CN111017483A - 输送面可升降交叉带分拣小车、交叉带分拣系统及其分拣方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了输送面可升降交叉带分拣小车、交叉带分拣系统及其分拣方法，其中分拣小车包括底盘，底盘上设置有收纳盒，收纳盒内收卷有相对的第一、第二链条，第一、第二链条由电机驱动收放，且第一、第二链条的相互分离的部分为柔性的，第一、第二链条相互啮合的部位形成一刚性杆体，刚性杆体延伸到收纳盒外部并连接在一输送机的底部，输送机设置于限位机构上。本方案采用特制的链条，通过调整延伸到收纳盒外的刚性杆体的长度，可以实现输送机的输送面在不同高度之间切换的需要，为多层格口分拣创造了有利条件，这种驱动方式链条常态下绕卷于收纳和内可以有效的减小占用的纵向空间，同时，其升降高度可以根据不同的应用场合进行合理的调整。

Description

输送面可升降交叉带分拣小车、交叉带分拣系统及其分拣 方法

技术领域

本发明涉及物流分拣领域，尤其是输送面可升降交叉带分拣小车、交叉带分拣系统及其分拣方法。

背景技术

交叉带式分拣系统，由主驱动带式输送机和载有小型带式输送机的台车(简称“小车”)组装在一起，当“小车”移动到所规定的分拣位置时，转动皮带，完成把商品分拣送出的任务。因为主驱动带式输送机与“小车”上的带式输送机呈交叉状故称交叉带。

传统的交叉带为平铺的单层结构，通过链式驱动结构带动每个小车移动，常规的分拣小车，如申请号为201810494383.0所揭示的交叉带式物流分拣小车，其上的皮带机的位置是固定的，无法进行升降，因此需要与单层的分拣格口配套使用，无法满足医药、服装、烟草、银行等薄件、多客户的分拣需要，即无法满足多层格口或多层货架的使用需要。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种输送面可升降交叉带分拣小车、交叉带分拣系统及其分拣方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

输送面可升降交叉带分拣小车，包括底盘，所述底盘上设置有收纳盒，所述收纳盒内收卷有相对的第一、第二链条，所述第一、第二链条由电机驱动收放，且所述第一、第二链条的相互分离的部分为柔性的，所述第一、第二链条相互啮合的部位形成一刚性杆体，所述刚性杆体延伸到所述收纳盒外部并连接在一输送机的底部，所述输送机设置于限位机构上。

优选的，所述的输送面可升降交叉带分拣小车中，所述第一链条和第二链条的每节具有至少两个可啮合的卡勾。

优选的，所述的输送面可升降交叉带分拣小车中，所述收纳盒的每个收纳腔内设置有与驱动链轮等高的导向链轮，所述第一链条和第二链条分别与所述驱动链轮及导向链轮啮合，且位于导向链轮的下方。

优选的，所述的输送面可升降交叉带分拣小车中，所述收纳盒的顶部不高于所述底盘的顶部。

优选的，所述的输送面可升降交叉带分拣小车中，所述限位机构包括垂设在底盘上且上端连接输送机的至少三个伸缩杆。

优选的，所述的输送面可升降交叉带分拣小车中，所述限位机构包括位于所述输送机两侧的导向架，所述输送机与所述导向架滚动连接或滑动连接。

交叉带分拣系统，包括一组依次铰接的上述任一的输送面可升降交叉带分拣小车，所述输送面可升降交叉带分拣小车可移动地设置于落地式或顶吊式的轨道上且由驱动装置驱动沿轨道移动。

