JPH10107466A - ヒートシンクおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱交換能力に優れるヒートシンクを提供す
る。 【解決手段】 発熱もしくは吸熱する熱交換対象箇所１
３の表面に、熱授受可能に取り付けられるヒートシンク
８において、薄板状もしくは棒状の熱交換部５と、その
熱交換部５の一端に一体に形成され、かつその熱交換部
５の厚さもしくは外径よりも熱交換対象箇所１０の表面
の面方向での寸法が大きい基底部４とを備えたヒートシ
ンク単体６が、その基底部４を熱交換対象箇所１０の表
面に熱伝達可能に固定されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、各種の熱交換機
器や熱伝達装置等において熱交換面積を増大させるため
のヒートシンクに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】ヒートパイプ等の熱関連機器では、単位
面積あたりの熱交換面積を拡大させて、熱交換能力を向
上させるために、ヒートシンクを備えることは周知の通
りである。この種のヒートシンクでは、空気などの流体
との接触面積を可及的に増大させるため、フィンの取り
付け枚数が多く、しかも各フィン自体の厚さが薄く、か
つ高さの高いことが望まれる。

【０００３】他方従来では、伝熱抵抗を低減するために
同じ材料によって一体に形成したヒートシンクが知られ
ており、その一例を図１４に図示する。図１４の（Ａ）
に示すヒートシンク１は、互いに平行な複数枚の平板状
の突部２が平板状のベース３の上面から垂直上方に延ば
された構成であり、例えばアルミ合金を材料とした押し
出し成形法によって製造される。また、図１４の（Ｂ）
に示すヒートシンク１は、突部２を平板状に替えて円柱
形状に形成した構成であり、例えば銅合金を材料とした
鋳造によって製造される。

【０００４】ここで、上記の押し出し成形や鋳造は、上
記の各ヒートシンク１に倣った形状のキャビティに素材
となる金属を充填する方法であって、素材の流動が金型
の強度や素材の表面張力等に制約されるから、図１５に
示すように、突部２の高さ（ｈ）と突部２の基端部の厚
さあるいは直径（ｗ）との比が、１４：１程度に制限さ
れてしまう。その結果、押し出し成形や鋳造によって得
られる従来のヒートシンク１では、突部２を薄くかつ高
く形成できないことに加えて、隣接する突部２の間のピ
ッチを狭くする設定できないことから、熱交換面積が小
さく限定され、ひいては熱交換能力に劣る不都合があっ
た。

【０００５】また、上記の各製法では、精密かつ複雑な
金型にせざるを得ないことや、加工効率に劣るなどの理
由から、製造コストが高騰する不都合もあった。

【０００６】また、従来では、予め薄く形成したプレー
トをパイプ等の熱交換対象箇所に取り付けてヒートシン
クを形成することが行われている。そのプレートの固着
手段としては、例えばパイプの外周部にプレートに張力
をかけて巻き付ける手段や、熱交換対象箇所の表面に多
数状の細溝を形成するとともに、これらの細溝にプレー
トの縁部を一枚づつ圧入して固定する手段などが知られ
ている。

【０００７】したがって、上述した構成のヒートシンク
によれば、既製のプレートをフィンとして採用できるか
ら、フィンにおける薄さと高さとの両立が可能になり、
その結果、ヒートシンクとしての熱交換能力を上記従来
のものに比べて向上させることが可能である。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、張力に
よってフィンを取り付ける構成のヒートシンクでは、フ
ィンと熱交換対象箇所との熱膨張率の差などに起因し
て、フィンの取り付け強度が低下し、あるいは両者の間
に隙間が生じることがあり、このような場合、フィンが
脱落するおそれがあるのみならず、その隙間が伝熱抵抗
を増大させ、熱交換効率が悪化する可能性が多分にあっ
た。

【０００９】これに対して、溝に取り付ける構成のヒー
トシンクでは、フィンの枚数を増大させるためには、そ
れに合わせて細溝を多数加工する必要があり、作業工数
や、加工コストが増大する問題があった。

