CN111002689B - 一种亚克力板用胶水涂覆工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体包括以下步骤：S1.板材前处理：对板材的上胶区进行打磨处理；S2.一道涂覆：在上胶区涂覆1‑3层氧化液；S3.二道涂覆：待氧化液全干后，在其表面涂覆胶水，胶水厚度为3‑5mm，胶水涂覆包括以下工序：a1.在下层板材的上胶区涂覆A胶；a2.在上层板材的上胶区涂覆B胶；S4.增粘处理：待胶水达到半固化半表干的状态时，向胶水附近的空气中喷洒去离子水；S5.板材粘结：将上层板材与下层板材粘结在一起，并对上层板材与下层板材进行模压处理。本发明具有提高板材之间粘结强度的效果。

Description

一种亚克力板用胶水涂覆工艺
技术领域
本发明涉及板材加工的技术领域，尤其是涉及一种亚克力板用胶水涂覆工艺。
背景技术
亚克力板，又称特殊处理的有机玻璃，系有机玻璃换代产品，具有较好的透明性、化学稳定性、耐候性、易染色、易加工及外观优美等特色。此外，亚克力板材与铝塑板型材、高级丝网印等可以完美结合。亚克力板材的规格种类很多，可分为普通板与特种板。普通板包括透明板、染色透明板、乳白板以及彩色板；特种板包括卫浴板、云彩板、镜面板、夹布板、中空板、抗冲板、阻燃板、超耐磨板、表面花纹板、磨砂板、珠光板、金属效果板等。
在进行亚克力板拼装时，往往需要使用胶水将两块亚克力板材粘结起来，胶水涂覆的过程中容易产生气泡，气泡会影响两块板材之间的粘结强度，消除气泡是提高板材之间粘结强度的方式之一。由于亚克力板材无毒环保，使用越来越广泛，如何提高亚克力板之间的粘结强度，使板材的整体性能得以提升，是亟需解决的问题。
发明内容
本发明的目的是提供一种亚克力板用胶水涂覆工艺，其具有提高板材之间粘结强度的效果。
本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体包括以下步骤：
S1.板材前处理：对板材的上胶区进行打磨处理；
S2.一道涂覆：在上胶区涂覆1-3层氧化液；
S3.二道涂覆：待氧化液全干后，在其表面涂覆胶水，胶水厚度为3-5mm，胶水涂覆包括以下工序：
a1.在下层板材的上胶区涂覆A胶；
a2.在上层板材的上胶区涂覆B胶；
S4.增粘处理：待胶水达到半固化半表干的状态时，向胶水附近的空气中喷洒去离子水；
S5.板材粘结：将上层板材与下层板材粘结在一起，并对上层板材与下层板材进行模压处理。
通过采用上述技术方案，在上胶前先对板材的上胶区进行打磨处理，从而提高板材表面的粗糙度以及增大板材表面与胶水的接触面积，以此提高胶水附着在板材上的附着力；再在板材的上胶区涂覆氧化液，氧化液用于活化板材表面的基团，并在板材表面形成微观粗糙结构，从而提高板材表面基团与胶水分子结构中的基团的键合效果，以此提高胶水与板材之间的附着力，从而提高两者的粘连效果；在胶水半固化时喷洒去离子水，从而增加空气湿度，以此提高胶水的粘性，从而提高板材之间的粘性；最后对上层板材与下层板材进行模压处理，从而提高板材之间的粘结强度。
本发明进一步设置为：所述A胶按重量份包括以下组分：聚氨酯预聚体乳液55-75份、铝粉2-6份、铁粉1-5份、二氧化钛1-5份、稀释剂1.2-3.6份、稳定剂0.2-0.6份以及消泡剂0.05-0.25份；
所述B胶按重量份包括以下组分：聚氨酯预聚体乳液55-75份、氨基硅氧烷3-5份、木质素磺酸钠1-3份、稀释剂1-3份、稳定剂0.1-0.5份以及消泡剂0.05-0.15份。
通过采用上述技术方案，A胶中铝粉、铁粉以及二氧化钛中的铝、铁、钛三种金属外围的空轨道较多，且其晶格间的间距、原子反应的活性决定了其与氨基硅氧烷的硅氧基具有反应活性大、反应程度高的特性，使得氨基硅氧烷分别与三种金属之间形成配位键，并通过燕尾模效应实现向金属内部的渗透，从而提高A胶与B胶之间的润湿性，使两者相互渗透，从而提高了两者之间的粘结效果，以此提高了上层板材与下层板材之间的粘结强度；
作为胶黏剂使用的聚氨酯预聚体乳液份分子结构中通常含有端羟基，木质素磺酸钠分子结构中的磺酸基与羟基反应形成氢键，从而提高了A胶与B胶之间的粘结效果，以此提高上层板材与下层板材之间的粘连强度；
木质素磺酸钠还具有提高组分之间分散稳定性的作用，组分之间分散均匀且不易聚沉，有利于降低制备胶水时起泡的可能性。
本发明进一步设置为：所述S2中的氧化液为重铬酸钾溶液。
通过采用上述技术方案，在板材的上胶区涂覆重铬酸钾溶液，使其对板材表面产生微腐蚀，使得板材表面产生许多微细的孔状结构，从而增大胶水的附着面积，以此增大胶水的附着度；
重铬酸钾溶液还具有活化板材表面基团的作用，从而提高板材表面氧原子或氢氧基团与胶水组分中的基团键合的效果，以此提高板材与胶水之间的粘结强度。
本发明进一步设置为：所述上层板材以及所述下层板材的上胶区均开设有导气槽。
