CN111014052A - 多层格口交叉带分拣设备及其分拣方法 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了多层格口交叉带分拣设备及其分拣方法，其中多层格口交叉带分拣设备包括交叉带分拣机及位于所述交叉带分拣机侧边的分拣格口，每个所述分拣格口具有多层格口，所述交叉带分拣机的每个小车的输送面可与每个分拣格口的任一层格口对接。本方案设计精巧，通过使分拣格口具有多层格口，结合交叉带分拣技术，并使每个小车可以升降，从而能够有效将包裹输送到不同层的格口处进行下包，为多层格口的顺利应用创造了有利条件，充分满足了薄件、多用户的分拣需要，提高纵向空间的利用率，从而能够适应相对较小的空间范围内的使用要求。

Description

多层格口交叉带分拣设备及其分拣方法

技术领域

本发明涉及物流分拣领域，尤其是多层格口交叉带分拣设备及其分拣方法。

背景技术

交叉带式分拣系统，由主驱动带式输送机和载有小型带式输送机的台车(简称“小车”)组装在一起，当“小车”移动到所规定的分拣位置时，转动皮带，完成把商品分拣送出的任务。因为主驱动带式输送机与“小车”上的带式输送机呈交叉状故称交叉带。

传统的交叉带为平铺的单层结构，通过链式驱动结构带动每个小车移动，这种单层交叉带通常与单层分拣格口配套使用，无法满足医药、服装、烟草、银行等薄件、多客户的分拣需要，无法满足多层格口或多层货架的使用需要。

为了增加格口的数量，通常需要通过扩大整个交叉带环线的面积的方式来实现，但是这种方式对于安装空间有限的应用场合难以适用。

在较优的方式中，可以使分拣格口采用多层格口的方式从而利用纵向空间增加可分拣的格口的数量，但是这种多层格口的结构中，每层格口都需要配置一层分拣小车来向相应层的格口进行送包，这就造成交叉带分拣环线的结构复杂，设备成本增大；并且随着格口高度的增加，小车环线的高度不断增加后，位于高位的交叉带小车运行的稳定性差，轨道等需要复杂的支撑结构来保证小车运行的平稳性，这些都极大的限制了多层格口分拣的使用。

同时，单层的交叉带不能有效的实现不同高度输送线之间的物品的转移，应用的灵活性差。

发明内容

本发明的目的就是为了解决现有技术中存在的上述问题，提供一种多层格口交叉带分拣设备及其分拣方法。

本发明的目的通过以下技术方案来实现：

多层格口交叉带分拣设备，包括交叉带分拣机及位于所述交叉带分拣机侧边的分拣格口，每个所述分拣格口具有多层格口，所述交叉带分拣机的每个小车的输送面的高度可调整至与每个分拣格口的任一层格口对应。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，每层格口为一斜槽，且每个分拣格口的斜槽的长度由底部至顶部逐渐增大。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，相邻小车之间铰接。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述小车包括底盘，所述底盘上设置有升降驱动机构，所述升降驱动机构上设置皮带机并驱动皮带机升降，所述皮带机连接位于所述底盘上的限位机构，所述限位机构是固定在所述底盘两侧的导向架，所述皮带机滚动连接导向架或所述限位结构是皮带机的底部垂设的固定于底盘上的一组伸缩杆。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述升降驱动机构以电机和/或液压缸作为动力源。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述升降驱动机构包括丝杠及驱动其工作的电机，所述丝杠固定在底盘上且直接连接或通过传动机构间接连接所述皮带机并驱动其升降。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述升降驱动机构是固定在所述底盘上且位于皮带机两侧的沿竖向延伸的第一丝杠，所述第一丝杠的活动块连接皮带机且由纵向电机驱动。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述升降驱动机构包括水平设置的第二丝杠及驱动其螺杆转动的横向电机，所述第二丝杠上具有两个活动块且两个活动块的内螺纹方向相反，两个所述活动块上设置有至少一层升降驱动机构，所述升降驱动机构包括两个呈X形且枢轴连接的支撑杆，顶层的升降驱动机构的两个支撑杆的顶部分别枢轴连接一滑块，所述滑块可滑动地设置于皮带机底部的滑轨上。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述升降驱动机构包括至少一沿纵向延伸的第三丝杠，所述第三丝杠的活动螺母可自转地固定在底盘上且连接驱动其自转的电机，其螺杆可自转地连接在皮带机上。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述升降驱动机构包括位于皮带机两侧的液压缸，每个所述液压缸的活塞杆的顶部可转动地设置有一链轮，所述链轮上吊设一链条，所述链条的一端固定在所述皮带机的侧边，所述链条的另一端固定在底盘上。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，驱动小车沿轨道移动的驱动装置包括至少一位置固定的U形槽直线电机及固定在部分或全部所述小车上且与U形槽直线电机的U形槽位置对应的感应板；或