【００１０】また、いずれの固定手段のヒートシンクに
おいても、フィンの取り付け密度を高くするに従って、
フィン同士の間のスペースが狭くなるから、フィンの熱
交換対象箇所への取り付け加工自体が困難になる。換言
すれば、製造加工作業上の理由で、フィンのピッチを狭
く設定するにしても限度があった。

【００１１】この発明は上記の事情に鑑みてなされたも
ので、熱交換能力に優れるヒートシンクと、そのヒート
シンクを簡単に、かつ安価なコストで製造することので
きる製造方法を提供することを目的とするものである。

【００１２】

【課題を解決するための手段およびその作用】上記の目
的を達成するために、請求項１に記載した発明は、発熱
もしくは吸熱する熱交換対象箇所の表面に、熱授受可能
に取り付けられるヒートシンクにおいて、薄板状もしく
は棒状の熱交換部と、その熱交換部の一端に一体に形成
され、かつ該熱交換部の厚さもしくは外径よりも熱交換
対象箇所の表面の面方向での寸法が大きい基底部とを備
えたヒートシンク単体を、その基底部で前記熱交換対象
箇所の表面に、熱伝達可能に固定してなることを特徴と
するものである。

【００１３】したがって、請求項１の発明によれば、ヒ
ートシンク単体は、薄板状もしくは棒状の熱交換部の一
端に、この熱交換部より寸法の大きい基底部を一体に形
成した簡単な構成であって、その加工法による制約を殆
ど受けないため、熱交換部の長さを必要に応じて長く設
定できる。すなわち、ヒートシンク単体を厚さもしくは
外径に対して高さの高いものとすることができる。ま
た、基底部と熱交換部とが一体に形成されているから、
これら両者の間での熱抵抗が低く、各ヒートシンク単体
を熱交換効率に優れたものとすることができる。

【００１４】また、請求項２に記載した発明は、前記ヒ
ートシンク単体同士を、前記基底部の側面部同士で一体
に多数連結したことを特徴とするものである。

【００１５】したがって、請求項２の発明によれば、各
基底部の熱交換対象箇所の表面の面方向での寸法と熱交
換部の厚さあるいは外径との差を小さくすることによっ
て、隣接する熱交換部同士のピッチを任意に小さくする
ことができ、しかも、そのヒートシンク単体は、熱交換
部の厚さあるいは外径に対する高さの比に制約のないも
のであるから、熱交換対象箇所の単位面積あたりの熱交
換面積を従来になく拡大でき、熱交換効率に優れたヒー
トシンクを得ることができる。

【００１６】また、請求項３に記載した発明は、請求項
２の発明に加えて、互いに連結状態にある前記ヒートシ
ンク単体の熱交換部同士の間に挿入配置されて、前記基
底部を熱交換対象箇所側に向けて押圧して固定する固定
部材が設けられていることを特徴とするものである。

【００１７】したがって、請求項３の発明によれば、固
定部材によって押圧されることによって、複数個のフィ
ン本体が上記の連結姿勢を保持した状態で熱交換対象箇
所に対して固定される。また、例えば接着剤などの熱抵
抗を増大させる物質が不要となるから、基底部同士の間
での熱伝達が良好に行われ、ヒートシンクとしての熱交
換効率を向上させることができる。

【００１８】さらに、請求項４に記載の発明は、発熱も
しくは吸熱する熱交換対象箇所の表面に熱授受可能に取
り付けられる基底部と、その基底部に対して起立状態に
設けられる多数の薄板状あるいは棒状の熱交換部とを備
えたヒートシンクを製造するにあたり、各熱交換部の一
端に、その熱交換部の厚さもしくは外径よりも前記熱交
換対象箇所の表面の面方向での寸法が大きい基底部が一
体に形成されたヒートシンク単体を多数個形成し、つぎ
に、それらのヒートシンク単体を各々の基底部の側面部
同士を接合して一体に連結するとともに、それらの基底
部のうち前記熱交換対象箇所に取り付けられる面を、前
記熱交換対象箇所に密着する形状に形成することを特徴
とするものである。