通过采用上述技术方案，在上层板材与下层板材的上胶区均开设导气槽，胶水涂覆过程中产生的气泡从导气槽中排出，从而确保板材之间的粘连效果。
本发明进一步设置为：所述导气槽的形状为蜂窝形。
通过采用上述技术方案，蜂窝形结构互相连通，且导气面积较大，从而提高导气槽的导气效果。
本发明进一步设置为：所述稀释剂为乙醇。
通过采用上述技术方案，将乙醇添加至胶水组分中，有利于稀释胶水的粘度，从而降低胶水的表面张力，以此降低搅拌胶水时产生气泡的可能性；乙醇的添加量需控制在合适的范围内，避免胶水粘度下降过多而影响其粘性；由于乙醇低毒环保，因此选用乙醇作为稀释剂使用。
本发明进一步设置为：所述稳定剂为硬脂酸镁、硬脂酸锉、硬脂酸铝或硬脂酸钾中的一种或两种及以上混合物。
通过采用上述技术方案，硬脂酸镁、硬脂酸锉、硬脂酸铝以及硬脂酸钾均具有保持组分化学平衡的效果，且其中的金属元素与氨基硅氧烷之间产生键合反应，还具有提高A胶与B胶之间粘结强度的作用。
本发明进一步设置为：所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
通过采用上述技术方案，聚二甲基硅氧烷不仅具有良好的消泡作用，且其挥发性低、无毒，从而确保胶水的环保性能。
综上所述，本发明的有益技术效果为：
1.通过S1-S5的涂覆工艺提高了板材与胶水的粘合度，同时还提高了胶水与胶水之间的粘合度，从而提高了板材之间的粘结强度；
2.A胶与B胶的组分之间产生键合作用，从而提高A胶与B胶之间的润湿性，使两者相互渗透，从而提高了两者之间的粘结效果，以此提高了上层板材与下层板材之间的粘结强度；
3.重铬酸钾溶液的涂覆有利于提高板材与胶水之间的粘结强度；
4.胶水涂覆过程中产生的气泡从导气槽中排出，从而确保板材之间的粘连效果。
附图说明
图1是本实施例的涂覆工艺流程图；
图2是本实施例中板材的结构示意图；
图3是本实施例中导气槽的结构示意图；
附图标记：1、上层板材；11、B胶；2、下层板材；21、A胶；3、导气槽。
具体实施方式
以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
实施例1，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体包括以下步骤：S1.板材前处理：对板材的上胶区进行打磨处理；
S2.一道涂覆：在上胶区涂覆2层重铬酸钾溶液；
S3.二道涂覆：待重铬酸钾溶液全干后，在其表面涂覆胶水，胶水厚度为3mm，胶水涂覆包括以下工序：
a1.在下层板材2的上胶区涂覆A胶21；
a2.在上层板材1的上胶区涂覆B胶11；
S4.增粘处理：待胶水达到半固化半表干的状态时，向胶水附近的空气中喷洒去离子水；
S5.板材粘结：将上层板材1与下层板材2粘结在一起，并对上层板材1与下层板材2进行模压处理。
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2.35
铝粉 4 硬脂酸锉 0.4
铁粉 3 聚二甲基硅氧烷 0.15
二氧化钛 3
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2
氨基硅氧烷 4 硬脂酸锉 0.3
木质素磺酸钠 2 聚二甲基硅氧烷 0.1
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
实施例2，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体包括以下步骤：
S1.板材前处理：对板材的上胶区进行打磨处理；
S2.一道涂覆：在上胶区涂覆1层重铬酸钾溶液；
S3.二道涂覆：待重铬酸钾溶液全干后，在其表面涂覆胶水，胶水厚度为3mm，胶水涂覆包括以下工序：
a1.在下层板材2的上胶区涂覆A胶21；
a2.在上层板材1的上胶区涂覆B胶11；
S4.增粘处理：待胶水达到半固化半表干的状态时，向胶水附近的空气中喷洒去离子水；
S5.板材粘结：将上层板材1与下层板材2粘结在一起，并对上层板材1与下层板材2进行模压处理；
其中，A胶21、B胶11的组分同实施例1；
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
实施例3，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体包括以下步骤：
S1.板材前处理：对板材的上胶区进行打磨处理；
S2.一道涂覆：在上胶区涂覆3层重铬酸钾溶液；
S3.二道涂覆：待重铬酸钾溶液全干后，在其表面涂覆胶水，胶水厚度为3mm，胶水涂覆包括以下工序：
a1.在下层板材2的上胶区涂覆A胶21；
a2.在上层板材1的上胶区涂覆B胶11；