所述驱动装置包括由位置固定的摩擦电机驱动自转的摩擦轮及固定在部分或全部所述小车上且可与摩擦轮的表面紧贴的摩擦板。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述小车吊设或架设在轨道上，所述轨道为落地式或吊装式。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述分拣格口的每层格口的底板为平板或向下的斜板。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，还包括位于所述交叉带分拣机侧边的上包线，且所述分拣格口的数量为多个。

优选的，所述的多层格口交叉带分拣设备中，所述上包线为多条且并排设置，两侧的上包线与最靠近其的分拣格口之间的轨道的长度L满足如下公式：

其中，H为皮带机的最大移动行程，V1为皮带机的最大升降速度；V2为小车的沿轨道移动的速度。

交叉带分拣系统的分拣方法，包括如下步骤：

S1，将包裹置于上包线上，在上包线处至少获取包裹的路径后输送至预约的小车：

S2,小车的升降驱动机构根据包裹对应的目标格口的高度，将皮带机的输送面调整至相应高度；

S3,小车跟随环线移动至包裹对应的目标格口的位置，皮带机启动将包裹输送至目标格口；

S4,小车跟随环线继续移动且在小车移动至上包点前，升降驱动机构使皮带机的输送面调整至与上包线衔接的高度。

本发明技术方案的优点主要体现在：

本方案设计精巧，通过使分拣格口具有多层格口，结合交叉带分拣技术，并使每个小车的输送面可以升降，从而能够有效将包裹输送到不同层的格口处进行下包，为多层格口的顺利应用创造了有利条件，不需要设置多层小车环线，充分满足了薄件、多用户的分拣需要，提高纵向空间的利用率，从而能够适应相对较小的空间范围内的使用要求。

本方案的交叉带小车方便了与不同高度差的输送线进行对接，可以实现不同高度的输送线之间的移载，可以应用于仓储等领域，有效的提高了应用的灵活性，适用性更广，可以推广利用。

本方案的分拣格口可以根据需要进行设计，能够有效的适应仓储和物流等多种应用场合，当采用斜槽式分拣格口时，并设计斜槽的长度可以有效的与容纳槽配合使用，同时能够充分的节约占地面积。

本方案的交叉带分拣装置能够有效的适应不同的应用环境，可以根据需要选择设备的安装方式，设计更加人性化，可选择性更好。

相邻小车采用杆端关节轴承能够充分发挥零件的特性，从而适应弯道区域和直道区域不同的小车位置关系，保证了小车之间连接的可靠性和运行的平稳性。

本方案的小车仅有一个皮带机且以导向架或伸缩杆进行导向和限位，导向架和伸缩杆的负重小，能够有效保证皮带机升降时的稳定性，另外以伸缩杆进行导向和限位，可以占用更小的空间，且不会对小车的上下包操作产生干涉，实用效果更佳。