【００１９】この製造方法によれば、ヒートシンクは、
ヒートシンク単体のアッセンブリーとして構成される。
したがって、ヒートシンク単体を個別に製造することが
できる。ヒートシンク単体は、簡単な形状であるから、
その製造加工上において熱交換部の厚さあるいは外径に
対する高さの比に制約を受けず、熱交換面積を大きく形
成することができ、さらに、これらのヒートシンク単体
同士を上記の通りに連結させれば、基底部の単位面積当
たりにおける突部の設置密度が高いヒートシンクの完成
体が形成される。したがって、製造工程が簡単であり、
コストが安価なものとされる。

【００２０】

【発明の実施の形態】つぎに、請求項１および請求項２
の発明に係る一具体例を図１および図２に基づいて説明
する。一例として矩形断面の棒状体を成すベース４の図
１での上面部には、突部５が上方に延びた状態に形成さ
れている。すなわち、この具体例では、ベース４がこの
発明の基底部に相当し、また、突部５がこの発明の熱交
換部に相当している。より詳細には、突部５はベース４
の幅寸法よりも薄い板状体であって、その下縁部をベー
ス４の全長に亘って幅方向での中央線に沿わせた状態で
一体に形成されている。

【００２１】これらのベース４と突部５とによって、こ
の発明のヒートシンク単体６が形成されている。すなわ
ち、ヒートシンク単体６は、Ｔ字状断面を成している。
ヒートシンク単体６は、各ベース４の底面部が同一平坦
面として形成されている。また、このヒートシンク単体
６における突部５の高さ寸法（ｈ）と突部５の厚さ寸法
（ｗ）との比率は、一例として２０：１程度となってい
る。

【００２２】ヒートシンク単体６は、ベース４の側面部
７同士を密着させた状態で他のヒートシンク単体６と連
結され、ヒートシンク８が形成されている。したがっ
て、各突部５は互いに所定間隔をあけて平行となってい
る。なお、ベース４同士は、例えば溶接あるいは伝熱性
の接着剤などの手段で互いに固定すればよい。なお、各
ヒートシンク単体６の側面部７同士は、必ずしも密着し
ていなくてもよい。

【００２３】ここで、上記のように連結される各ヒート
シンク単体６の形状と寸法が共に等しい場合には、隣接
する突部５同士のピッチは、ベース４の幅寸法に相当す
る。したがって、予めベース４の幅寸法を小さく設定し
たヒートシンク単体６を製造することにより、連結した
ベース４の表面積に対して多数の突部５を設けることが
できる。すなわち、単位面積当りの密度を高くすること
ができる。

【００２４】上記のように構成されたヒートシンク８
は、平板型ヒートパイプ１０のコンテナのうち図２での
上面部に対して、連結したベース４の底面部９を密着さ
せた状態で、例えばクランパー（図示せず）によって取
り付けられている。したがって、各ベース４が平板型ヒ
ートパイプ１０の受熱箇所となり、これに対して、各突
部５が実質的な放熱箇所として作用する。なお、平板型
ヒートパイプ１０が、この発明の熱交換対象箇所に相当
する。

【００２５】なお、平板型ヒートパイプ１０は、矩形断
面の密閉金属管をコンテナとし、その内部に、真空脱気
した状態で水あるいはアルコール等の凝縮性流体を作動
流体として封入した周知のものである。また、この平板
型ヒートパイプ１０の下部には、電気ヒータなどの熱源
（図示せず）が設置されている。

【００２６】つぎに、上記のように構成されたこの発明
の放熱作用について説明する。熱源の熱が平板型ヒート
パイプ１０のコンテナに伝達されると、液相作動流体が
コンテナの底面で加熱されて蒸発する。その作動流体の
蒸気は、内部圧力の低い上方に向けて流動し、コンテナ
の内面で熱を奪われて凝縮する。したがって、コンテナ
からベース４の下面部に熱が伝達される。その熱は、ベ
ース４中を伝導するとともに、各突部５の上縁部に向け
て伝導され、さらに各突部５の表面から空気に放出され
る。

