，第1型材1a具有3片的翅片20和形成有一个贯穿孔15的基部10。因此，第1型材1a作为散热器100的构成单位而成为充分小型且简单的结构。并且，由于能够减小第1型材1a的宽度尺寸W2，因此将多个第1型材1a排列而构成散热器100时，能够充分减小贯穿孔15的间隔Dh(参考图4)。因此，能够选择适当位置的贯穿孔15并安装热管。

(散热器的结构例)

如图3及图4所示，散热器100被构成为能够在安装面101上设置多个冷却对象物102(参考图4)。在安装面101上设置有矩形的多个设置区域SA，在各个设置区域SA中能够安装冷却对象物102。设置区域SA具有比宽度W1小的宽度W3。设置区域SA具有比长度L1小的Y方向的长度L2。

作为一例，在图3中，在安装面101上设置有3行×3列的9个设置区域SA。在各个设置区域SA中，使用小螺钉104(参考图4)等将冷却对象物102安装于基部10。虽然省略图示，但在基部10设置有用于安装冷却对象物102的螺孔。

各个挤出型材1具有在Y方向上能够并排3个设置区域SA的长度L1，通过在X方向上设置合计13个，构成在X方向上能够并排3个设置区域SA的散热器100。为了便于图示，在图1中减少挤出型材1的数量而示出。根据挤出型材1的长度及排列数，散热器100的Y方向的总长及X方向的总长例如能够形成为几十cm～几m左右，散热器100适合于大型化。例如，挤出型材1的Y方向的长度L1例如是10cm以上且5m以下。挤出型材1的宽度尺寸W2例如是10mm以上且200mm以下。挤出型材1的高度尺寸(散热器100的高度尺寸)H1例如是50mm以上且300mm以下。挤出型材1的总数例如是5个以上且100个以下。

散热器100例如被搭载于汽车、电车等车辆、飞机或船舶，是通过伴随移动而产生的空气流进行冷却对象物102的散热的强迫风冷型散热器。散热器100例如被设置于工场或成套设备等设施，是通过来自送风机的送风进行冷却对象物102的散热的散热器。空气流沿Y方向流动并通过多个翅片20(参考图4)之间。图3中的Y方向的任意一侧成为空气流的上游侧，Y方向的任意另一侧成为空气流的下游侧。空气流在通过多个翅片20之间时从翅片20吸收热。

冷却对象物102例如是构成用于马达驱动电路或电力转换电路的逆变器、转换器的功率模块、或其他高发热的元件或电路。散热器100的尺寸、设置区域SA的数量、配置及形状、冷却对象物102的种类等是一例，并不限于此。散热器100也可以为自然风冷型散热器。

在图3中，各个第1型材1a的贯穿孔15在Y方向上贯穿散热器100。并且，在合计13个贯穿孔15中，一部分贯穿孔15通过与设置区域SA重叠的位置。另一部分贯穿孔15通过与除设置区域SA以外的区域(X方向的设置区域SA之间的位置)重叠的位置。当具有贯穿孔15的第1型材1a和不具有贯穿孔15的挤出型材1混合存在时，第1型材1a优选在整个散热器100中被配置于与设置区域SA重叠的位置。

并且，如图4所示，各个第1型材1a的贯穿孔15在X方向上以大致等间隔Dh被排列。在此，将相邻的贯穿孔15的间隔Dh设为贯穿孔15的中心间距离。相邻的贯穿孔15的间隔Dh小于设置区域SA的宽度尺寸W3。例如，相邻的贯穿孔15的间隔Dh小于设置区域SA的宽度尺寸W3的1/2。因此，在X方向上，多个贯穿孔15通过与设置区域SA重叠的位置。在图4的例子中，相邻的贯穿孔15的间隔Dh小于设置区域SA的宽度尺寸W3的1/3。因此，3个贯穿孔15被配置为通过与一个设置区域SA重叠的位置。在与一个设置区域SA重叠的位置可以配置两个以下或4个以上的贯穿孔15。

如图4所示，散热器100具备安装于贯穿孔15内的热管50。在图4中，为了方便起见，通过对安装有热管50的贯穿孔15标注阴影线并对未安装热管50的贯穿孔15不标注阴影线来示出有无热管50。

热管50选择性地被安装于贯穿孔15中。可以在所有贯穿孔15中安装热管50，也可以在所有贯穿孔15中不安装热管50。为了分散热负荷，优选设置一个以上热管50。在图4中，热管50选择性地被安装于通过与设置区域SA重叠的位置的贯穿孔15中。其结果，热管50被设置于与在多个设置区域SA中分别被安装的多个冷却对象物102重叠的位置。