本方案的升降结构具有多种实现方式，可以根据不同的应用需要设计，且占用空间小，易于布局，方便实现。小车的动力结构可以根据需要进行多种选择，应用的灵活性更好。

上包线与分拣格口之间保持一定的升降行程，可以有效的保证小车能够有充足的空间移动至下包高度和上包高度，有利于保证上下包的实现。

附图说明

图1是本发明的俯视图(图中仅显示交叉带环线的局部结构)；

图2是本发明的侧视图(图中仅显示了轨道上部区域的结构，轨道下部区域的结构未示出)；

图3是本发明的小车之间铰接的结构示意图(图中仅显示底盘区域的结构)；

图4是本发明的小车的第一实施的示意图(图中仅显示了轨道上部区域的结构，轨道下部区域的结构未示出)；

图5是本发明的小车的第一实施的俯视图(图中隐去支撑板及电机等结构)；

图6是本发明的小车的第二实施例的示意图(图中仅显示了轨道上部区域的结构，轨道下部区域的结构未示出)；

图7是本发明的小车的第三实施例的示意图(图中仅显示了轨道上部区域的结构，轨道下部区域的结构未示出)；

图8是本发明的小车的第四实施例的示意图(图中仅显示了轨道上部区域的结构，轨道下部区域的结构未示出)；

图9是本发明的小车的升降驱动结构的第五实施例的立体图(图中未示出收放电机)；

图10是本发明的小车的升降驱动结构的第五实施例的内部结构示意图(图中黑色网纹区域为限位槽一侧的挡板)；

图11是本发明的小车的升降驱动结构的第五实施例的端视图；

图12是本发明的小车的第五实施例的升降驱动结构的进出通道区域的局部示意图；

图13是本发明的小车的第五实施例的升降驱动结构的链条的立体图及局部分解图；

图14是本发明的小车的第六实施例的示意图；

图15是本发明的小车的第七实施例的示意图；

图16是本发明的驱动装置的第一实施例的示意图；

图17是本发明的驱动装置的第二实施例的示意图；

图18是本发明的第二实施例的示意图。

具体实施方式

本发明的目的、优点和特点，将通过下面优选实施例的非限制性说明进行图示和解释。这些实施例仅是应用本发明技术方案的典型范例，凡采取等同替换或者等效变换而形成的技术方案，均落在本发明要求保护的范围之内。

在方案的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。并且，在方案的描述中，以操作人员为参照，靠近操作者的方向为近端，远离操作者的方向为远端。

下面结合附图对本发明揭示的多层格口交叉带分拣设备进行阐述，如附图1、附图2所示，其包括交叉带分拣机1及位于所述交叉带分拣机1侧边的分拣格口2，每个所述分拣格口2具有多层格口21，所述交叉带分拣机1的每个小车11的输送面可与每个分拣格口2的任一层格口21对接。

其中，如附图1-附图2所示，所述交叉带分拣机1包括环形的轨道12，所述轨道12可以是圆形、椭圆形或腰形或其他不规则的封闭轨道，并且，所述轨道12的形状可以根据需要进行适应性设计，优选的，所述轨道12包括两条保持间隙的分别供一轮滚动及限位的限位槽121及位于每个限位槽121的下方的侧挡板122。

同时，在一种实施例中，所述轨道12可以为落地式，即其设置于地面5上，并且若轨道12的设置高度较低时，所述小车11架设在所述轨道12上，即小车11的输送面位于轨道12的上方；若轨道12的高度较高时，则小车11可以吊设在轨道12上，即小车11的输送面低于轨道。

在另一种实施例中，所述轨道12也可以为顶吊式，即其吊设于屋顶(图中未示出)或其他高空的基础上，此时，优选所述小车吊装在所述轨道12上，吊装的方式适用于房屋高度比较大的空间内。

如附图1-附图3所示，所述轨道12上可沿其移动地设置有一组小车11，相邻小车11依次连接成环形且相邻小车11之间铰接，具体的，相邻小车11的底盘111由杆端关节轴承14连接。

如附图4所示，所述小车11包括滚动连接所述轨道12的底盘111，所述底盘111相对的两侧设置有导向架112，所述皮带机113滚动连接和/或滑动连接导向架112，所述皮带机113连接驱动其沿所述导向架112升降的升降驱动机构。