【００２７】その場合、各ベース４の側面部７同士の接
合箇所が、図２での横方向の熱伝導において若干の熱抵
抗となる。しかしながら、各ベース４と各突部５とが同
じ材料からなる一体構成であって、また両者の間には接
着剤などの異物が介在していないから、同図での上下方
向における熱伝導は良好に行われる。また前述の通り、
厚さが薄くかつ高さの高い突部５が狭いピッチで多数枚
備えられているから、平板型ヒートパイプ１０の熱が速
やかに放出され、その結果、平板型ヒートパイプ１０の
過熱を防止することができる。

【００２８】このように、上記具体例では、熱交換面積
の広い突部５を狭いピッチで多数枚設けていることに加
えて、各ベース４と各突部５との間に熱抵抗が生じない
から、ヒートシンク８全体としての放熱能力を従来にな
く向上させることができる。また、上記具体例では、突
部５に対する幅寸法が大きいうえに、ベース４の底面部
と平板型ヒートパイプ１０のコンテナとの接触が面接触
となっており、この点からもヒートシンク８としての放
熱能力が良好になる。

【００２９】ここで、上記構成のヒートシンク８の製造
方法について説明する。まず、ヒートシンク単体６を複
数個製造する。なお、ここでは鍛造を採用した製造法を
例示する。図３は、加工設備としての金型１１の概略的
な構成を示しており、その金型１１は、同図での上方に
開口する凹部１２を備えた下型１３と、下方に開口する
凹部１４を備え、かつ下型１３に向けて下降させられる
上型１５とから構成されている。この金型１１は、上型
１５と下型１３とを互いに閉じ合わせた状態で、両者の
凹部１２，１４によってヒートシンク単体６を横にした
形状に倣うキャビティ１６が形成されている。

【００３０】より具体的には、下型１３の凹部１２は、
図３での左右方向に延びる薄板状の空間と、その空間の
右端部から下方向に深く突出した空間とを形成してい
る。これに対して、上型１５の凹部１４は、下型１３の
うち下方向に突出した空間と対称となるように、上方向
に突出した空間を形成している。また当然、これらの空
間は、共に図３での奥行き方向にある程度の長さを有し
ている。

【００３１】したがって、上記の金型１１によってヒー
トシンク単体６を製造するには、まず、下型１３の凹部
１２に所定量の金属材料（図示せず）を設けた後に、上
型１５を下降させる。すると、金属材料の上部に上型１
５の凹部１４の内壁面が接触し、この状態から上型１５
を更に下降させることによって、金属材料が押し潰され
て、その外方向あるいは内方向に広がりつつ、最終的に
キャビティ１６の全域に過不足なく行き亘り、キャビテ
ィ１６に倣った形状に成形される。その結果、巣や欠肉
のない緻密な組織のヒートシンク単体６が形成される。

【００３２】このように、簡単な形状のヒートシンク単
体６が個別に製造されるから、突部に相当する空間の長
さが長くても、その空間に金属材料が確実に充填され
る。換言すれば、突部の長さの制約がなくなる。

【００３３】つぎに、金型１１からヒートシンク単体６
を取り出すとともに、通例に倣う洗浄等を行えば、ベー
ス４の幅と、突部５とベース４とを合わせた高さとの比
率が従来になく大きいヒートシンク単体６を得ることが
できる。さらに、上記の製造手順により製造したヒート
シンク単体６の複数個を、接着剤あるいは溶接等によっ
て側面部７同士で接着して、一体に連結させる。