S4.增粘处理：待胶水达到半固化半表干的状态时，向胶水附近的空气中喷洒去离子水；
S5.板材粘结：将上层板材1与下层板材2粘结在一起，并对上层板材1与下层板材2进行模压处理；
其中，A胶21、B胶11组分同实施例1；
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
实施例4，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 75 乙醇 3.6
铝粉 6 硬脂酸锉 0.6
铁粉 5 聚二甲基硅氧烷 0.25
二氧化钛 5
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2
氨基硅氧烷 4 硬脂酸锉 0.3
木质素磺酸钠 2 聚二甲基硅氧烷 0.1
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
实施例5，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 55 乙醇 1.2
铝粉 2 硬脂酸锉 0.2
铁粉 1 聚二甲基硅氧烷 0.05
二氧化钛 1
B胶11按重量份包括以下组分：
Figure BDA0002327573480000051
Figure BDA0002327573480000061
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
实施例6，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2.35
铝粉 4 硬脂酸锉 0.4
铁粉 3 聚二甲基硅氧烷 0.15
二氧化钛 3
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 75 乙醇 3
氨基硅氧烷 5 硬脂酸锉 0.5
木质素磺酸钠 3 聚二甲基硅氧烷 0.15
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
实施例7，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2.35
铝粉 4 硬脂酸锉 0.4
铁粉 3 聚二甲基硅氧烷 0.15
二氧化钛 3
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 55 乙醇 1
氨基硅氧烷 3 硬脂酸锉 0.1
木质素磺酸钠 1 聚二甲基硅氧烷 0.05
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
实施例8，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 55 乙醇 1.2
铝粉 2 硬脂酸锉 0.2
铁粉 1 聚二甲基硅氧烷 0.05
二氧化钛 1
B胶11按重量份包括以下组分：
Figure BDA0002327573480000062
Figure BDA0002327573480000071
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
实施例9，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 75 乙醇 3.6
铝粉 6 硬脂酸锉 0.6
铁粉 5 聚二甲基硅氧烷 0.25
二氧化钛 5
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 75 乙醇 3
氨基硅氧烷 5 硬脂酸锉 0.5
木质素磺酸钠 3 聚二甲基硅氧烷 0.15
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
实施例10，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 55 乙醇 1.2
铝粉 2 硬脂酸锉 0.2
铁粉 1 聚二甲基硅氧烷 0.05
二氧化钛 1
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 75 乙醇 3
氨基硅氧烷 5 硬脂酸锉 0.5
木质素磺酸钠 3 聚二甲基硅氧烷 0.15
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
对比例1，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤与实施例1的不同之处在于删除S2；
其中，A胶21、B胶11组分同实施例1；
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