优选的，所述的交叉带分拣系统还包括位于轨道侧边的分拣格口及上包线，每个所述分拣格口具有多层格口。

优选的，所述的交叉带分拣系统中，每层格口为一斜槽，且每个分拣格口的斜槽的长度由底部至顶部逐渐增大。

优选的，所述的交叉带分拣系统中所述上包线采用顶面及底面扫码。

优选的，所述的交叉带分拣系统中，所述上包线为多条且并排设置，两侧的上包线与最靠近其的分拣格口之间的轨道的长度L满足如下公式：

其中，H为输送机的最大移动行程，V1为输送机的最大升降速度；V2为小车的沿轨道移动的速度。

分拣高度可调的物流分拣系统的分拣方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1，包裹输送至上包线，包裹在上包线上至少获取路径后输送至预约的小车：

S2，分拣小车的电机启动并根据包裹对应的目标格口的高度，驱动第一链条和第二链条收卷或放卷来调整伸出到收纳盒外部的刚性杆体的长度以驱动输送机的输送面调整至目标高度；

S3，分拣小车跟随环线移动至包裹对应的目标格口的位置，输送机启动将包裹输送至目标格口；

S4，分拣小车随环线继续移动且电机启动驱动输送机升降使下包后的分拣小车的输送面在移动至上包点之前调整至与上包线衔接的高度。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本方案设计精巧，采用特制的链条结构，通过链条卷的收放来调整延伸到收纳盒外的刚性杆体的长度，从而可以实现输送机的输送面在不同高度之间切换的需要，为多层格口分拣创造了有利条件，并且采用这种驱动方式，结构简单，且链条常态下绕卷于收纳和内可以有效的减小占用的纵向空间，同时，其升降高度可以根据不同的应用场合进行合理的调整。

本方案的分拣小车方便了与不同高度差的输送线进行对接，可以实现不同高度的输送线之间的移载，可以应用于仓储等领域，有效的提高了应用的灵活性，适用性更广，可以推广利用。

本方案设置导向链轮和驱动链轮配合，能够有效的避免链条与盒体的接触，保证了链条移动的顺畅性和可靠性。

本方案的收纳盒的安装位置可以最大的程度减小其所要占据的空间，可以使输送机的最低位置调整至最佳状态，有利于增大输送机的可调行程。

本方案的分拣小车以导向架或伸缩杆进行导向和限位，导向架和伸缩杆的负重小，能够有效保证输送机升降时的稳定性，另外以伸缩杆进行导向和限位，可以占用更小的空间，且不会对小车的上下包操作产生干涉，实用效果更佳，整体结构更加精简。

本方案的分拣系统，可以有效的实现多层格口的分拣需要，且采用落地式时，可以在地面开槽，从而收纳丝杠的螺杆，可以有效的利用地下空间从而增加螺杆的长度，实现大行程的升降作业。

本方案的分拣格口可以根据需要进行设计，能够有效的适应仓储和物流等多种应用场合，当采用斜槽式分拣格口时，并设计斜槽的长度可以有效的与容纳槽配合使用，同时能够充分的节约占地面积。