所述底盘111可以是已知的各种具有足够承载力的框架结构或板状结构，如附图4所示，所述底盘111上与皮带机113的输入输出端对应的两侧设置有与轨道上的限位槽对应的滚轮111a及与轨道上的侧板贴合的限位轮111b，从而底盘111沿所述轨道12移动从而带动其上的结构移动。

如附图4、附图5所示，所述导向架112位于所述皮带机113的两侧，每一侧的导向架112可以是两个间隙设置的方管112a，所述皮带机113的两侧分别设置有与每个方管1131的两个垂直的侧壁贴合的限位滚轮113a，从而通过限位滚轮113a与导向架112配合限定皮带机113的位置。并且，所述导向架112的高度可以根据所需使用环境进行适应性设计，一般满足1-8m的高度即可。

当然采用导向架112时，所述导向架112需要设置在底盘111上，会占据一定的空间，若是升降的高度较高，则导向架112的高度也会相应增高，占据更大的空间，并且小车是沿导向架112移动的，因此，小车移动时需会对导向架112产生一定的向外的作用力，从而当小车移动到高位时可能会产生晃动，此时就必须通过一定的结构来保证导向架112的稳定性；同时，无论小车是否升降，导向架112的高度无法改变，则整个环线就需要进行相应的避让。

因此，在一优选的实施例中，如附图6所示，可以用伸缩杆1119来代替导向架112，所述伸缩杆1119垂直固定在底盘111上，所述伸缩杆1119的顶部固定在皮带机113的底部，在这种结构中，由于伸缩杆1119位于所述皮带机113的底部，不会占据皮带机113两侧的空间，因此不会对皮带机113的上下包操作产生干涉，同时，伸缩杆1119常态下结构很小，占用的空间很小，因此能够简化结构。

所述伸缩杆114的数量至少为3个且它们的轴线不在一个平面内，从而可以有效的提供支撑和限位。另外，在将伸缩杆114安装在底盘111上时，其可以延伸到底盘111的下方，即伸缩杆114处于最短状态下，其顶部略高于底盘111的顶部高度，从而进一步减少其最短状态下所要占据的空间以使输送机113的最低位置可以尽量低。

所述皮带机113可以是已知的各种皮带输送机结构，其为已知技术，此处不作赘述，所述皮带机113的输送带可以是一条完整的皮带，也可以是多条窄带；并且，在其他实施例中，所述皮带机113还可以由滚筒输送机或偏转轮输送机等进行替代。

所述升降驱动机构以电机和/或液压缸为动力源，动力源驱动皮带机113升降的具体结构可以有多种实现方式。

在一种可行的实施例中，如附图4、附图5所示，所述升降驱动机构是固定在所述底盘111上且位于皮带机113两侧的沿竖向延伸的第一丝杠114，所述第一丝杠114的螺杆114a的两端可转动地(通过轴承连接)固定在导向架112顶部的支撑板112b和底盘111上，且所述螺杆114a的一端连接驱动其自转的纵向电机115，所述纵向电机115可以固定在所述导向架112的支撑板112b上，也可以固定在底盘111上，所述第一丝杠114的活动块114b连接皮带机113的侧部。

工作时，两个纵向电机115驱动两个第一丝杠114的螺杆转动从而驱动两个活动块同步升降，活动块升降驱动所述皮带机113沿所述导向架112升降。

在另一可行的实施例中，如附图7所示，所述升降驱动机构包括水平设置的第二丝杠116及驱动其螺杆转动的横向电机117，所述第二丝杠116上具有两个活动块118且两个活动块的内螺纹方向相反，即两个活动块反向移动，两个所述活动块118上设置有至少一层升降驱动机构，所述升降驱动机构包括两个呈X形且铰接的支撑杆119，根据不同的升降高度要求，所述升降驱动机构可以是多层，并且每层的两个支撑杆119分别与另一层的两个支撑杆119枢轴连接，并且顶层的升降驱动机构的两个支撑杆119的顶部分别枢轴连接一滑块1110，所述滑块1110可滑动地设置于皮带机113底部的滑轨1111上。

