CN111015945A - 一种混料装置 - Google Patents

Abstract

本发明实施例公开了一种混料装置，包括内部形成为空腔的壳体，以及沿进料方向顺次设置于所述空腔中的混料部和筛料部，所述混料部上连通有进料口；且，所述混料部至少包括自所述壳体的内侧壁凸起设置的挤压圈，以及至少部分位于所述挤压圈围合形成的混合腔中的拌料结构；所述筛料部至少包括设置于所述空腔中的挤料块，且所述挤料块的部分上表面和所述挤压圈的部分下表面配合形成有一端与所述混合腔相连通，另一端与出料口相连通的溢料通道。通过挤压块和挤压圈之间配合形成溢料通道，使得混合后的原料能够进一步通过溢料通道进行筛选，止挡大块原料的通过，提高混合后的原料的稳定性，避免出现掉块停机问题。

Description

一种混料装置

技术领域

本发明实施例涉及物料混合技术领域，具体涉及一种混料装置。

背景技术

石膏板生产线中混合机是非常重要的生产设备，作为整个生产线的源头，其在运行中的稳定性将直接影响整条生产线的稳定。

而在实际使用过程中，由于石膏板的原料本身的理化性质或是储存条件等影响，会造成原料容易呈现块状，而块状原料(尤其是体积过大的块体)在混合过程中容易出现块体掉落等问题，而如果在混合设备中掉块次数出现较多，则会造成整条生产线在连续生产过程中多次出现停机，给生产过程带来较大损失，也造成了产品质量的不稳定性。

发明内容

为此，本发明实施例提供一种混料装置，通过挤压块和挤压圈之间配合形成溢料通道，使得混合后的原料能够进一步通过溢料通道进行筛选，止挡大块原料的通过，提高混合后的原料的稳定性，避免出现掉块停机问题。

为了实现上述目的，本发明的实施方式提供如下技术方案：

在本发明实施例的一个方面，提供了一种混料装置，包括内部形成为空腔的壳体，以及沿进料方向顺次设置于所述空腔中的混料部和筛料部，所述混料部上连通有进料口；且，

所述混料部至少包括自所述壳体的内侧壁凸起设置的挤压圈，以及至少部分位于所述挤压圈围合形成的混合腔中的拌料结构；

所述筛料部至少包括设置于所述空腔中的挤料块，且所述挤料块的部分上表面和所述挤压圈的部分下表面配合形成有一端与所述混合腔相连通，另一端与出料口相连通的溢料通道。

作为本发明的一种优选方案，所述挤料块与所述壳体的内侧壁和内底面分别形成有第一间隙和第二间隙，且所述溢料通道、所述第一间隙和所述第二间隙顺次连通形成为出料通道；

且所述溢料通道中靠近所述混合腔的一端的高度不大于5cm。

作为本发明的一种优选方案，所述挤压圈为橡胶材质，且所述挤压圈内部中空形成为形变腔，所述挤压圈中靠近所述拌料结构的内侧面沿水平方向延伸形成有推挤柱，所述挤压圈中远离所述拌料结构的侧面与所述推挤柱之间通过弧形弹片相连，且所述弧形弹片的弧面向下；且，

当所述挤压圈位于复位状态时，所述弧形弹片的弧面的端面与所述挤压圈的内底面相接触；当所述挤压圈处于挤压状态时，所述推挤柱推动所述弧形弹片向下挤压所述挤压圈。

作为本发明的一种优选方案，所述推挤柱和所述弧形弹片沿所述挤压圈的周向方向延伸设置；

所述挤压圈中位于所述弧形弹片的正下方的外底面上设置有多条凸起的棱柱，且每条所述棱柱沿所述挤压圈的周向方向延伸设置。

作为本发明的一种优选方案，所述壳体和所述挤料块形成为同轴设置的圆柱体结构，且所述第二间隙中远离所述第一间隙的一端连通设置有开口设置于所述壳体外部的出料管。

作为本发明的一种优选方案，所述挤料块为可自转地设置，且所述挤料块的上表面上设置有多根向上延伸设置的第一搅拌杆，所述壳体的内顶面设置有多根向下延伸设置的第二搅拌杆，且所述第一搅拌杆和所述第二搅拌杆间隔设置；