本方案采用双面扫码的方式，能够有效的方便薄件的分拣特性，降低人工上包的难度，无需确保包裹上的条码、二维码等朝上，有效的提高了操作效率。

附图说明

图1是本发明的分拣小车示意图；

图2是本发明的分拣小车中的升降驱动机构的示意图；

图3是本发明的分拣小车中的升降驱动机构的立体图；

图4是本发明的分拣小车中的升降驱动机构的端视图；

图5是本发明的分拣小车中的升降驱动机构的进出通道区域的剖视图；

图6是本发明的分拣小车中的升降驱动机构的链条的立体图；

图7是本发明的分拣小车具有第一实施例的限位机构的示意图；

图8是本发明的分拣小车具有第一实施例的限位机构的俯视图；

图9是本发明的分拣小车具有第二实施例的限位机构的俯视图；

图10是本发明的分拣小车具有第三实施例的限位机构的俯视图；

图11是本发明的分拣系统的俯视图(图中仅显示了分拣环线的局部结构)；

图12是本发明的分拣系统中小车铰接的局部示意图；

图13是本发明的分拣小车与轨道连接的示意图(图中仅显示了轨道上部区域的结构，轨道下部区域的结构未示出)；

图14是本发明的分拣系统的驱动装置的第一实施例的示意图；

图15是本发明的分拣系统的驱动装置的第二实施例的示意图；

图16是本发明的分拣系统中的分拣小车与分拣格口的衔接示意图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本发明揭示的输送面可升降交叉带分拣小车进行阐述，如附图1、附图2所示，其包括底盘111，所述底盘111上设置有收纳盒1114，所述收纳盒1114内收卷有相对的第一、第二链条1115、1116，所述第一、第二链条1115、1116由电机驱动收放，且所述第一、第二链条1115、1116的相互分离的部分为柔性的，所述第一、第二链条1115、1116相互啮合的部位形成一刚性杆体，所述刚性杆体延伸到所述收纳盒1114外部并连接在一输送机113的底部，所述输送机113设置于限位机构上。

工作时，电机驱动第一链条1115和第二链条收放，由于第一链条1115和第二链条1116啮合在一起，因此，它们同时收卷或放卷，收卷时，两条链条伸出到收纳盒1114外的长度减小，从而它们形成的刚性杆体的长度减短实现输送机的下降，放卷时，两条链条伸出到收纳盒1114外的长度增加，从而它们形成刚性杆体的长度增长，进而驱动皮带机上抬。

具体来看，所述底盘111可以是已知的各种具有足够承载力的框架结构或板状结构，其具体形状和结构可以根据实际需要进行设计调整，此处不作限定。

如附图2、附图3所示，所述收纳盒1114具有两个分别收纳第一链条1115、第二链条1116的收纳腔11141、11142及位于两个收纳腔11141、11142之间且与它们连通的进出通道11143。且所述收纳盒1114通过螺栓或焊接等方式固定在所述底盘111上，且所述收纳盒1114的顶部优选不高于所述底盘111的顶部，从而收纳盒1114不会占据所述输送机113的移动空间，

如附图2所示，所述收纳腔11141、11142内具有与第一链条1115、第二链条1116宽度相当的限位槽11144，所述限位槽11144的中心可自转地设置有转轴1119，从而其内部形成为类似绕线卷轴的结构，所述转轴1119分别连接一个辅助电机(图中未示出)，通过辅助电机驱动转轴1119正反转可以与收放电机1117配合进行第一链条1115和第二链条1116的收卷和放卷。

如附图2-附图5所示，所述收纳盒1114的进出通道11143整体近似为倒T形，且其横、竖通道的两个衔接区域为圆角，在所述进出通道11143的两个圆角位置分别可自转地设置有一驱动链轮1118，所述驱动链轮1118延伸到所述进出通道11143内且所述驱动链轮1118分别与第一链条1115、第二链条1116啮合，其中一个所述驱动链轮1118所固定的转轴延伸到所述收纳盒1114外并连接所述收放电机1117，优选所述收放电机1117连接的驱动链轮1118与卡勾朝上的第一链条1115啮合。

并且，如附图2所示，在所述收纳腔11141、11142上还设置有可自转的导向链轮11120，所述导向链轮11120的轴线与所述限位槽11144的轴线平行，且所述导向链轮11120的高度与所述驱动链轮1118的高度一致，第一链条1115和第二链条1116均位于所述导向链轮11120下方，所述驱动链轮1118与导向链轮11120之间的第一链条1115和第二链条1116与收纳盒的底部平行，即为水平状态，从而能够有效的避免链条与进出通道的接口接触。

如附图2所示，所述第一链条1115、第二链条1116的一端分别固定在一转轴1119上，它们的另一端在所述转轴1119上叠加缠绕多层后经所述进出通道11143延伸到所述收纳盒1114的外部，并且它们位于所述进出通道11143竖向的部分处于啮合状态，并且它们的外端均连接封头11110。

如附图5、附图6所示，所述第一链条1115、第二链条1116的每节的结构相同，区别在于它们的卡勾方向相反，即第一链条1115的每节的一个卡勾11151朝上，链条1116的每节的卡勾11161朝下，并且链条1115的每节和链条1116的每节上下错位设置，从而两个卡勾11151、11161能够啮合在一起。