【００３４】さらに、この連結した状態のヒートシンク
単体６の底面部、すなわち、熱交換対象箇所に直接接触
する面に例えば切削加工を施して、同一な平坦面に形成
する。つまり、底面部を平板型ヒートパイプ１０のコン
テナに密着する形状に形成する。その結果、図２に示す
ようなヒートシンク８を製造することができる。その場
合、各ベース４の幅と突部５の厚さとの差が隣接する突
部５同士のピッチとなるから、ピッチの狭いヒートシン
ク８とすることができる。なお、底面部に対して切削加
工を実施せずに、ヒートシンク単体同士を一体に連結さ
せる工程において、各ベース４の底面部を精密に揃えて
同一な平坦面を形成させてもよい。

【００３５】つぎに、ヒートシンク単体６の他の具体例
を図４ないし図９を参照して説明する。図４に示すヒー
トシンク単体６は、図１に示す構成を基本的な構成と
し、これを改良したものであり、したがって、ここに示
すヒートシンク単体６においても、ベース４の上面部に
は、その幅寸法よりも厚さの薄い板状体からなる突部５
が鉛直上方に延びた状態に形成されている。

【００３６】ベース４の図４での右側面部７は、その全
長に亘って断面Ｔ字状の凹凸面に形成されており、これ
がＴ字状溝部１７となっている。これに対して、ベース
４の側面部７のうち同図での左側には、Ｔ字状溝部１７
に緊密に嵌合し得る形状のＴ字状ほぞ部１８が、その全
長に亘って形成されている。なお、これらのＴ字状溝部
１４およびＴ字状ほぞ部１５は、共に切削加工や鋳造あ
るいは押し出し成形によって形成することができる。

【００３７】したがって、このヒートシンク単体６同士
を連結させてヒートシンク８を形成する場合には、Ｔ字
状ほぞ部１８を他のヒートシンク単体６のＴ字状溝部１
７に嵌め込むとともに、ベース４の長手方向にスライド
させればよい。この構成によれば、充分な連結強度を担
保できることは勿論のこと、自在に着脱できる利点があ
る。

【００３８】さらに、Ｔ字状溝部１４に替えて、図５に
示すように、ベース４の台形状に切り欠いた形状の蟻溝
１６をベース４の一方の側面部７に形成するとともに、
この蟻溝１６に対して緊密に嵌合し得る形状の蟻ほぞ
（図示せず）を他方の側面部１１に形成することもでき
る。

【００３９】したがって、この構成のヒートシンク単体
６同士を連結させてヒートシンク１２を構成する場合に
は、蟻溝１９に対して蟻ほぞを嵌め合わせればよく、そ
の際の摺動距離が図４に示す構成よりも短い分だけ、着
脱操作を簡単に行うことができる。

【００４０】また、ヒートシンク単体６の他の例として
は、矩形棒状のベース４および薄板状の突部５に替え
て、図６に示すように、正方形を成す平板状のベース４
に円柱状の突部５を備えた構成としてもよい。さらに、
これと同じ構成のヒートシンク単体６の突部５の外周部
に、図７に示すように、ベース４の各辺の寸法よりも若
干小径の補助円盤２０を複数枚取り付けてもよい。この
ように構成すれば、熱交換面積を簡単に増大させること
ができる。

【００４１】また、図６に示す正方形のベース４に替え
て、図８に示すように、ベース４を六角形を成す平板状
に形成してもよい。このようにすれば、材料の削減およ
び軽量化を図ることができる。

【００４２】さらに、図９に示すように、異形のベース
４同士を連結させてヒートシンク８を形成することもで
きる。すなわち、正方形のベース４と円柱状の突部５と
を備えたヒートシンク単体６のベース４の各辺の外側に
は、台形のベース４と円柱状の突部５とを備えたヒート
シンク単体６がそれぞれ連結されている。したがって、
このヒートシンク８によれば、単に正方形のベース４同
士を連結させた構成と比べて、突部５のピッチあるいは
レイアウトを変えることができる。