且所述出料管形成为圆柱形管体。

作为本发明的一种优选方案，所述挤料块的上表面与所述壳体的内顶面之间的距离为m，所述第一搅拌杆和所述第二搅拌杆沿延伸方向的高度为2/3m-4/5m。

作为本发明的一种优选方案，所述第一搅拌杆和所述第二搅拌杆沿所述挤料块的半径的延伸方向间隔排布，且中轴线位于同一条半径上的所述第一搅拌杆和所述第二搅拌杆形成为一组搅拌柱组件，所述搅拌结构至少包括3-15组搅拌柱组件。

作为本发明的一种优选方案，所述挤料块上连接有带动所述挤料块自转的转轴，所述转轴一端与所述挤料块相连，另一端延伸至所述壳体的外部，且所述壳体和所述转轴的接触面上设置有密封圈。

作为本发明的一种优选方案，所述挤压圈沿所述壳体的周向方向形成为环形结构，且所述挤压圈中远离所述壳体的内侧壁的端面沿周向方向形成为环面，所述挤料块的上表面形成有位于所述环面正下方的环槽，且所述环槽中可拆卸地嵌合设置有耐磨圈；

所述环面中靠近所述挤料块的一侧还自所述环面延伸设置有刃口延伸方向与所述挤料块的上表面相平行的破碎刀。

作为本发明的一种优选方案，所述壳体至少包括上表面向内凹陷形成为所述空腔的盒体，以及盖设于所述盒体上表面上的盖体，且所述进料口设置于靠近所述壳体的中轴线的盖体上。

本发明的实施方式具有如下优点：

1、以混料部和筛料部的构建上的配合，限定待混合料在经拌料结构拌匀后再进入挤压圈所在的位置进行后续操作，止挡待混合料因重力等因素直接掉落，避免了影响设备稳定性的情况的发生，且有效提高了混合后的均匀性；

2、将混料部和筛料部之间的连通方式设置为以挤压圈和挤料块之间形成溢料通道的方式，使得混料后的料浆等从空间较大的混合腔被挤入溢料通道，通过调节溢料通道的开口大小来对体积过大的块体进行控制，进一步避免了掉块问题的出现，且块体会持续于混合腔中进行混合直至体积合适，也避免了人工停机操作，提高了生产效率和产品质量。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。

本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。

图1为本发明实施例提供的混料装置的结构示意图；

图2为本发明实施例提供的混料装置的内部结构的局部俯视图；

图3为本发明实施例提供的挤压圈的内部结构示意图；

图4为本发明实施例提供的混料装置的俯视图。

图中：

1-壳体；2-混料部；3-筛料部；4-出料管；5-转轴；

11-进料口；12-盒体；13-盖体；

21-挤压圈；22-混合腔；23-第一搅拌杆；24-第二搅拌杆；25-形变腔；26-破碎刀；

211-推挤柱；212-弧形弹片；213-棱柱；

31-挤料块；32-溢料通道；33-第一间隙；34-第二间隙；35-耐磨圈；

51-密封圈。

具体实施方式

以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1和图4所示，本发明提供了一种混料装置，包括内部形成为空腔的壳体1，以及沿进料方向顺次设置于所述空腔中的混料部2和筛料部3，所述混料部2上连通有进料口11；且，

所述混料部2至少包括自所述壳体1的内侧壁凸起设置的挤压圈21，以及至少部分位于所述挤压圈21围合形成的混合腔22中的拌料结构；

所述筛料部3至少包括设置于所述空腔中的挤料块31，且所述挤料块31的部分上表面和所述挤压圈21的部分下表面配合形成有一端与所述混合腔22相连通，另一端与出料口相连通的溢料通道32。