热管50具有规定量的工作液(水等)封入于在减压状态下被封闭的管内的结构。在热管50的内部，从高温部吸热而工作液蒸发并向低温部侧移动，并且向低温部移动的蒸气流通过散热凝缩而以液相状态返回到高温部侧。其结果，热管50使工作液循环而使热在高温部与低温部之间移动。因此，在热管50中，当沿着长度方向发生了温度不均匀时，从相对高温的区域向相对低温的区域输送热，使得温度分布均匀化。

如图3所示，热管50通过与沿Y方向并排的3个设置区域SA重叠的位置，但设置于这些设置区域SA的冷却对象物102的热负荷并不一定相同。并且，越是被送入散热器100的空气流的下游侧，则空气温度越上升，因此冷却效率下降。热管50将相对高温(热负荷大、冷却效率低)的设置区域SA的热输送到更低温(热负荷小、冷却效率高)的一侧而使散热器100在Y方向上的热负荷均匀化。

由此，散热器100利用热管50分散沿Y方向并排的设置区域SA的各自的热负荷来抑制局部的温度上升。由于不将热管50安装于通过与除设置区域SA以外的区域重叠的位置的贯穿孔15中，因此抑制组件件数的增多，从而实现散热器100的轻量化。

如图5所示，安装有热管50的贯穿孔15的两端部分别被密封材料51密封。密封材料51以合成树脂等为主成分，并且被填充于贯穿孔15的开口部分而将贯穿孔15封闭。由此，可防止水等侵入贯穿孔15内。另外，密封材料51并不是必须的，在贯穿孔15中也可以不设置密封材料51。

(散热器的制造方法)

接着，参考图6对本实施方式的散热器100的制造方法的概略进行说明。散热器100的制造方法主要包括挤出型材1的制作、挤出型材1的接合、热管50的安装、精加工的工序。

首先，通过挤出成型制作挤出型材1。使用用于形成图2所示的截面形状的模具成型出挤出型材1，并以规定的长度L1(参考图1)单位切割，由此，如图6(A)所示，制作出挤出型材1(第1型材1a)。另外，虽然省略图示，但在挤出成型之后，通过机械加工将作为各挤出型材1的接合面的基部10的侧面13及加强部30的侧面33精加工成所期望的精度。

如图6(B)所示，将各个挤出型材1通过钎焊一体地接合。在将挤出型材1以作为接合面的基部10的侧面13及加强部30的侧面33朝向上下的方式放平的状态下，将片状的钎料40配置于接合面之间并且层叠于上方。夹着钎料40层叠的多个挤出型材1例如通过真空钎焊在规定的钎焊温度下被接合。由此，多个挤出型材1一体化而构成所期望的尺寸的散热器100。

如图6(C)所示，热管50被选择性地安装于第1型材1a的贯穿孔15中。图6(C)示出在5个贯穿孔15中从图中右侧起第2个及第3个贯穿孔15中安装热管50的例子。在安装之后，安装有热管50的贯穿孔15被密封材料51(参考图6(D))密封。虽然省略图示，但根据安装面101的要求精度对散热器100的安装面101(参考图6(D))进行基于机械加工的精加工。由此，完成散热器100。

(本实施方式的效果)

在本实施方式中，能够得到如下效果。

在该散热器100中，在通过挤出成型而得到的第1型材1a上预先设置能够选择性地安装热管50的贯穿孔15，因此仅将包括第1型材1a的多个挤出型材1并排接合，就能够在散热器100中设置热管50的安装用贯穿孔15。因此，即使在使得能够在散热器100的内部安装热管50的情况下，与通过后加工形成热管安装用孔的情况相比，也能够抑制制造工作量的增大。通过抑制制造工作量的增大，还能够抑制制造成本。并且，即使在贯穿孔15中未设置热管50的情况下，由于利用贯穿孔15能够减小第1型材1a的一部分的重量，因此也能够实现散热器100的轻量化。

在散热器100中，将所有挤出型材1由第1型材1a构成，因此能够容易在与设置区域SA重叠的位置配置贯穿孔15。因此，能够选择与热负荷不同的设置区域SA重叠的位置的贯穿孔15并安装热管50。其结果，能够有效地分散热负荷来抑制局部的温度上升。

并且，在散热器100中，随着在第1型材1a上设置多个翅片20而基部10的宽度尺寸W2成为翅片20的间距P以上的大小。利用该情况，在第1型材1a上设置了翅片20的间距P以上的比较大的尺寸的贯穿孔15。其结果，例如与设置多个贯穿孔15的总截面面积相同且比翅片20的间距P小的小型贯穿孔的结构相比，能够简化模具，并能够容易形成贯穿孔15。

