CN110079253A - 一种亚克力胶水及采用其复合亚克力板的制造工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种亚克力胶水，包括如下重量份的原料：PMMA树脂10～25份、乙酸乙酯40～60份、二氯甲烷20～35份、固化剂0.005～0.02份、光扩散剂0.3～0.7份、三氯甲烷0.1～0.25份；经该亚克力胶水制造的复合亚克力板，包括底层板、胶层和上层板，所述胶层即为该亚克力胶水固化后形成，所述底层板和所述上层板之间的空隙被胶层填满；该复合亚克力板的制造工艺，其制造工艺包括以下步骤：S1:选材、S2：表面贴膜、S3：注入填充胶水、S4：边缘压制、S5：补胶、S6：后续处理；本发明的亚克力胶水具备固化速率快、粘结效果佳、不易出现开裂，粘合无气泡、结晶缺陷；采用该亚克力胶水粘合制造的复合亚力克板较传统复合亚力克板具有更强的透射亮度，可降低光源的能耗。

Description

一种亚克力胶水及采用其复合亚克力板的制造工艺
技术领域
本发明涉及亚克力灯箱装饰的技术领域，尤其涉及一种亚克力胶水及采用其复合亚力克板的制造工艺。
背景技术
亚克力板，又称特殊处理的有机玻璃，系有机玻璃换代产品，具有较好的透明性、化学稳定性、耐候性、易染色、易加工及外观优美等特色；随着人们对广告效益的愈发重视，亚克力板因其具备的良好性能广泛用于广告招牌上，用亚克力制作的灯箱或者招牌具有透光性能好、颜色纯正、色彩丰富、美观平整、兼顾白天夜晚两种效果、使用寿命长、不影响使用等特点。
目前，胶水粘接在各行各业越来越普遍，但是随着工业化的发展，人们对其粘合后的外观及粘接效果的要求越来越高；常规亚克力板粘合存在粘合固化时间与温度限制，在粘合过程的质量要求尤为重要，然而现有胶水粘合后存在固化速度慢、易开裂，粘合有气泡、结晶现象，影响整体产品质量；同时现有亚力克板需透不同色彩的光，则需采用不同颜色的复合亚克力板，但现在粘合的方式只是在亚克力板周边胶粘，一则粘结后外观不佳，二是复合亚克力板之间存在的间隙，大大影响了其透光的亮度，从而影响复合亚克力板的广泛使用。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了一种亚克力胶水及采用其复合亚力克板的制造工艺，该亚克力胶水具备固化速率快、粘结效果佳、不易出现开裂，粘合无气泡、结晶等缺陷；另外，采用该亚克力胶水粘合制造的复合亚力克板较传统制造方法的复合亚力克板具有更强的透射亮度，可大大降低光源的能耗。
该发明提供以下技术方案，一种亚克力胶水，包括如下重量份的原料：
PMMA树脂10～25份、乙酸乙酯40～60份、二氯甲烷20～35份、固化剂0.005～0.02份、光扩散剂0.3～0.7份、三氯甲烷0.1～0.25份。
较佳地，所述PMMA树脂为熔融指数在3.0～3.4g/10min、密度在1.17～1.21g/cm3的羟甲基丙烯酸甲酯。
较佳地，所述固化剂为对羟基苯磺酸。
较佳地，所述光扩散剂为亚克力型有机光扩散剂。
较佳地，该亚克力胶水的制备步骤为：将所述PMMA树脂和所述乙酸乙酯加热至60～70℃，保温2～3h后降至室温，分别加入所述二氯甲烷、所述固化剂及所述光扩散剂，搅拌均匀，制得该亚克力胶水。
本发明还提供了一种采用该亚克力胶水制造的复合亚克力板，其板依次包括底层板、胶层和上层板，所述胶层即为该亚克力胶水固化后形成；所述胶层一面与所述上层板贴合，另一面与所述所述底层板贴合，所述底层板和所述上层板之间的空隙被胶层填满。