【００４３】つぎに、請求項３の発明に係る具体例を図
１０および図１１を参照して説明する。符号２１は、こ
の発明の固定部材に相当するクランパーを示している。
このクランパー２１は、一例として銅やアルミニウム製
の金属プレートを材料とし、突部５を挿入するための複
数の取り付け孔部２２をプレス加工によって打ち抜いて
形成したものである。

【００４４】なお、各取り付け孔部２２の形状は、一例
として薄板状の突部５に倣った幅の狭い長方形を成して
いる。さらに、これらの取り付け孔部２２は、ヒートシ
ンク単体６をベース４の側面部７同士を密着させて複数
個（ここでは５個）並べた状態に対応した配置となって
いる。すなわち、取り付け孔部２２は、互いに平行でか
つ等間隔をあけて形成されている。また、クランパー２
１の四隅にはボルト挿通孔２３が設けられている。

【００４５】これに対して、ヒートシンク８を取り付け
るべき熱交換対象箇所２４にも、ボルト挿通孔２５が設
けられている。さらに、熱交換対象箇所２４の裏面で、
かつ各ボルト挿通孔２５の周縁部には、ナット２６が溶
接によってそれぞれ取り付けられている。なお、熱交換
対象箇所２４としては、従来知られた熱交換機器のうち
の放熱箇所などが挙げられる。

【００４６】したがって、上記構成のクランパー２１を
用いてヒートシンク８を熱交換対象箇所２４に取り付け
る場合には、まず、クランパー２１と各ヒートシンク単
体６とを組み付ける。より詳細には、各ベース４とクラ
ンパー２１とが密着するように、各取り付け孔部２２ご
とに突部５を一枚づづ差し込んだ後、そのユニットを、
ベース４の底面が熱交換対象箇所２４に対して密着する
ように設置する。なお、各取り付け孔部２２の間隔が上
記の通りに設定されているから、各ヒートシンク単体６
は、側面部７同士を互いに密着した連結状態となる。

【００４７】さらに、図１０での上方側から各ボルト挿
通孔２３，２５にボルト２７を挿入するとともに、各ナ
ット２６とそれぞれ締結する。すると、ヒートシンク８
のうち各突部５と突部５との間にクランパー２１の各取
り付け孔部２２と取り付け孔部２２との間の部分が沿っ
た状態となり、クランパー２１自体の弾性力によって、
ヒートシンク８が熱交換対象箇所２４に対して押さえ付
けられて、その位置に固定される。

【００４８】その場合、各突部５の側面がクランパー２
１の各取り付け孔部２２の内縁と当接して、熱交換対象
箇所２４の表面上での移動が規制されているから、各ヒ
ートシンク単体６がバラけることがない。換言すれば、
各ヒートシンク単体６は、ベース４の側面部７同士を連
結した状態に保持される。

【００４９】このように、ヒートシンク８に組み付けた
クランパー２１を熱交換対象箇所２４に係止するだけ
で、複数個のヒートシンク単体６同士を連結した状態に
保持できるから、ヒートシンク単体６同士を接着剤ある
いは溶接などの手段を用いて個々に連結する構成の上記
第一具体例に比べて、連結作業を簡単なものにすること
ができる。また、接着剤を使用しない分だけ、各ヒート
シンク単体６のベース４同士の間での伝熱抵抗が小さく
なるから、ヒートシンク８としての熱交換効率が更に向
上する利点も生じる。

【００５０】なお、上記具体例では、一枚のクランパー
２１によって５個のヒートシンク単体６を一体に連結保
持する構成を例示したが、この発明は上記具体例に限定
されるものではなく、例えば５個のヒートシンク単体６
に対してクランパー２１を２枚用いることとしてもよ
い。

【００５１】つぎに、クランパーの他の例を図１２ない
し図１３を参照して説明する。ここに示すクランパー２
１は、共にピアノ線あるいは金属細線からなり、互いに
平行に配設された一対の係止部２８と、それらの間を平
衡に連結する複数本（ここでは５本）のアーム部２９と
によって構成されている。したがって、クランパー２１
は、全体として格子状を成している。