并且，由于将贯穿孔15的X方向的尺寸d设为基部10的宽度尺寸的2/3以下的大小，因此贯穿孔15不会过度变大。并且，当在基部10安装冷却对象物102时，有时设置安装用螺孔等，但即使形成贯穿孔15，也能够确保用于在基部10设置螺孔等的充分的空间。当将贯穿孔15的X方向的尺寸d设为基部10的宽度尺寸的1/2以下时，能够进一步确保用于设置螺孔等的空间，因此优选。

并且，由于在第1型材1a上设置有一个贯穿孔15，因此能够抑制模具结构过度复杂化，并且当安装热管50时，也能够抑制组件件数过度增多。

并且，通过将设置于挤出型材1的翅片20的片数设为6片以下，能够抑制制造成本及制造难度过度增大。

并且，通过在第1型材1a上设置3片翅片20，与设置5片或6片翅片20的情况相比，能够更有效地抑制制造成本及制造难度的增大。并且，与设置2片翅片20的情况相比，能够增大基部10的宽度，因此能够容易将贯穿孔15形成为较大。并且，通过在第1型材1a上设置一个贯穿孔15，即使在翅片20为3片的情况下，也能够容易地形成翅片20的间距P以上的大的贯穿孔15。

并且，通过设置选择性地安装于贯穿孔15内的热管50，即使在通过多个挤出型材1的接合而形成比较大型的散热器100的情况下，也能够利用热管50使散热器100的温度分布均匀化。因此，在散热器100中，即使存在热负荷不同的部位(设置区域SA)的情况下，也能够抑制局部的温度上升。并且，在设置多个第1型材1a的结构中，由于能够选择与热负荷不同的设置区域SA重叠的位置的贯穿孔15并安装热管50，因此能够有效地抑制散热器100的局部的温度上升。

[变形例]

另外，应该认为，这次公开的实施方式在所有方面都是例示，并不是限制性的。本发明的范围是由权利要求书示出，而不是由上述实施方式的说明示出，并且还包括与权利要求书均等的含义及范围内的所有变更(变形例)。

例如，在上述实施方式中示出挤出型材1具有加强部30的例子，但本发明并不限于此。如图7所示，挤出型材1也可以不具有加强部30。在图7中，多个翅片20的各自在一端部与基部10连续，且另一端部被开放。

并且，在上述实施方式中示出贯穿孔15的X方向的尺寸d具有多个翅片20的间距P以上的大小的例子，但本发明并不限于此。如图7那样，贯穿孔15的X方向的尺寸d也可以小于间距P。

并且，在上述实施方式中示出具有3片翅片20的挤出型材1(第1型材1a)的例子，但本发明并不限于此。在图8(A)的例子中，挤出型材1(第1型材1a)具有两片翅片20。在图8(B)的例子中，挤出型材1(第1型材1a)具有4片翅片20。在图8(C)的例子中，挤出型材1(第1型材1a)具有5片翅片20。在图9的例子中，挤出型材1(第1型材1a)具有6片翅片20。挤出型材1(第1型材1a)也可以具有7片以上的翅片20。但是，当设置7片以上的翅片20时，第1型材1a容易过度大型化及复杂化，因此翅片20的片数优选为6片以下。另外，当在第1型材1a上设置4片翅片20的图8(B)的情况下，与设置5片或6片翅片20的情况相比，能够有效地抑制制造成本及制造难度的增大。并且，与设置2片翅片20的情况相比，能够增大基部10的宽度，因此能够容易将贯穿孔15形成为较大。

并且，在上述实施方式中示出具有一个贯穿孔15的第1型材1a的例子，但本发明并不限于此。在图9的例子中，第1型材1a具有两个贯穿孔15。两个贯穿孔15的形状及大小可以相同，形状及大小中的一个或两个也可以不同。由于在第1型材1a上设置有两个贯穿孔15，因此能够抑制结构的过度复杂化，并且能够增多能够安装的热管50的最大数量及能够选择的热管50的安装位置的数量。挤出型材1(第1型材1a)也可以具有3个以上的贯穿孔15。但是，当在第1型材1a上设置3个以上的贯穿孔15时，第1型材1a容易过度大型化及复杂化，当在所有贯穿孔15中安装热管50时，组件件数变多，因此贯穿孔15的数量优选为一个或两个。

并且，在上述实施方式中示出将多个挤出型材1都由第1型材1a构成的例子，但本发明并不限于此。例如，如图10所示，也可以设置有具有贯穿孔15的第1型材1a和未形成有贯穿孔15的挤出型材1。