本发明还提供了一种采用该亚克力胶水复合亚克力板的制造工艺，其制造工艺包括以下步骤：
S1、选材：根据要求选择两块面积大小不一的待复合亚克力板，并分别清洁其表面；叠放时，面积小的作为所述上层板，面积大的作为所述底层板，将面积小的所述上层板叠于面积大的所述底层板上方；
S2、表面贴膜：在所述底层板及所述上层板的外表面上粘贴透明保护膜，只留下所述底层板和所述上层板平行相对的面不粘贴透明保护膜；
S3、注入填充胶水：采用亚克力胶水将所述底层板和所述上层板相对的边缘处粘合，只留下一条相对的边缘处开口用于填充亚克力胶水；亚克力胶水经该边缘处开口通过注射器注入叠放的所述底层板和所述上层板之间的空隙内；
S4、边缘压制：待亚克力胶水填实叠放的所述底层板和所述上层板之间的空隙后，将所述底层板和所述上层板边缘处溢出的亚克力胶水擦掉，在所述底层板和所述上层板相对的边缘处采用夹具压制，并压制一段时间；
S5、补胶：静置一段时间后检查亚克力胶水的干燥情况，如有收缩进行二次补充亚克力胶水；
S6、后续处理：待亚克力胶水无收缩且干燥后，拆除夹具，对叠放的所述底层板和所述上层板边缘处进行加工裁边，对裁边处打磨或抛光处理。
较佳地，所述S3中的注射器填充胶水的速度是0.5～1.5cm3/s。
较佳地，所述S4中夹具压制叠放的所述底层板及所述上层板的时长为20～60min。
本发明的有益效果如下：
1、本发明的亚克力胶水可在常温或中温下固化且固化速度快，粘合无气泡、结晶且粘结效果佳，具有较佳的透明度；
2、经本发明的亚克力胶水复合的亚克力板，其中胶层表面平整、光亮且无气泡，附着力强，且具有更强的透射亮度，可大大降低光源的能耗；
3、经本发明的亚克力胶水复合亚克力板的制造工艺，操作控制方便，质量稳定，生产效率较高，可用于大规模的工业生产。
附图说明
图1为发明所述的采用该亚克力胶水复合亚克力板的制造工艺流程框图；
具体实施方式
为了使本发明的发明目的，技术方案及技术效果更加清楚明白，下面结合具体实施方式对本发明做进一步的说明。应理解，此处所描述的具体实施例，仅用于解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
一种亚克力胶水，包括如下重量份的原料：
PMMA树脂20份、乙酸乙酯40份、二氯甲烷35份、固化剂0.01份、光扩散剂0.35份、三氯甲烷0.1份。
进一步地，所述PMMA树脂为熔融指数在3.0～3.4g/10min、密度在1.17～1.21g/cm3的羟甲基丙烯酸甲酯，其具有优良的透明度及冲击性能，增强复合亚克力板的透光度及抗冲击性能。
进一步地，所述固化剂为对羟基苯磺酸，其促进该亚力克胶水的固化，提高固化效率。
进一步地，所述光扩散剂为亚克力型有机光扩散剂，其能增加透明注胶层中光的散射和透射，遮住发光源以及刺眼光源，使整个树脂发出更加柔和、美观、高雅的光，达到透光不透明的舒适效果。
进一步地，该亚克力胶水的制备步骤为：将所述PMMA树脂和所述乙酸乙酯加热至60℃，保温2h后降至室温，分别加入所述二氯甲烷、所述固化剂及所述光扩散剂，搅拌均匀，制得该亚克力胶水；该亚克力胶水可在常温或中温下固化且固化速度快，粘合无气泡、结晶且粘结效果佳，具有较佳的透明度。
实施例2
PMMA树脂15份、乙酸乙酯60份、二氯甲烷20份、固化剂0.015份、光扩散剂0.65份、三氯甲烷0.25份。
进一步地，所述PMMA树脂为熔融指数在3.0～3.4g/10min、密度在1.17～1.21g/cm3的羟甲基丙烯酸甲酯，其具有优良的透明度及冲击性能，增强复合亚克力板的透光度及抗冲击性能。