下文以第一链条1115为例进行说明，如附图6所示，第一链条1115的每节包括至少一对第一链板11152、一对第二链板11153、轴套11154、轴承11155及插销11156，其中第一链板11152位于第二链板11153的内侧或外侧，优选，一第一链板11152位于第二链板11153的内侧为例进行说明，每个所述第一链板11152和第二链板11153上分别形成有位置对应的第一连接孔11157、第二连接孔11158，所述轴套11154插接在轴承11155的内孔中且其两端分别插接到一第一链板11152的第一连接孔11157中，所述插销11156可转动地插接在所述轴套11154中且其两端分别插接在两个第二链板11153的第二连接孔11158中，且其两端通过盖板等锁定。该节的第一链板11152的第二连接孔11158通过轴套11154、轴承11155及插销11156与另一节的第二链板11153的第一连接孔11157连接；该节的第二链板11153的第一连接孔11157通过轴套11154、轴承11155及插销11156与又一节的第一链板11153的第二连接孔11157连接。

上述的一对第一链板11152、一对第二链板11153、轴套11154及轴承11155构成为一个链节单元，当然，在其他实施例中，根据所需要的支撑强度要求，所述第一链条1115的每节可以具有更多个链节单元，例如，每节可以由三个链节单元构成，并且它们通过统一对插销连接成第一链条的一节。

如附图1所示，所述连接封头11110连接在所述输送机113的底部，并且，所述收纳盒、第一链条及第二链条等构成的升降驱动结构可以是多个，从而能够保证有效的驱动。

所述输送机113可以是皮带机、辊筒机、偏转轮输送机等，其具体结构为已知技术，此处不作赘述。

所述限位机构用于保证输送机113在升降过程中的稳定性，其可以有多种实现方式，在一种实施例中，如附图7、附图8所示，所述限位机构包括位于所述输送机113两侧的导向架112，所述输送机113与所述导向架112滚动连接或滑动连接。

如附图7、附图8所示，每一侧的导向架112可以是两个间隙设置的方管1121及连接方管的加强管或板(图中未示出)，所述输送机113的两侧分别设置有与每个方管1121的两个垂直的侧壁贴合的限位滚轮1131，从而通过限位滚轮1131与导向架112配合限定输送机113的位置。并且，所述导向架112的高度可以根据所需使用环境进行适应性设计，一般满足1-8m的高度即可。

当然采用导向架112时，所述导向架112需要设置在底盘111上，会占据一定的空间，若是升降的高度较高，则导向架112的高度也会相应增高，占据更大的空间，并且小车是沿导向架112移动的，因此，小车移动时需会对导向架112产生一定的向外的作用力，从而当小车移动到高位时可能会产生晃动，此时就必须通过一定的结构来保证导向架112的稳定性；同时，无论小车是否升降，导向架112的高度无法改变，则整个环线就需要进行相应的避让。

因此，在另一可选的实施例中，如附图9所示，可以用伸缩杆114来代替导向架112，所述伸缩杆114垂直固定在底盘111上，所述伸缩杆114的顶部固定在输送机113的底部，在这种结构中，由于伸缩杆114位于所述输送机113的底部，不会占据输送机113两侧的空间，因此不会对输送机113的上下包操作产生干涉，同时，伸缩杆114常态下结构很小，占用的空间很小，因此能够简化结构。

所述伸缩杆114的数量至少为3个且它们的轴线不在一个平面内，从而可以有效的提供支撑和限位。另外，在将伸缩杆114安装在底盘111上时，其可以延伸到底盘111的下方，即伸缩杆114处于最短状态下，其顶部略高于底盘111的顶部高度，从而进一步减少其最短状态下所要占据的空间以使输送机113的最低位置可以尽量低。