对比例2，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤与实施例1的不同之处在于删除S4；
其中，A胶21、B胶11组分同实施例1；
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
对比例3，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体步骤与实施例1的不同之处在于删除S1；
其中，A胶21、B胶11组分同实施例1；
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
对比例4，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体制备步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2.35
铝粉 0 硬脂酸锉 0.4
铁粉 0 聚二甲基硅氧烷 0.15
二氧化钛 0
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2
氨基硅氧烷 4 硬脂酸锉 0.3
木质素磺酸钠 2 聚二甲基硅氧烷 0.1
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
对比例5，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体制备步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2.35
铝粉 0 硬脂酸锉 0.4
铁粉 0 聚二甲基硅氧烷 0.15
二氧化钛 3
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2
氨基硅氧烷 4 硬脂酸锉 0.3
木质素磺酸钠 2 聚二甲基硅氧烷 0.1
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
对比例6，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体制备步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
Figure BDA0002327573480000081
Figure BDA0002327573480000091
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2
氨基硅氧烷 4 硬脂酸锉 0.3
木质素磺酸钠 2 聚二甲基硅氧烷 0.1
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
对比例7，为本发明公开的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体制备步骤同实施例1；
其中，A胶21按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2.35
铝粉 4 硬脂酸锉 0.4
铁粉 0 聚二甲基硅氧烷 0.15
二氧化钛 0
B胶11按重量份包括以下组分：
组分 重量份 组分 重量份
聚氨酯预聚体乳液 65 乙醇 2
氨基硅氧烷 4 硬脂酸锉 0.3
木质素磺酸钠 2 聚二甲基硅氧烷 0.1
上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有蜂窝形导气槽3。
对比例8，与实施例1的不同之处在于删除上层板材1以及下层板材2的上胶区开设的蜂窝形导气槽3。
对比例9，与实施例1的不同之处在于上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有圆形导气槽3。
对比例10，与实施例1的不同之处在于上层板材1以及下层板材2的上胶区均开设有方形导气槽3。
性能检测试验
对由实施例1-10以及对比例1-10的涂覆工艺中的胶水与所粘结的板材进行取样，并进行以下性能测试。
A胶对下层板材的剥离强度测试：根据GB/T 2790-1995进行测试，测试结果记录在表1中的剥离强度一中。
B胶对上层板材的剥离强度测试：根据GB/T 2790-1995进行测试，测试结果记录在表1中的剥离强度二中。
上层板材与下层板材之间的剥离强度测试：采用拉力试验机进行测试，测试结果记录在表1中的剥离强度三中。
用剥离强度表征粘结强度，剥离强度越大，说明粘结强度越大。
表1-样品的剥离强度测试数据
Figure BDA0002327573480000101
