CN111011726A - 一种鲜湿面的减菌保鲜方法 - Google Patents
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Abstract
一种鲜湿面的减菌保鲜方法。本发明是在和面前，原辅料经减菌处理，所述减菌处理是采用200~400 J/m2的紫外光照射面粉和辅料；醒发时采用300~500 J/m2紫外光照射，且保持环境湿度为18~22%；所述轧皮切条的设备使用前采用75%酒精杀菌；所述包装采用的内包装表面采用200~400 J/m2的紫外光照射处理，所述包装时采用200~400 J/m2紫外光照射，所述包装时，空气中分布有臭氧，臭氧浓度为10~25mg/L。采用本发明减菌保鲜方法处理获得的鲜湿面条常温贮存2个月或低温贮藏5个月后，仍能保持新鲜湿面的品质。
Description
技术领域
本发明属于食品领域，具体涉及一种鲜湿面的减菌保鲜方法。
背景技术
面条最早起源于中国，作为我国人民的传统食物，其加工制作工艺已经有两千多年的历史，长期以来面条以加工工艺简单，食用方便，风味独特而深受广大人民群众的喜爱。国内一些学者就生鲜湿面保鲜和品质改良进行了研究，提出了一些科学合理的生产保鲜和品质改良的工艺。生鲜湿面在美国、日本、中国香港和中国台湾以及东南亚等国家和地区的产业化生产发展十分迅速。特别是日本发展得较早，在上世纪八十年代就在我国兰州拉面的传统技术的基础上进行了产业化生产，推出了一系列的生鲜湿面产品。其产品质量好，品种丰富，种类齐全，能保存6个月，深受消费者喜爱。
现有的鲜湿面的生产工艺包括和面、醒发、轧皮切条和包装四个步骤，单采用常规工艺获得的鲜湿面存在货架期短，易变质的问题。因此，生鲜湿面工业化生产首要问题是贮藏保鲜。导致生鲜湿面条变质的微生物主要是细菌和霉菌，鲜湿面保鲜一是要解决胀袋问题，二是要解决货架期“霉点”问题。
国外日本等少数发达国家采用酒精保鲜的方法，虽然其整体技术水平居于世界领先地位，但其研究的产品尚存在以下几点不足之处：一是酒精保鲜的生鲜湿面，产品打开包装时,消费者就能闻到酒精气味，消费者误认为产品已经变质，另外食用时出现面汤中酒精味过浓无法食用，不适合中国面食消费群体；二是产品货架期短，易出现“胀袋”现象，产品仅限于工厂周边地区销售；其三，工业生产中采用食用酒精纯度等因素，导致工厂操作者受到不必要的伤害。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服上述不足，提供一种鲜湿面的减菌保鲜方法。采用本发明减菌保鲜方法处理获得的鲜湿面条常温贮存2个月或低温贮藏5个月后，仍能保持新鲜湿面的品质。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案如下：
一种鲜湿面的减菌保鲜方法，包括和面、醒发、轧皮切条和包装步骤，所述和面前，原辅料经减菌处理，所述原辅料减菌处理是采用200～400J/m2的紫外光照射面粉和辅料；所述醒发时采用300～500J/m2紫外光照射，且保持环境湿度为18～22％；所述轧皮切条的设备使用前采用75％酒精杀菌；所述包装采用的内包装表面采用200～400J/m2的紫外光照射处理，所述包装时采用200～400J/m2紫外光照射，所述包装时，空气中分布有臭氧，臭氧浓度为 10～25mg/L。
优选的，所述面粉的蛋白含量为12～14％，面粉的湿面筋含量为26～32％。
优选的，所述辅料的紫外光照射时间为20～24h。
优选的，所述辅料的紫外光照射强度为300J/m2。
优选的，所述面粉的紫外光照射时间为30～60min。
优选的，所述面粉的紫外光照射强度为300J/m2。
优选的，所述醒发的时间为40～70min。
优选的，所述醒发的温度为15～25℃。
优选的，所述醒发在醒发车间进行，所述醒发车间安装有用于控制湿度的抽湿系统。
优选的，所述醒发车间内的风速为3～8m/s，优选为5m/s。
优选的，所述醒发车间内的紫外光照射强度为400J/m2。
优选的，所述内包装表面的紫外光照射强度为300J/m2。
优选的，所述内包装表面的紫外光照射时间为30～50min，优选为40min。
优选的，所述内包装是厚度为8～12mm的塑料薄膜。
更为优选的，所述内包装是厚度为10mm的塑料薄膜.