当然，这里的进料口11与所述混合腔22相连通，且所述挤压圈21为绕所述壳体1的侧壁周向方向凸起形成为一圈的结构，因而，其围合起来的结构为上下均为开放，因此，这里的混合腔22也理解为仅仅侧壁为挤压圈21围合，而上下底面分别为由壳体1的内顶面和挤料块31的上表面组成。

当然，这里的溢料通道32可以为直接与出料口相连通。在本发明的优选实施例中，为了进一步提高混合后的料体的储存空间，使得其能够源源不断提供料体，整个运输过程具有一个缓冲空间，而不至于使得一旦混料不够及时就会出现断料情况的发生，所述挤料块31与所述壳体1的内侧壁和内底面可以进一步设置为分别形成有第一间隙33和第二间隙34，且所述溢料通道32、所述第一间隙33和所述第二间隙34顺次连通形成为出料通道。更为优选的实施例中，所述溢料通道32中靠近所述混合腔22的一端的高度不大于5cm。当然，本发明并不局限于此数值，根据实际情况的不同而设置的其他数值均应落入本发明的保护范围。

在本发明的优选实施例中，如图3所示，为了更好地避免挤压圈21长期受冲击容易发生形变和破损等问题，所述挤压圈21为橡胶材质，且所述挤压圈21内部中空形成为形变腔25。形变腔25的设置使得冲击力造成的形变能够有一定的预留缓冲空间，更好地提高其耐冲击性能。所述挤压圈21中靠近所述拌料结构的内侧面沿水平方向延伸形成有推挤柱211，所述挤压圈21中远离所述拌料结构的侧面与所述推挤柱211之间通过弧形弹片212相连，且所述弧形弹片212的弧面向下；且，

当所述挤压圈21位于复位状态时，所述弧形弹片212的弧面的端面与所述挤压圈21的内底面相接触；当所述挤压圈21处于挤压状态时，所述推挤柱211推动所述弧形弹片212向下挤压所述挤压圈21。通过这一设置，使得在搅拌过程中，由于离心力作用使得料体与挤压圈21侧壁之间形成碰撞，从而实现对挤压圈21的挤压，进而，挤压圈21带动推挤柱211沿水平方向推挤，从而进一步推动弧形弹片212，并使得弧形弹片212处于挤压状态，进而带动使得弧形弹片212对挤压圈21底部施加推动力，实现溢料通道32中的进一步挤压，确保块状料体得以破碎完全。且这一设置中根据离心力实现往复挤压，而料体的块状越大，其离心力也相对越大，从而实现自调节效果，避免长期处于大的挤压力下弧形弹片212易损坏，挤压圈21易磨损等多种问题。进一步的，这里的弧形弹片212可以两端各自固接，以避免其发生滑动等问题。

进一步优选的实施例中，为了使得整个溢料通道32中均可以有效实现挤压，所述推挤柱211和所述弧形弹片212沿所述挤压圈21的周向方向延伸设置；

所述挤压圈21中位于所述弧形弹片212的正下方的外底面上设置有多条凸起的棱柱213，且每条所述棱柱213沿所述挤压圈21的周向方向延伸设置。

在本发明另一优选的实施例中，为了进一步提高壳体1和挤料块31的适配性，使得形成的第一间隙33和第二间隙34在各个方位上基本保持一致，提高混料出料过程的稳定性，所述壳体1和所述挤料块31形成为同轴设置的圆柱体结构，且所述第二间隙34中远离所述第一间隙33的一端连通设置有开口设置于所述壳体1外部的出料管4。