进一步地，所述固化剂为对羟基苯磺酸，其促进该亚力克胶水的固化，提高固化效率。
进一步地，所述光扩散剂为亚克力型有机光扩散剂，其能增加透明注胶层中光的散射和透射，遮住发光源以及刺眼光源，使整个树脂发出更加柔和、美观、高雅的光，达到透光不透明的舒适效果。
进一步地，该亚克力胶水的制备步骤为：将所述PMMA树脂和所述乙酸乙酯加热至70℃，保温3h后降至室温，分别加入所述二氯甲烷、所述固化剂及所述光扩散剂，搅拌均匀，制得该亚克力胶水；该亚克力胶水可在常温或中温下固化且固化速度快，粘合无气泡、结晶且粘结效果佳，具有较佳的透明度。
实施例3
PMMA树脂20份、乙酸乙酯50份、二氯甲烷25份、固化剂0.012份、光扩散剂0.5份、三氯甲烷0.15份。
进一步地，所述PMMA树脂为熔融指数在3.0～3.4g/10min、密度在1.17～1.21g/cm3的羟甲基丙烯酸甲酯，其具有优良的透明度及冲击性能，增强复合亚克力板的透光度及抗冲击性能。
进一步地，所述固化剂为对羟基苯磺酸，其促进该亚力克胶水的固化，提高固化效率。
进一步地，所述光扩散剂为亚克力型有机光扩散剂，其能增加透明注胶层中光的散射和透射，遮住发光源以及刺眼光源，使整个树脂发出更加柔和、美观、高雅的光，达到透光不透明的舒适效果。
进一步地，该亚克力胶水的制备步骤为：将所述PMMA树脂和所述乙酸乙酯加热至65℃，保温2.5h后降至室温，分别加入所述二氯甲烷、所述固化剂及所述光扩散剂，搅拌均匀，制得该亚克力胶水；该亚克力胶水可在常温或中温下固化且固化速度快，粘合无气泡、结晶且粘结效果佳，具有较佳的透明度。
采用上述实施例但不限于上述实施例制得的亚克力胶水粘合制造的复合亚力克板，其依次包括底层板、胶层和上层板，所述胶层即为该亚克力胶水固化后形成；所述胶层一面与所述上层板贴合，另一面与所述所述底层板贴合，所述底层板和所述上层板之间的空隙被胶层填满；经本发明的亚克力胶水复合的亚克力板，所述底层板和所述上层板之间的空隙被所述胶层填满，较佳地，所述胶层固化后表面平整、光亮且无气泡，附着力强，且具有更强的透射亮度，使得提供同样光亮要求的情况下，可大大降低光源的能耗。
进一步地，参看图1所示，该复合亚克力板的制造工艺包括以下步骤：
S1、选材：根据要求选择两块面积大小不一的待复合亚克力板，并分别清洁其表面；叠放时，面积小的作为所述上层板，面积大的作为所述底层板，将面积小的所述上层板叠于面积大的所述底层板上方；
S2、表面贴膜：在所述底层板及所述上层板的外表面上粘贴透明保护膜，只留下所述底层板和所述上层板平行相对的面不粘贴透明保护膜；
S3、注入填充胶水：采用亚克力胶水将所述底层板和所述上层板相对的边缘处粘合，只留下一条相对的边缘处开口用于填充亚克力胶水；亚克力胶水经该边缘处开口通过注射器注入叠放的所述底层板和所述上层板之间的空隙内；
S4、边缘压制：待亚克力胶水填实叠放的所述底层板和所述上层板之间的空隙后，将所述底层板和所述上层板边缘处溢出的亚克力胶水擦掉，在所述底层板和所述上层板相对的边缘处采用夹具压制，并压制一段时间；
S5、补胶：静置一段时间后检查亚克力胶水的干燥情况，如有收缩进行二次补充亚克力胶水；
S6、后续处理：待亚克力胶水无收缩且干燥后，拆除夹具，对叠放的所述底层板和所述上层板边缘处进行加工裁边，对裁边处打磨或抛光处理。
进一步地，针对步骤S1，优选地，使面积较大的所述底层板的四周都突出于面积较小的所述上层板，可防止亚克力胶水在粘合所述底层板和所述上层板相对的边缘处时从所述底层板掉落下来。