根据表1中实施例1-3的样品测试数据可知：重铬酸钾溶液的涂覆层数会影响A胶、B胶与亚克力板材之间的黏附性，当重铬酸钾溶液涂覆层数过多或过少时，A胶与B胶与亚克力板的黏附性均有所下降，这可能是因为涂覆层数过少时，作用效果不明显，而涂覆层数过多时，重铬酸钾溶液对板材表面会产生腐蚀而起到反效果。
根据表1中实施例1与实施例4-10的样品测试数据可知：在合适的范围内改变A胶或B胶或同时改变二者的组分添加量，剥离强度一、二、三均维持在较佳的范围内，但是实施例1中A胶与B胶的组分添加量为以上实施例中的最佳实施例。
根据表1中实施例1与对比例1的样品测试数据可知：氧化液的添加具有提高A胶与下层板材以及B胶与上层板材之间粘合力的效果，当两者的粘合力提高时，上层板材与下层板材之间的粘合力有所提高。
根据表1中实施例1与对比例2的样品测试数据可知：增粘处理具有提高A胶与下层板材以及B胶与上层板材之间粘合力的效果，当两者的粘合力提高时，上层板材与下层板材之间的粘合力有所提高。
根据表1中实施例1与对比例3的样品测试数据可知：打磨处理具有提高A胶与下层板材以及B胶与上层板材之间粘合力的效果，当两者的粘合力提高时，上层板材与下层板材之间的粘合力有所提高。
根据表1中实施例1与对比例4-7的样品测试数据可知：删除A胶中的铝粉、铁粉以及二氧化钛，并删除B胶中的氨基硅氧烷时，A胶与B胶之间的粘附力明显下降，体现在上层板材与下层板材之间的粘附力明显下降；说明A胶中的铝粉、铁粉以及二氧化钛与B胶中氨基硅氧烷具有成键反应，从而具有提高上层板材与下层板材之间粘合力的作用；
任意删除A胶中的铝粉、铁粉以及二氧化钛中的一种或多种时，A胶与下层板材之间的粘附力改变不大，但与B胶之间的粘附力有明显下降，体现在上层板材与下层板材之间的粘附力明显下降；说明A胶中的铝粉、铁粉以及二氧化钛对于提高上层板材与下层板材之间的粘结强度具有有益作用。
根据表1中实施例1与对比例8-10的样品测试数据可知：导气槽的添加具有消泡作用，当泡沫消除时，A胶与下层板材以及B胶与上层板材之间的粘附力会有所增加；将导气槽设置为矩形或方形的增粘效果并没有将其设置为蜂窝形的增粘效果强，说明将导气槽设置为蜂窝形时其消泡能力更强。
本具体实施方式的实施例均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种亚克力板用胶水涂覆工艺，具体包括以下步骤：
S1.板材前处理：对板材的上胶区进行打磨处理；
S2.一道涂覆：在上胶区涂覆1-3层氧化液；
S3.二道涂覆：待氧化液全干后，在其表面涂覆胶水，胶水厚度为3-5mm，胶水涂覆包括以下工序：
a1.在下层板材(2)的上胶区涂覆A胶(21)；
a2.在上层板材(1)的上胶区涂覆B胶(11)；
S4.增粘处理：待胶水达到半固化半表干的状态时，向胶水附近的空气中喷洒去离子水；
S5.板材粘结：将上层板材(1)与下层板材(2)粘结在一起，并对上层板材(1)与下层板材(2)进行模压处理；
所述A胶(21)按重量份包括以下组分：聚氨酯预聚体乳液55-75份、铝粉2-6份、铁粉1-5份、二氧化钛1-5份、稀释剂1.2-3.6份、稳定剂0.2-0.6份以及消泡剂0.05-0.25份；
所述B胶(11)按重量份包括以下组分：聚氨酯预聚体乳液55-75份、氨基硅氧烷3-5份、木质素磺酸钠1-3份、稀释剂0.5-2.5份、稳定剂0.1-0.5份以及消泡剂0.05-0.15份。
2.根据权利要求1所述的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，其特征在于：所述S2中的氧化液为重铬酸钾溶液。
3.根据权利要求1所述的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，其特征在于：所述上层板材(1)以及所述下层板材(2)的上胶区均开设有导气槽(3)。
4.根据权利要求3所述的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，其特征在于：所述导气槽(3)的形状为蜂窝形。
5.根据权利要求1所述的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，其特征在于：所述稀释剂为乙醇。
6.根据权利要求1所述的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，其特征在于：所述稳定剂为硬脂酸镁、硬脂酸锉、硬脂酸铝或硬脂酸钾中的一种或两种及以上混合物。
7.根据权利要求1所述的一种亚克力板用胶水涂覆工艺，其特征在于：所述消泡剂为聚二甲基硅氧烷。
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