在又一实施例中，如附图10所示，所述限位机构可以包括至少一层呈X形铰接的支撑杆115，例如，所述支撑杆115为一层时，所述支撑杆115的下端分别枢轴连接一滑块116，所述滑块116可滑动地连接在底盘111上的导轨117上，两个所述支撑杆115的上端分别枢轴连接一滑块118，所述滑块118可滑动地设置在所述输送机底部的导轨119上。

本方案进一步揭示了交叉带分拣系统，如附图11所示，包括一组依次铰接的上述实施例的输送面可升降交叉带分拣小车11，具体而言，如附图12所示，相邻所述输送面可升降交叉带分拣小车11的底盘111通过杆端关节轴承16连接所述输送面可升降交叉带分拣小车11可移动地设置于落地式或顶吊式的轨道12上且由驱动装置13驱动沿轨道12移动。

如附图13所示，所述轨道12可以是圆形、椭圆形或腰形或其他不规则的封闭轨道，并且，所述轨道12的形状可以根据需要进行适应性设计，优选的，所述轨道12包括两条保持间隙的分别供一轮滚动及限位的限位槽121及位于每个限位槽121的下方的侧挡板122，每个所述分拣小车11的底盘111上设置有位于所述限位槽121中的滚轮1111及与侧挡板122贴合的限位轮1112。

如附图13所示，在一种实施例中，所述轨道12可以为落地式，即其设置于地面14上，并且若轨道12的设置高度较低时，所述输送面可升降交叉带分拣小车11架设在所述轨道12上，即输送面可升降交叉带分拣小车11的输送面位于轨道12的上方；若轨道12的高度较高时，则输送面可升降交叉带分拣小车11可以吊设在轨道12上，即输送面可升降交叉带分拣小车11的输送面低于轨道。

在另一种实施例中，所述轨道12也可以为顶吊式，即其吊设于屋顶(图中未示出)或其他高空的基础上，此时，优选所述小车吊装在所述轨道12上，吊装的方式适用于房屋高度比较大的空间内。

所述输送面可升降交叉带分拣小车11可以与所述轨道12滚动连接，也可以滑动连接，优选的，如附图13所示，每个所述底盘111上与输送机113的输入输出端对应的两侧设置有与轨道上的限位槽对应的滚轮1111及与轨道上的侧板贴合的限位轮1112，从而底盘111沿所述轨道12移动从而带动其上的结构移动。

所述驱动装置13可以是传统的交叉带分拣装置的链式驱动结构，也可以是其他可行的结构，在一优选的实施例中，如附图14所示，所述驱动装置13包括至少一位置固定的U形槽直线电机131及固定在部分或全部所述输送面可升降交叉带分拣小车11上且与U形槽直线电机131的U形槽位置对应的感应板132，通过U形槽直线电机131驱动感应板132移动从而可以带动驱动输送面可升降交叉带分拣小车11移动，由于小车相互铰接，从而可以整体移动，并且，通过合理调整U形槽直线电机131的数量及安装位置，可以根据使整个小车环线达到设定的运行速度。

在另一种可行的实施例中，如附图15所示，所述驱动装置13包括由位置固定的摩擦电机133驱动自转的摩擦轮134及固定在部分或全部所述输送面可升降交叉带分拣小车11上且可与摩擦轮134的表面紧贴的摩擦板135，并且所述摩擦轮134的数量可以是两个，且保持间隙，它们可以分别由一个摩擦电机驱动，也可以通过一定的传动结构从而由同一个摩擦电机驱动，此处相应的结构为现有技术，不作赘述。摩擦板135位于两个摩擦轮134之间，两个摩擦轮134转动时驱动摩擦板135移动从而驱动输送面可升降交叉带分拣小车11移动。