更为优选的实施例中，所述挤料块31为可自转地设置，且所述挤料块31的上表面上设置有多根向上延伸设置的第一搅拌杆23，所述壳体1的内顶面设置有多根向下延伸设置的第二搅拌杆24，且所述第一搅拌杆23和所述第二搅拌杆24间隔设置。通过进一步将挤料块31可自转地设置，进而可以通过挤料块31的高速旋转带动第一搅拌杆23整体旋转，并配合第二搅拌杆24有效实现混料，同时，在挤料块31的高速旋转状态下，混合后的料浆能够在离心力的作用下朝向壳体1的侧壁甩出，并从而甩至所述溢料通道32处，而已经混合均匀的料浆则能通过溢料通道32并进而进入出料管4实现出料。

进一步胡优选的实施例中，为了进一步避免出料出现结块等现象，所述出料管4形成为圆柱形管体。

这里的第一搅拌杆23和第二搅拌杆24的长度可以根据实际需要进行进一步的调节，当然，一种优选的实施例中，为了更好地提高整个搅拌效果，所述挤料块31的上表面与所述壳体1的内顶面之间的距离为m，所述第一搅拌杆23和所述第二搅拌杆24沿延伸方向的高度为2/3m-4/5m。当然，这里的m可以选择任意合适的数值，本领域技术人员能够根据实际情况调整m的大小即所述挤料块31的上表面与所述壳体1的内顶面之间的距离，这里需要保证的是所述第一搅拌杆23和所述第二搅拌杆24沿延伸方向的高度为设置的m值的2/3-4/5即可，以保证在混料部2中有效提高混合效果。

进一步优选的实施例中，如图2所示，所述第一搅拌杆23和所述第二搅拌杆24沿所述挤料块31的半径的延伸方向间隔排布，且中轴线位于同一条半径上的所述第一搅拌杆23和所述第二搅拌杆24形成为一组搅拌柱组件，所述搅拌结构至少包括3-15组搅拌柱组件。

当然，这里的挤料块31的可自转设置可以采用本领域技术人员能够理解的方式进行设置，例如，一种优选的实施例中，所述挤料块31上连接有带动所述挤料块31自转的转轴5，所述转轴5一端与所述挤料块31相连，另一端延伸至所述壳体1的外部，且所述壳体1和所述转轴5的接触面上设置有密封圈51。

在本发明的优选实施例中，所述挤压圈21沿所述壳体1的周向方向形成为环形结构，且所述挤压圈21中远离所述壳体1的内侧壁的端面沿周向方向形成为环面，所述挤料块31的上表面形成有位于所述环面正下方的环槽，且所述环槽中可拆卸地嵌合设置有耐磨圈35。通过这种方式，进一步避免了在挤压圈21中远离所述壳体1的侧面的底端和挤料块31之间因长期受到混合料的冲击而造成的磨损现象，并且，通过可拆卸设置，也能够更便于更换，提高整体的使用寿命，降低使用成本。

一种更为优选的实施例中，为了能够对料体(尤其是大块的料体)进行破碎，所述环面中靠近所述挤料块31的一侧还自所述环面延伸设置有刃口延伸方向与所述挤料块31的上表面相平行的破碎刀26。

在本发明的另一优选的实施例中，所述壳体1至少包括上表面向内凹陷形成为所述空腔的盒体12，以及盖设于所述盒体12上表面上的盖体13，且所述进料口11设置于靠近所述壳体1的中轴线的盖体13上。

虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。

Claims (9)

1.一种混料装置，其特征在于，包括内部形成为空腔的壳体(1)，以及沿进料方向顺次设置于所述空腔中的混料部(2)和筛料部(3)，所述混料部(2)上连通有进料口(11)；且，

所述混料部(2)至少包括自所述壳体(1)的内侧壁凸起设置的挤压圈(21)，以及至少部分位于所述挤压圈(21)围合形成的混合腔(22)中的拌料结构；

所述筛料部(3)至少包括设置于所述空腔中的挤料块(31)，且所述挤料块(31)的部分上表面和所述挤压圈(21)的部分下表面配合形成有一端与所述混合腔(22)相连通，另一端与出料口相连通的溢料通道(32)。