优选的，所述包装在包装车间进行，所述包装车间内配置有臭氧发生器，所述包装车间内，空气中臭氧浓度为15mg/L。
本发明的有益效果在于：
本发明减菌保鲜方法采用经紫外光照射的原辅料，并在醒发以及包装过程中均采用紫外光照射减菌，结合醒发过程的湿度控制以及包装过程的臭氧杀菌技术，使得制备得到的无菌鲜湿面；该鲜湿面在常温贮存2个月或低温贮藏5个月后，仍能保持新鲜湿面的品质，延长货架期。
具体实施方式
以下结合实施例对本发明作进一步说明。实施例1
本实施例包括以下步骤:
(1)和面：将面粉(蛋白质含量13.5％，湿面筋含量28.4％)储存于面粉储存车间照射 22h，面粉储存车间紫外线平均照射强度为200J/m2；取经紫外照射杀菌的面粉100kg经紫外线表面杀菌、30kg洁净水与辅料(2kg食盐和5kg变形性淀粉，食盐也可直接加入洁净水，无需辅料在辅料车间进行紫外照射)，搅拌均匀进行和面，和面完成后形成的面团；辅料车间减菌处理紫外线平均照射强度为400J/m2，照射时间为20h；
(2)醒发：步骤(1)形成的面团进入醒发车间，醒发车间配制有抽湿系统，控制其内湿度为20％，风速为4m/s，车间内的温度控制为20℃，面团在其内醒发50min，得到醒发面团；醒发
(3)轧皮切条：将轧皮机和切条机用75％酒精杀菌并挥发完毕后待用，将步骤(2)所得醒发面团进行轧皮和切条，得到面条；
(4)包装：将步骤(3)所得面条送入包装车间，采用包装材料进行包装，包装车间紫外线平均照射强度为300J/m2，且配置有臭氧发生器，臭氧浓度控制在15mg/L；包装材料内包装表面采用紫外线照射时间为40min，内包装塑料厚度在10mm。
实施例2
本实施例包括以下步骤：
(1)和面：将面粉(面粉蛋白质含量13.3％，湿面筋含量27.8％)储存于面粉储存车间照射24h，面粉储存车间紫外线平均照射强度为300J/m2；取经紫外照射杀菌的面粉200kg、 45kg洁净水和辅料(3.5kg食盐和10kg变形性淀粉，食盐也可直接加入洁净水，无需辅料在辅料车间进行紫外照射)混合，进行和面，形成面团；辅料车间减菌处理紫外线平均照射剂量400J/m2，照射时间为20h；
(2)醒发：将步骤(1)所得面团送入醒发车间醒发60min，醒发车间紫外线平均照射强度为500J/m2，醒发车间设置有抽湿系统，控制其内空气湿度为22％，风速为5m/s；
(3)轧皮切条：将轧皮机和切条机用75％酒精杀菌并挥发完毕后待用，将步骤(2)所得醒发面团进行轧皮和切条，得到面条；
(4)将步骤(3)所得面条送入包装车间，采用包装材料进行包装，得到减菌保鲜的鲜湿面条；包装车间紫外线平均照射剂量在300J/m2，其包装车间配制有臭氧发生器，臭氧浓度控制在15mg/L；包装材料内包装表面采用紫外线照射时间为50min,内包装塑料厚度在12mm。
实施例3
本实施例包括以下步骤：
(1)和面：将面粉(面粉蛋白质含量13.7％，湿面筋含量30.4％)储存于面粉储存车间照射24h，面粉储存车间紫外线平均照射强度为400J/m2，取经紫外照射杀菌的面粉300kg、 45kg洁净水和辅料(3.5kg食盐和10kg变形性淀粉，食盐也可直接加入洁净水，无需辅料在辅料车间进行紫外照射)混合，进行和面，形成面团，辅料车间减菌处理紫外线平均照射剂量300J/m2，照射时间为22h。
(2)醒发：将步骤(1)所得面团送入醒发车间醒发50min，醒发车间紫外线平均照射强度为400J/m2，醒发车间设置有抽湿系统，控制其内空气湿度为19％，风速为4m/s；
(3)轧皮切条：将轧皮机和切条机用75％酒精杀菌并挥发完毕后待用，将步骤(2)所得醒发面团进行轧皮和切条，得到面条；
(4)将步骤(3)所得面条送入包装车间，采用包装材料进行包装，得到减菌保鲜的鲜湿面条；包装车间紫外线平均照射剂量在400J/m2，其包装车间配制有臭氧发生器，臭氧浓度控制在25mg/L；包装材料内包装表面采用紫外线照射时间为40min，内包装塑料厚度在9mm。
实施例4
本实施例包括以下步骤：