另外，如附图11所示，所述分拣高度可调的物流分拣系统还包括位于轨道侧边的分拣格口2及上包线3，每个所述分拣格口2具有多层格口21。

如附图15所示，所述分拣格口2的每层格口21的底板211为平板或向下的斜板，当底板211为平板时，其结构类似于可各种仓库的货架；当底板211为斜板时，包裹进入格口后可以沿底板211下滑至底部。同时，每层格口21的后端可以是开口的，即每层格口21为一个长槽，当分拣格口的后端为开口时，其尾部可以与其他输送线或容纳槽4配接；当与收纳槽配接时，每个分拣格口2的每层的格口21的长度不同，且格口21的长度由下至上依次增加，从而可以有效的为容纳槽4的放置创造了空间。当然，每层格口21的后端也可以是可打开的门，当格口21内储存有一定量的包裹后，打开门可以进行取件操作。

并且，由于适用于薄件的收纳，因此，每层格口21的高度不需要很高，优选的，相邻底板211之间的间距在1-30cm之间，进一步优选在5-20cm之间，更优选在10-15cm之间。

当然，所述分拣格口2可以是多个独立部分，也可以是一个整体，其具有多排多列格口21。

所述上包线3可以是已知的各种具有包裹输送、称重、扫码、外形测量的上包装置，优选的，所述上包线3在进行扫码时，采用顶面扫码和底面扫码的方式，具体的，所述上包线3至少包括缓冲输送线(图中未示出)及DWS输送线(图中未示出)，所述缓冲输送线及DWS输送线之间保持间隙，所述间隙的大小略大于包裹上的条码或二维码的最长的对角线的长度。并且在所述间隙处的下方设置有镜头朝上的扫码装置(图中未示出)从而可以实现底部扫码，同时，所述DWS输送线处设置有顶部扫码装置。

进一步，为了保证物品在缓冲输送线和DWS输送线之间的输送的平稳性，在它们的间隙处设置有透明材质的支撑板，例如可以采用钢化玻璃或透明塑料等材料，从而避免包裹与DWS输送线的输入端产生碰撞。

所述上包线3的称重输送线包括两条衔接动态称输送线，其中位于前端(输送时物品先经过的位置为前，后经过的位置为后)的动态称输送线的长度大于后端的长度，并且前端的动态称输送线的长度优选在1m±0.1m之间，后端的动态称输送线的长度在0.8±0.1m之间，工作时，小件由前端的输送线进行称重，小件离开前端的称重线后即可将下一个包裹输送至前端的输送线上，从而提高了小件的称重效率，并且，因此前端的动态称输送线的长度设计能够满足绝大多数小件的称重要求；大件由两个动态称输送线同时称重，此处将双称的数据整合得到一个重量数据的方法和过程为现有技术，不作赘述。

并且所述上包线3为多条且并排设置，它们可以分布于轨道11的两侧，同时，两侧的上包线3与最靠近其的分拣格口之间的轨道的长度L满足如下公式：

其中，H为输送机的最大移动行程，V1为输送机的最大升降速度；V2为小车的沿轨道移动的速度。因此在工作时，小车有足够的空间将包括输送至预定的高度及下包后能够有效的回到上包高度实现上包。

整个设备工作时，可以通过各种控制装置(如PLC与上位机或工控电脑等)，结合各种传感器(如光电传感器、接近传感器、距离传感器等)进行各电气元件的启停及工作状态的控制，此处具体的控制结构和控制软件为已知技术，并不是本方案的重点，在此不作赘述。

上述的，分拣高度可调的物流分拣系统的分拣方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1，人工或通过自动化设备将包裹置于上包线上，包裹随上包线输送，当经过扫码装置时，获取包裹的路径(下包位置)，经过动态称获得重量，经过外形测量装置测得外形数据及预约小车后，上包线根据设定的参数将包裹输送至预约的小车上，此处为现有技术，不作赘述。

S2，在前一步获取到包裹的路径后，控制装置会确定包裹对应的目标格口的位置和高度(层数)，接着，控制装置控制收放电机和辅助电机启动驱动第一链条和第二链条收卷或放卷来调整伸出到收纳盒外部的刚性杆体的长度以驱动输送机的输送面调整至目标格口相应的高度。