【００５２】なお、各アーム部２９は、その両端部を僅
かに折り曲げた状態で係止部２８に連結されており、す
なわち、各アーム部２９は係止部２８に対して凸となっ
ている。より詳細には、図１３でのアーム部２９と下側
面と係止部２８の下側面との間の寸法は、ベース４の厚
さ寸法に対して小さく設定されている。

【００５３】したがって、上記構成のクランパー２１を
用いてヒートシンク８を熱交換対象箇所２４に取り付け
る場合には、まず、複数個のヒートシンク単体６をベー
ス４の側面部７同士を密着させた状態で熱交換対象箇所
２４の表面上に設置し、つぎに、突部５と突部５との間
に、アーム部２９を一本づつ沿わせるようにしてクラン
パー２１をヒートシンク８に対して被せる。なお、各ヒ
ートシンク単体６同士は、接着剤などによって固着され
ていない。

【００５４】その後、各係止部２８の両端部の上面に例
えば固定用プレート３０を被せるとともに、それらの固
定用プレート３０をネジ３１によって熱交換対象箇所２
４の表面に固着させる。すると、各アーム部２９の下側
面で各ベース４の表面が熱交換対象箇所２４に向けて押
し付けられ、その結果、各ヒートシンク単体６が上記の
連結状態のままで熱交換対象箇所２４に固定される。

【００５５】すなわち、クランパー２１自体の弾性力に
よって、ヒートシンク８が固定される。なお、熱交換対
象箇所２４に対してクランパー２１を固着する手段の他
の例としては、係止部を熱交換対象箇所の一部にバネ係
合させることなどが挙げられる。

【００５６】このように、この具体例では、上記構成の
クランパー２１と同様に、連結工程の簡素化を図ること
ができ、また、熱交換効率の向上を図ることができるな
どの効果を奏し、さらに、小径のピアノ線あるいは金属
細線によってクランパー２１が構成されているから、金
属プレート製のクランパーに比べて、突部５同士のピッ
チがより狭いヒートシンク８を適用対象とすることがで
きる。また、クランパー自体の軽量化を図ることができ
る利点もある。

【００５７】なお、上記各具体例では、平板状のベース
を例示したが、これに限定されるものではなく、例えば
底面部が円弧状に湾曲したものあるいはブロック状のも
のをベースとすることもできる。さらに、ヒートシンク
単体の製造方法は、例示した鋳造に限定されず、押し出
し成形や鍛造あるいはロール成形によっても同様に製造
することができる。

【００５８】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、請求項
１の発明によれば、薄板状もしくは棒状の熱交換部の一
端に、その熱交換部の厚さもしくは外径よりも熱交換対
象箇所の表面の面方向での寸法が大きい基底部を一体に
形成したヒートシンク単体が、基底部で熱交換対象箇所
の表面に熱伝達可能に固定されているから、熱交換部の
高さを厚さもしくは外径に対して大きく形成できるうえ
に、基底部と熱交換部との間の熱抵抗が低いことから、
高い熱交換能力を得ることができる。

【００５９】また、請求項２の発明によれば、複数の基
底部を側面部同士で熱授受可能に一体に連結しているか
ら、熱交換面積の広い熱交換部を狭いピッチで設けるこ
とが可能となり、その結果、従来になく熱交換能力の高
いヒートシンクを得ることができる。

【００６０】また、請求項３の発明によれば、連結状態
にあるヒートシンク単体の熱交換部同士の間に挿入配置
されて、基底部を熱交換対象箇所側に向けて押圧して固
定する固定部材が設けられているから、ヒートシンク単
体同士の間に例えば接着剤などの熱抵抗を増大させる物
質が不要となり、それら同士の間での熱伝達が良好に行
われるため、ヒートシンクとしての熱交換効率を向上さ
せることができる。