工作时，所述横向电机117驱动所述第二丝杠116的螺杆转动，从而驱动两个活动块相向或背向移动从而驱动支撑杆119相互转动，从而调节支撑杆119的上端的高度，进而驱动皮带机113沿所述导向架112移动。

在又一可行实施例中，如附图8所示，所述升降驱动机构包括至少一沿纵向延伸的第三丝杠1112，所述第三丝杠1112的活动螺母1112a可自转地设置在底盘111上，例如活动螺母1112a通过轴承(图中为示出)固定在底盘111上，即活动螺母1112a固定在轴承的内圈上，轴承的外圈位置固定，且所述第三丝杠1112的活动螺母连接驱动其自转的电机1113，其螺杆1112b可自转地连接在皮带机113上，例如其上端通过轴承连接皮带机113的底部，优选的，所述第三丝杠1112为多个，且多个第三丝杠1112的活动螺母通过带轮与皮带或链轮与链条构成的传动结构连接所述电机1113。

工作时，电机1113驱动活动螺母自转，活动螺母驱动所述第三丝杠1112的螺杆升降从而使皮带机113升降。

在又一可行的实施例中，如附图9-附图11所示，所述升降驱动机构包括收纳盒1114，所述收纳盒1114内收卷有两条相对的第一、第二链条1115、1116，两条所述第一、第二链条1115、1116由收放电机1117驱动收放，且所述第一、第二链条1115、1116在收纳盒1114内的相互分离的部分为柔性的，所述第一、第二链条1115、1116相互啮合的部位形成一刚性杆体，所述刚性杆体延伸到所述收纳盒1114外部并连接在所述皮带机113的底部。

具体来看，如附图9、附图10所示，所述收纳盒1114具有两个分别收纳第一链条1115、第二链条1116的收纳腔11141、11142及位于两个收纳腔11141、11142之间且与它们连通的进出通道11143。

如附图10所示，所述收纳腔11141、11142内具有与第一链条1115、第二链条1116宽度相当的限位槽11144，所述限位槽11144的中心可自转地设置有转轴1119，从而其内部形成为类似绕线卷轴的结构，所述转轴1119分别连接一个辅助电机(图中未示出)，通过辅助电机驱动转轴1119正反转可以与收放电机1117配合进行第一链条1115和第二链条1116的收卷和放卷。

如附图10、附图12所示，所述收纳盒1114的进出通道11143整体近似为倒T形，且其横、竖通道的两个衔接区域为圆角，在所述进出通道11143的两个圆角位置分别可自转地设置有一驱动链轮1118，所述驱动链轮1118延伸到所述进出通道11143内且所述驱动链轮1118分别与第一链条1115、第二链条1116啮合，其中一个所述驱动链轮1118所固定的转轴延伸到所述收纳盒1114外并连接所述收放电机1117，优选所述收放电机1117连接的驱动链轮1118与卡勾朝上的第一链条1115啮合。

并且，如附图10所示，在所述收纳腔11141、11142上还设置有可自转的导向链轮11120，所述导向链轮11120的轴线与所述限位槽11144的轴线平行，且所述导向链轮11120的高度与所述驱动链轮1118的高度一致，第一链条1115和第二链条1116均位于所述导向链轮11120下方，所述驱动链轮1118与导向链轮11120之间的第一链条1115和第二链条1116与收纳盒的底部平行，即为水平状态，从而能够有效的避免链条与进出通道的接口接触。

如附图10所示，所述第一链条1115、第二链条1116的一端分别固定在一转轴1119上，它们的另一端在所述转轴1119上叠加缠绕多层后经所述进出通道11143延伸到所述收纳盒1114的外部，并且它们位于所述进出通道11143竖向的部分处于啮合状态，并且它们的外端均连接封头11110。

如附图12、附图13所示，所述第一链条1115、第二链条1116的每节的结构相同，区别在于它们的卡勾方向相反，即第一链条1115的每节的一个卡勾11151朝上，链条1116的每节的卡勾11161朝下，并且链条1115的每节和链条1116的每节上下错位设置，从而两个卡勾11151、11161能够啮合在一起。