并且，在上述实施方式中示出将相同形状的挤出型材1(相同形状的第1型材1a)并排接合的例子，但本发明并不限于此。在本发明中，也可以设置有X方向的尺寸不同的多种挤出型材1。在图10中，多个挤出型材1包括基部10的宽度尺寸与第1型材1a的基部10的宽度尺寸不同的第2型材1b。第1型材1a具有宽度尺寸W11，第2型材1b具有与宽度尺寸W11不同的宽度尺寸W12。第2型材1b的宽度尺寸W2小于第1型材1a的宽度尺寸W1。因此，根据介于第1型材1a之间的第2型材1b的数量，相邻的贯穿孔15的间隔Dh变得不恒定。例如，当在冷却对象物102的内部的规定位置存在局部的发热部103且容易发生温度不均匀的情况等，利用第2型材1b调整贯穿孔15的间隔Dh而在与局部的发热部103重叠的位置或与局部的发热部103重叠的位置附近配置热管50。

在此，如图4那样，当将相同的第1型材1a并排多个时，贯穿孔15的间隔Dh也恒定，但如图10那样，当将基部10的宽度尺寸不同的第2型材1b介于第1型材1a之间时，能够改变贯穿孔15的间隔Dh。因此，若不仅调整在多个挤出型材1的排列中的第1型材1a的位置，还调整第2型材1b的位置或数量，则能够根据热负荷不同的部位(与发热部103重叠的位置)更精确地调整贯穿孔15的位置。其结果，若将贯穿孔15的位置调整为使其通过在散热器100中热负荷不同的部位(与发热部103重叠的位置)并在调整了位置的贯穿孔15中安装热管50，则能够更有效地抑制散热器100的局部的温度上升。

并且，当设置多个第1型材1a时，可以设置宽度尺寸不同的多种第1型材1a。在图11中，构成散热器100的挤出型材1包括具有第1宽度尺寸W21的第1型材201、具有第2宽度尺寸W22的第1型材202及具有第3宽度尺寸W23的第1型材203。第1型材201～203的各自的翅片20的片数不同。排列宽度尺寸不同的多种第1型材201～203的结果，相邻的贯穿孔15的间隔Dh变得不恒定。即使在该情况下，通过调整第1型材201～203的组合(数量、排列顺序)，也能够根据热负荷不同的部位(与发热部103重叠的位置)更精确地调整贯穿孔15的位置。

并且，在上述实施方式中示出平板状的翅片20的例子，但本发明并不限于此。在图12(A)的例子中，翅片20具有锥状的截面形状，以使厚度随着靠近另一端部而变小。一对侧面21不平行。在图12(B)的例子中，翅片20在侧面21具有向外突出的凸部22。利用凸部22能够增大翅片20的表面积。

并且，在上述实施方式中示出圆形状的贯穿孔15的例子，但本发明并不限于此。在图13(A)中，贯穿孔15a具有沿Z方向延伸的非圆形状。贯穿孔15a具有沿Z方向延伸的长圆形状。在图13(B)中，贯穿孔15b具有沿X方向延伸的非圆形状。贯穿孔15b具有沿X方向延伸的长圆形状。贯穿孔的截面形状也可以为除长圆形状以外的多边形状、除圆形状以外的其他椭圆形状等。

并且，在上述实施方式中示出挤出型材1具备多个翅片20的例子，但本发明并不限于此。在本发明中，关于除第1型材以外的挤出型材，也可以是仅具备一片翅片的结构。

符号说明

1-挤出型材，1a、201、202、203-第1型材，1b-第2型材，10-基部，15、15a、15b-贯穿孔，20-翅片，50-热管，100-散热器。

Claims

1.一种散热器，其具备多个挤出型材，所述多个挤出型材具有基部和从所述基部突出的翅片，并且沿与挤出方向正交的宽度方向并排且相互被接合，

所述多个挤出型材包括第1型材，所述第1型材具有多个所述翅片，并且在所述基部具有被形成为能够安装热管并沿所述挤出方向延伸的贯穿孔。

2.根据权利要求1所述的散热器，其中，

所述贯穿孔的所述宽度方向的尺寸具有所述多个翅片的间距以上的大小。

3.根据权利要求1或2所述的散热器，其中，

所述第1型材具有一个或两个所述贯穿孔。

4.根据权利要求1或2所述的散热器，其中，

包括所述第1型材的多个所述挤出型材分别具有6片以下的所述翅片。

5.根据权利要求4所述的散热器，其中，

所述第1型材具有3片或4片所述翅片和形成有一个或两个所述贯穿孔的所述基部。

6.根据权利要求1或2所述的散热器，其还具备热管，所述热管选择性地安装于所述贯穿孔内。

7.根据权利要求1或2所述的散热器，其中，

所述多个挤出型材包括所述基部的宽度尺寸与所述第1型材的所述基部的宽度尺寸不同的第2型材。