(1)和面：将面粉(面粉蛋白质含量12.8％，湿面筋含量28.6％)储存于面粉储存车间照射24h，面粉储存车间紫外线平均照射强度为400J/m2，取经紫外照射杀菌的面粉400kg、 45kg洁净水和辅料(3.5kg食盐和15kg变形性淀粉，食盐也可直接加入洁净水，无需辅料在辅料车间进行紫外照射)混合，进行和面，形成面团，辅料车间减菌处理紫外线平均照射剂量400J/m2，照射时间为20h；
(2)醒发：将步骤(1)所得面团送入醒发车间醒发40min，醒发车间紫外线平均照射强度为300J/m2，醒发车间设置有抽湿系统，控制其内空气湿度为20％，风速为8m/s；
(3)轧皮切条：将轧皮机和切条机用75％酒精杀菌并挥发完毕后待用，将步骤(2)所得醒发面团进行轧皮和切条，得到面条；
(4)将步骤(3)所得面条送入包装车间，采用包装材料进行包装，得到减菌保鲜的鲜湿面条；包装车间紫外线平均照射剂量在400J/m2，其包装车间配制有臭氧发生器，臭氧浓度控制在20mg/L；包装材料内包装表面采用紫外线照射时间为50min，内包装塑料厚度在10mm。
对照组
按实施例1的相同配方制备面条，制备过程中不予紫外照射、醒发车间抽湿以及内包装臭氧杀菌的过程，其他制备步骤均相同。
对采用实施例1～4减菌保鲜方法处理以及对照组获得的鲜湿面进行细菌测定，细菌总数测定方法参见GB4789.2，霉菌测定参见GB4789.15，测定结果分别如表1和2所示。
表1实施例1～4处理获得的鲜湿面37℃条件下测定的细菌总数
说明：*单位：质量分数/％细菌总数单位为：105；**表示试验中有胀袋的现象；—表示未检测到。
表2实施例1～4处理获得的鲜湿面37℃条件下测定的霉菌总数
说明：单位：质量分数/％霉菌总数单位为：105；**表示试验中有较浓的霉味；—表示未检测到。
将采用实施例1～4减菌保鲜方法处理获得的鲜湿面在低温(3～4℃)贮存和在常温(25℃左右)贮存，并进行细菌检测，结果见表3。
表3实施例1～4处理获得的鲜湿面的细菌总数和霉菌总数
说明：细菌和霉菌总数单位为：105；*表示试验中有较浓的酸味；—表示未检测到；/表示未做实验。
Claims (9)
1.一种鲜湿面的减菌保鲜方法，包括和面、醒发、轧皮切条和包装步骤，其特征在于，所述和面前，原辅料经减菌处理，所述减菌处理是采用200~400 J/m2的紫外光照射面粉和辅料；所述醒发时采用300~500 J/m2紫外光照射，且保持环境湿度为18~22%；所述轧皮切条的设备使用前采用75%酒精杀菌；所述包装采用的内包装表面采用200~400 J/m2的紫外光照射处理，所述包装时采用200~400 J/m2紫外光照射，所述包装时，空气中分布有臭氧，臭氧浓度为10~25mg/L。
2.根据权利要求1所述鲜湿面的减菌保鲜方法，其特征在于，所述面粉的蛋白含量为12~14%，面粉的湿面筋含量为26~32%。
3.根据权利要求1或2所述鲜湿面的减菌保鲜方法，其特征在于，所述辅料的紫外光照射时间为20~24h；优选的，所述辅料的紫外光照射强度为300 J/m2。
4.根据权利要求1~3任一项所述鲜湿面的减菌保鲜方法，其特征在于，所述面粉的紫外光照射时间为30~60min；优选的，所述面粉的紫外光照射强度为300 J/m2。
5.根据权利要求1~4任一项所述鲜湿面的减菌保鲜方法，其特征在于，所述醒发的时间为40~70min；优选的，所述醒发的温度为15~25℃；优选的，所述醒发在醒发车间进行，所述醒发车间安装有用于控制湿度的抽湿系统；优选的，所述醒发车间内的风速为3~8m/s，优选为5m/s；优选的，所述醒发车间内的紫外光照射强度为400 J/m2。
6.根据权利要求1~5任一项所述鲜湿面的减菌保鲜方法，其特征在于，所述内包装表面的紫外光照射强度为300 J/m2。
7.根据权利要求1~6任一项所述鲜湿面的减菌保鲜方法，其特征在于，所述内包装表面的紫外光照射时间为30~50min，优选为40min。
8.根据权利要求1~7任一项所述鲜湿面的减菌保鲜方法，其特征在于，所述内包装是厚度为8~12mm的塑料薄膜；更为优选的，所述内包装是厚度为10mm的塑料薄膜。
9.根据权利要求1~8任一项所述鲜湿面的减菌保鲜方法，其特征在于，所述包装在包装车间进行，所述包装车间内配置有臭氧发生器，所述包装车间内，空气中臭氧浓度为15mg/L。
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