下文以第一链条1115为例进行说明，如附图13所示，第一链条1115的每节包括至少一对第一链板11152、一对第二链板11153、轴套11154、轴承11155及插销11156，其中第一链板11152位于第二链板11153的内侧或外侧，优选，一第一链板11152位于第二链板11153的内侧为例进行说明，每个所述第一链板11152和第二链板11153上分别形成有位置对应的第一连接孔11157、第二连接孔11158，所述轴套11154插接在轴承11155的内孔中且其两端分别插接到一第一链板11152的第一连接孔11157中，所述插销11156可转动地插接在所述轴套11154中且其两端分别插接在两个第二链板11153的第二连接孔11158中，且其两端通过盖板等锁定。该节的第一链板11152的第二连接孔11158通过轴套11154、轴承11155及插销11156与另一节的第二链板11153的第一连接孔11157连接；该节的第二链板11153的第一连接孔11157通过轴套11154、轴承11155及插销11156与又一节的第一链板11153的第二连接孔11157连接。

上述的一对第一链板11152、一对第二链板11153、轴套11154及轴承11155构成为一个链节单元，当然，在其他实施例中，根据所需要的支撑强度要求，所述第一链条1115的每节可以具有更多个链节单元，例如，每节可以由三个链节单元构成，并且它们通过统一对插销连接成第一链条的一节。

工作时，收放电机1117及辅助电机驱动第一链条收放，由于第一链条和第二链条啮合在一起，因此，它们同时收卷或放卷，收卷时，两条链条伸出到收纳盒1114外的长度减小，从而它们形成的刚性杆体的长度减短实现皮带机的下降；放卷时，两条链条伸出到收纳盒1114外的长度增加，从而它们形成刚性杆体的长度增长，从而驱动皮带机上抬。

在另一种实施例中，如附图14所示，所述升降驱动机构是垂设在所述底盘111上且连接皮带机113的至少一电动推缸1123或一液压缸，这种结构由于电动推杆和液压缸的伸缩杆自身需要占据较大的空间，因此可以用于小升降空间的应用场合。

在又一可行的实施例中，如附图15所示，所述升降驱动机构包括位于所述皮带机两侧侧边的液压缸1120，每个所述液压缸1120的活塞杆的顶部可转动地设置有一链轮1121，所述链轮1121上吊设一链条1122，所述链条1122的一端固定在所述皮带机的侧边，所述链条1122的另一端固定在底盘111上，液压缸位于皮带机两侧时，其自身高度对皮带机的最低高度不会产生限制。

工作时，液压缸1120驱动链轮1121上升，由于链轮1121上升，从而链条1122与皮带机连接的一端上移，从而拉动皮带机上移，反之，液压缸1120驱动链轮1121下移时，皮带机下移。

所述驱动装置13可以是传统的交叉带分拣装置的链式驱动结构，也可以是其他可行的结构，在一优选的实施例中，如附图16所示，所述驱动装置13包括至少一位置固定的U形槽直线电机131及固定在部分或全部所述小车11上且与U形槽直线电机131的U形槽位置对应的感应板132，通过U形槽直线电机131驱动感应板132移动从而可以带动驱动小车11移动，由于小车相互铰接，从而可以整体移动，并且，通过合理调整U形槽直线电机131的数量及安装位置，可以根据使整个小车环线达到设定的运行速度。

在另一种可行的实施例中，如附图17所示，所述驱动装置13包括由位置固定的摩擦电机133驱动自转的摩擦轮134及固定在部分或全部所述小车11上且可与摩擦轮134的表面紧贴的摩擦板135，并且所述摩擦轮134的数量可以是两个，且保持间隙，它们可以分别由一个摩擦电机驱动，也可以通过一定的传动结构从而由同一个摩擦电机驱动，此处相应的结构为现有技术，不作赘述。摩擦板135位于两个摩擦轮134之间，两个摩擦轮134转动时驱动摩擦板135移动从而驱动小车11移动。