【００６１】さらに、請求項４の発明によれば、各熱交
換部の一端に、その熱交換部の厚さもしくは外径よりも
熱交換対象箇所の表面の面方向での寸法が大きい基底部
が一体に形成されたヒートシンク単体を多数個形成し、
つぎに、それらのヒートシンク単体を各々の基底部の側
面部同士で接合して一体に連結するとともに、基底部の
うち熱交換対象箇所に取り付けられる面を、熱交換対象
箇所に密着する形状に形成する製造方法であるから、熱
交換対象箇所の単位面積当たりの熱交換面積がが従来に
なく高いヒートシンクを、簡単にかつ安価なコストで製
造することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の具体例を示す斜視図である。

【図２】その具体例において複数のヒートシンク単体を
連結させたヒートシンクを示す断面図である。

【図３】ヒートシンク単体の製造設備を示す断面図であ
る。

【図４】ベースにＴ字状ほぞ部およびＴ字状溝部を備え
た構成のヒートシンク単体を示す斜視図である。

【図５】ベースに蟻溝を備えた構成のヒートシンク単体
を示す斜視図である。

【図６】円柱状の突部を備えた構成のヒートシンク単体
を示す斜視図である。

【図７】図５に示すヒートシンク単体の突部に複数枚の
補助円盤を取り付けた構成のヒートシンク単体を示す斜
視図である。

【図８】ベースが六角形のヒートシンク単体を示す斜視
図である。

【図９】ベースが台形のヒートシンク単体とベースが正
方形のヒートシンク単体とを連結したヒートシンクを示
す斜視図である。

【図１０】金属プレート製のクランパーを示す概略図で
ある。

【図１１】そのクランパーとヒートシンクとの組み付け
状態を示す一部断面図である。

【図１２】クランパーの他の例を示す概略図である。

【図１３】そのクランパーとヒートシンクとの組み付け
状態を示す概略図である。

【図１４】押し出し成形法および鋳造によって製造され
る従来のフィンを示す概略図である。

【図１５】突部の厚さと高さとピッチの関係を示す模式
図である。

【符号の説明】

４…ベース、 ５…突部、 ６…ヒートシンク単体、
８…ヒートシンク。１０…平板型ヒートパイプ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 斎藤 祐士 東京都江東区木場一丁目５番１号 株式会 社フジクラ内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発熱もしくは吸熱する熱交換対象箇所の
   表面に、熱授受可能に取り付けられるヒートシンクにお
   いて、 薄板状もしくは棒状の熱交換部と、その熱交換部の一端
   に一体に形成され、かつ該熱交換部の厚さもしくは外径
   よりも熱交換対象箇所の表面の面方向での寸法が大きい
   基底部とを備えたヒートシンク単体を、その基底部で前
   記熱交換対象箇所の表面に、熱伝達可能に固定してなる
   ことを特徴とするヒートシンク。
2. 【請求項２】 前記ヒートシンク単体同士を、前記基底
   部の側面部同士で一体に多数連結したことを特徴とする
   請求項１に記載のヒートシンク。
3. 【請求項３】 互いに連結状態にある前記ヒートシンク
   単体の熱交換部同士の間に挿入配置されて、前記基底部
   を熱交換対象箇所側に向けて押圧して固定する固定部材
   が設けられていることを特徴とする請求項２に記載のヒ
   ートシンク。
4. 【請求項４】 発熱もしくは吸熱する熱交換対象箇所の
   表面に熱授受可能に取り付けられる基底部と、その基底
   部に対して起立状態に設けられる多数の薄板状あるいは
   棒状の熱交換部とを備えたヒートシンクを製造するにあ
   たり、 各熱交換部の一端に、その熱交換部の厚さもしくは外径
   よりも前記熱交換対象箇所の表面の面方向での寸法が大
   きい基底部が一体に形成されたヒートシンク単体を多数
   個形成し、つぎに、それらのヒートシンク単体を各々の
   基底部の側面部同士を接合して一体に連結するととも
   に、それらの基底部のうち前記熱交換対象箇所に取り付
   けられる面を、前記熱交換対象箇所に密着する形状に形
   成することを特徴とするヒートシンクの製造方法。