2.根据权利要求1所述的混料装置，其特征在于，所述挤料块(31)与所述壳体(1)的内侧壁和内底面分别形成有第一间隙(33)和第二间隙(34)，且所述溢料通道(32)、所述第一间隙(33)和所述第二间隙(34)顺次连通形成为出料通道；

且所述溢料通道(32)中靠近所述混合腔(22)的一端的高度不大于5cm。

3.根据权利要求2所述的混料装置，其特征在于，所述挤压圈(21)为橡胶材质，且所述挤压圈(21)内部中空形成为形变腔(25)，所述挤压圈(21)中靠近所述拌料结构的内侧面沿水平方向延伸形成有推挤柱(211)，所述挤压圈(21)中远离所述拌料结构的侧面与所述推挤柱(211)之间通过弧形弹片(212)相连，且所述弧形弹片(212)的弧面向下；且，

当所述挤压圈(21)位于复位状态时，所述弧形弹片(212)的弧面的端面与所述挤压圈(21)的内底面相接触；当所述挤压圈(21)处于挤压状态时，所述推挤柱(211)推动所述弧形弹片(212)向下挤压所述挤压圈(21)。

4.根据权利要求3所述的混料装置，其特征在于，所述推挤柱(211)和所述弧形弹片(212)沿所述挤压圈(21)的周向方向延伸设置；

所述挤压圈(21)中位于所述弧形弹片(212)的正下方的外底面上设置有多条凸起的棱柱(213)，且每条所述棱柱(213)沿所述挤压圈(21)的周向方向延伸设置。

5.根据权利要求2所述的混料装置，其特征在于，所述壳体(1)和所述挤料块(31)形成为同轴设置的圆柱体结构，且所述第二间隙(34)中远离所述第一间隙(33)的一端连通设置有开口设置于所述壳体(1)外部的出料管(4)；

所述挤料块(31)为可自转地设置，且所述挤料块(31)的上表面上设置有多根向上延伸设置的第一搅拌杆(23)，所述壳体(1)的内顶面设置有多根向下延伸设置的第二搅拌杆(24)，且所述第一搅拌杆(23)和所述第二搅拌杆(24)间隔设置；

且所述出料管(4)形成为圆柱形管体。

6.根据权利要求5所述的混料装置，其特征在于，所述挤料块(31)的上表面与所述壳体(1)的内顶面之间的距离为m，所述第一搅拌杆(23)和所述第二搅拌杆(24)沿延伸方向的高度为2/3m-4/5m；

所述第一搅拌杆(23)和所述第二搅拌杆(24)沿所述挤料块(31)的半径的延伸方向间隔排布，且中轴线位于同一条半径上的所述第一搅拌杆(23)和所述第二搅拌杆(24)形成为一组搅拌柱组件，所述搅拌结构至少包括3-15组搅拌柱组件。

7.根据权利要求4所述的混料装置，其特征在于，所述挤料块(31)上连接有带动所述挤料块(31)自转的转轴(5)，所述转轴(5)一端与所述挤料块(31)相连，另一端延伸至所述壳体(1)的外部，且所述壳体(1)和所述转轴(5)的接触面上设置有密封圈(51)。

8.根据权利要求1或2所述的混料装置，其特征在于，所述挤压圈(21)沿所述壳体(1)的周向方向形成为环形结构，且所述挤压圈(21)中远离所述壳体(1)的内侧壁的端面沿周向方向形成为环面，所述挤料块(31)的上表面形成有位于所述环面正下方的环槽，且所述环槽中可拆卸地嵌合设置有耐磨圈(35)；

所述环面中靠近所述挤料块(31)的一侧还自所述环面延伸设置有刃口延伸方向与所述挤料块(31)的上表面相平行的破碎刀(26)。

9.根据权利要求1或2所述的混料装置，其特征在于，所述壳体(1)至少包括上表面向内凹陷形成为所述空腔的盒体(12)，以及盖设于所述盒体(12)上表面上的盖体(13)，且所述进料口(11)设置于靠近所述壳体(1)的中轴线的盖体(13)上。

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