如附图18所示，所述分拣格口2的每层格口21的底板211为平板或向下的斜板，当底板211为平板时，其结构类似于可各种仓库的货架；当底板211为斜板时，包裹进入格口后可以沿底板211下滑至底部。同时，每层格口21的后端可以是开口的，即每层格口21为一个长槽，当分拣格口的后端为开口时，其尾部可以与其他输送线或容纳槽4配接；当与收纳槽配接时，每个分拣格口2的每层的格口21的长度不同，且格口21的长度由下至上依次增加，从而可以有效的为容纳槽4的放置创造了空间。当然，每层格口21的后端也可以是可打开的门，当格口21内储存有一定量的包裹后，打开门可以进行取件操作。

并且，由于适用于薄件的收纳，因此，每层格口21的高度不需要很高，优选的，相邻底板211之间的间距在1-30cm之间，进一步优选在5-20cm之间，更优选在10-15cm之间。并且格口21的层数可以根据空间大小及需要的目的地的数量进行设计。

当然，所述分拣格口2可以是多个独立部分，也可以是一个整体，其具有多排多列格口21。

进一步，为了方便上包，如附图1所示，在所述交叉带分拣机侧边的上包线3，所述上包线3可以是已知的各种具有包裹输送、称重、扫码、外形测量的上包装置，其为已知技术，此处不作赘述。

所述上包线3在进行扫码时，采用顶面扫码和底面扫码的方式，具体的，所述上包线3至少包括缓冲输送线(图中未示出)及DWS输送线(图中未示出)，所述缓冲输送线及DWS输送线之间保持间隙，所述间隙的大小略大于包裹上的条码或二维码的最长的对角线的长度。并且在所述间隙处的下方设置有镜头朝上的扫码装置(图中未示出)从而可以实现底部扫码，同时，所述DWS输送线处设置有顶部扫码装置。

采用双面扫码的方式，能够有效的方便薄件的分拣特性，降低人工上包的难度，无需确保包裹上的条码、二维码等朝上，有效的提高了操作效率。

进一步，为了保证物品在缓冲输送线和DWS输送线之间的输送的平稳性，在它们的间隙处设置有透明材质的支撑板，例如可以采用钢化玻璃或透明塑料等材料，从而避免包裹与DWS输送线的输入端产生碰撞。

所述上包线3的称重输送线包括两条衔接动态称输送线，其中位于前端(输送时物品先经过的位置为前，后经过的位置为后)的动态称输送线的长度大于后端的长度，并且前端的动态称输送线的长度优选在1m±0.1m之间，后端的动态称输送线的长度在0.8±0.1m之间，工作时，小件由前端的输送线进行称重，小件离开前端的称重线后即可将下一个包裹输送至前端的输送线上，从而提高了小件的称重效率，并且，因此前端的动态称输送线的长度设计能够满足绝大多数小件的称重要求；大件由两个动态称输送线同时称重，此处将双称的数据整合得到一个重量数据的方法和过程为现有技术，不作赘述。

并且所述上包线3为多条且并排设置，它们可以分布于轨道11的两侧，同时，两侧的上包线3与最靠近其的分拣格口之间的轨道的长度L满足如下公式：

其中，H为皮带机的最大移动行程，V1为皮带机的最大升降速度；V2为小车的沿轨道移动的速度。因此在工作时，小车有足够的空间将包括输送至预定的高度及下包后能够有效的回到上包高度实现上包。

整个设备工作时，可以通过各种控制装置(如PLC与上位机或工控电脑等)，结合各种传感器(如光电传感器、接近传感器、距离传感器等)进行各电气元件的启停及工作状态的控制，此处具体的控制结构和控制软件为已知技术，并不是本方案的重点，在此不作赘述。

交叉带分拣系统的分拣方法，包括如下步骤：

S1，人工或通过自动化设备将包裹置于上包线上，包裹随上包线输送，当经过扫码装置时，获取包裹的路径(下包位置)，经过动态称获得的重量、，预约小车后，上包线根据设定的参数将包裹输送至预约的小车上，此处为现有技术，不作赘述。