S3，分拣小车跟随环线移动至目标格口对应的位置(分拣格口的位置)时，所述输送机113启动将包裹输送至目标格口。

S4，分拣小车随环线继续移动且收放电机和辅助电机启动驱动输送机升降使分拣小车的输送面在移动至上包点之前调整至与上包线衔接的高度。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.输送面可升降交叉带分拣小车，其特征在于：包括底盘(111)，所述底盘(111)上设置有收纳盒(1114)，所述收纳盒(1114)内收卷有相对的第一、第二链条(1115、1116)，所述第一、第二链条(1115、1116)由电机驱动收放，且所述第一、第二链条(1115、1116)的相互分离的部分为柔性的，所述第一、第二链条(1115、1116)相互啮合的部位形成一刚性杆体，所述刚性杆体延伸到所述收纳盒(1114)外部并连接在一输送机(113)的底部，所述输送机(113)设置于限位机构上。

2.根据权利要求1所述的输送面可升降交叉带分拣小车，其特征在于：所述收纳盒(1114)的每个收纳腔内设置有与驱动链轮(1118)等高的导向链轮(11120)，所述第一链条(1115)和第二链条(1116)分别与一所述驱动链轮(1118)及导向链轮(11120)啮合，且位于导向链轮(11120)的下方。

3.根据权利要求1所述的输送面可升降交叉带分拣小车，其特征在于：所述收纳盒(1114)的顶部不高于所述底盘(111)的顶部。

4.根据权利要求1所述的输送面可升降交叉带分拣小车，其特征在于：所述第一链条(1115)和第二链条(1116)的每节具有至少两个可啮合的卡勾。

5.根据权利要求1所述的输送面可升降交叉带分拣小车，其特征在于：所述限位机构包括位于所述输送机(113)两侧的导向架(112)，所述输送机(113)与所述导向架(112)滚动连接或滑动连接。

6.根据权利要求1所述的输送面可升降交叉带分拣小车，其特征在于：所述限位机构包括垂设在底盘(111)上且上端连接输送机(113)的至少三个伸缩杆(114)。

7.交叉带分拣系统，其特征在于：包括一组依次铰接的权利要求1-6任一所述的输送面可升降交叉带分拣小车(11)，所述输送面可升降交叉带分拣小车(11)可移动地设置于落地式或顶吊式的轨道(12)上且由驱动装置(13)驱动沿轨道(12)移动。

8.根据权利要求7所述的交叉带分拣系统，其特征在于：还包括位于轨道侧边的分拣格口(2)及上包线(3)，每个所述分拣格口(2)具有多层格口(21)。

9.根据权利要求8所述的交叉带分拣系统，其特征在于：每层格口(21)为一斜槽，且每个分拣格口(2)的斜槽的长度由底部至顶部逐渐增大。

10.根据权利要求8所述的交叉带分拣系统，其特征在于：所述上包线(3)采用顶面及底面扫码。

11.根据权利要求9所述的交叉带分拣系统，其特征在于：所述上包线为多条且并排设置，两侧的上包线与最靠近其的分拣格口之间的轨道的长度L满足如下公式：

其中，H为输送机的最大移动行程，V1为输送机的最大升降速度；V2为小车的沿轨道移动的速度。

12.分拣高度可调的物流分拣系统的分拣方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1，包裹输送至上包线，包裹在上包线上至少获取路径后输送至预约的小车：

S2，分拣小车的电机启动并根据包裹对应的目标格口的高度，驱动第一链条和第二链条收卷或放卷来调整伸出到收纳盒外部的刚性杆体的长度以驱动输送机的输送面调整至目标高度；

S3，分拣小车跟随环线移动至包裹对应的目标格口的位置，输送机启动将包裹输送至目标格口；

S4，分拣小车随环线继续移动且电机启动驱动输送机升降使下包后的分拣小车的输送面在移动至上包点之前调整至与上包线衔接的高度。

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