S2,在前一步获取到包裹的路径后，控制装置会确定包裹目标格口21对应的位置和高度，接着，控制装置控制升降驱动机构驱动小车的输送面调整至目标格口的高度后，同时，小车随整个小车环线移动。

S3,当小车跟随环线移动至目标格口的位置时，所述皮带机113启动将包裹输送至目标格口21处，完成下包。

S4,小车跟随环线继续移动且在小车移动至上包点前，升降驱动机构启动使下包后的皮带机的输送面调整至上包高度以与上包线衔接。

依照上述循环，持续进行上包、小车升降、下包、小车升降的动作。

本发明尚有多种实施方式，凡采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.多层格口交叉带分拣设备，包括交叉带分拣机(1)及位于所述交叉带分拣机(1)侧边的分拣格口(2)，其特征在于：所述分拣格口(2)具有多层格口(21)，所述交叉带分拣机(1)的每个小车(11)的输送面的高度可调整至与每个分拣格口(2)的任一层格口(21)对应。

2.根据权利要求1所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：所述分拣格口(2)的每层格口的底板为平板或向下的斜板。

3.根据权利要求1所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：每层格口(21)为一斜槽，且每个分拣格口(2)的斜槽的长度由底部至顶部逐渐增大。

4.根据权利要求1所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：相邻小车(11)之间铰接。

5.根据权利要求1所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：所述小车(11)包括底盘(111)，所述底盘(111)上设置有升降驱动机构，所述升降驱动机构上设置皮带机(113)并驱动皮带机升降，所述皮带机(113)设置于位于所述底盘(111)上的限位机构上。

6.根据权利要求5所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：所述升降驱动机构以电机和/或液压缸作为动力源。

7.根据权利要求5所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：所述升降驱动机构包括丝杠及驱动其工作的电机，所述丝杠固定在底盘(111)上且直接连接或通过传动机构间接连接所述皮带机(113)并驱动其升降。

8.根据权利要求5所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：所述升降驱动机构包括位于皮带机两侧的液压缸，每个所述液压缸的活塞杆的顶部可转动地设置有一链轮，所述链轮上吊设一链条，所述链条的一端固定在所述皮带机的侧边，所述链条的另一端固定在底盘上。

9.根据权利要求1所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：驱动小车(11)沿轨道(12)移动的驱动装置(13)包括至少一位置固定的U形槽直线电机(131)及固定在部分或全部所述小车(11)上且与U形槽直线电机(131)的U形槽位置对应的感应板(132)；或

所述驱动装置(13)包括由位置固定的摩擦电机(133)驱动自转的摩擦轮(134)及固定在部分或全部所述小车(11)上且可与摩擦轮(134)的表面紧贴的摩擦板(135)。

10.根据权利要求9所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：所述小车(11)吊设或架设在轨道(12)上，所述轨道(12)为落地式或吊装式。

11.根据权利要求1-10任一所述的多层格口交叉带分拣设备，其特征在于：还包括位于所述交叉带分拣机侧边的上包线(3)，且所述分拣格口(2)的数量为多个。

12.根据权利要求11所述的交叉带分拣系统，其特征在于：所述上包线为多条且并排设置，两侧的上包线与最靠近其的分拣格口之间的轨道的长度L满足如下公式：

其中，H为皮带机的最大移动行程，V1为皮带机的最大升降速度；V2为小车的沿轨道移动的速度。

13.多层格口交叉带分拣设备的分拣方法，其特征在于：包括如下步骤：

S1，将包裹置于上包线上，在上包线处至少获取包裹的路径后输送至预约的小车：

S2,小车的升降驱动机构根据包裹对应的目标格口的高度，将皮带机的输送面调整至相应高度；

S3,小车跟随环线移动至包裹对应的目标格口的位置，皮带机启动将包裹输送至目标格口；

S4,小车跟随环线继续移动且在小车移动至上包点前，升降驱动机构使皮带机的输送面调整至与上包线衔接的高度。

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