进一步地，针对步骤S2，所述底层板及所述上层板的外表面上粘贴透明保护膜的目的是能够防止填充胶水的过程中胶水流到所述底层板和所述上层板的外表面上，便于后期的清洁，另外，透明保护膜的透明特性便于观察填充胶水的过程中是否有产生气泡。
进一步地，针对步骤S3中边缘处先用胶水粘合起到很好的定位和阻挡作用，后面填充的胶水不容易流到所述底层板和所述上层板四周，后面更好处理，也不容易造成浪费，所述底层板和所述上层板边缘处也不容易产生气泡；另外，注射器填充胶水的速度是0.5～1.5cm3/s，因为胶水为流体，填充速度适中一点不容易产生气泡。
进一步地，针对步骤S4中夹具压制叠放的所述底层板及所述上层板的时长为20～60min。
进一步地，针对步骤S6、胶水干燥后形成了所述胶层再进行裁剪能够使所述底层板、所述上层板相邻贴合的边缘处更加平滑，产品质量更高，也便于再进行裁剪成各种形状，加工更加灵活。
通过上述胶水以及复合亚克力板，每平方米内气泡量小于10个，当胶水填充速度为0.5～1.5cm3/s时，几乎没有气泡，尤其是当胶水填充速度为0.5cm3/s时，每平方米内平均气泡量小于5个。
对制得的复合亚克力板进行测试，测试标准为GB/T 7134-2008，抗压强度为110MPa，粘结强度为65MPa，抗冲击强度为40MPa，硬度为H(硬度测试为用笔在装饰品表面用1kg的力划横线后用橡皮擦擦拭干净后看看表面有无明显的标号来区分装饰品表面的硬度)。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，其架构形式能够灵活多变，可以派生系列产品。只是做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明由所提交的权利要求书确定的专利保护范围。

Claims (9)

1.一种亚克力胶水，其特征在于，包括如下重量份的原料：
PMMA树脂10～25份、乙酸乙酯40～60份、二氯甲烷20～35份、固化剂0.005～0.02份、光扩散剂0.3～0.7份、三氯甲烷0.1～0.25份。
2.如权利要求1所述的亚克力胶水，其特征在于，所述PMMA树脂为熔融指数在3.0～3.4g/10min、密度在1.17～1.21g/cm3的羟甲基丙烯酸甲酯。
3.如权利要求1所述的亚克力胶水，其特征在于，所述固化剂为对羟基苯磺酸。
4.如权利要求1所述的亚克力胶水，其特征在于，所述光扩散剂为亚克力型有机光扩散剂。
5.如权利要求1所述的亚克力胶水，其特征在于，其制备步骤为：将所述PMMA树脂和所述乙酸乙酯加热至60～70℃，保温2～3h后降至室温，分别加入所述二氯甲烷、所述固化剂及所述光扩散剂，搅拌均匀，制得该亚克力胶水。
6.一种采用权利要求1-5任一项所述的亚克力胶水制造的复合亚克力板，其特征在于，该复合亚克力板依次包括底层板、胶层和上层板，所述胶层即为该亚克力胶水固化后形成；所述胶层一面与所述上层板贴合，另一面与所述所述底层板贴合，所述底层板和所述上层板之间的空隙被胶层填满。
7.一种如权利要求6所述的复合亚克力板的制造工艺，其特征在于，其制造工艺包括以下步骤：
S1、选材：根据要求选择两块面积大小不一的待复合亚克力板，并分别清洁其表面；叠放时，面积小的作为所述上层板，面积大的作为所述底层板，将面积小的所述上层板叠于面积大的所述底层板上方；
S2、表面贴膜：在所述底层板及所述上层板的外表面上粘贴透明保护膜，只留下所述底层板和所述上层板平行相对的面不粘贴透明保护膜；
S3、注入填充胶水：采用亚克力胶水将所述底层板和所述上层板相对的边缘处粘合，只留下一条相对的边缘处开口用于填充亚克力胶水；亚克力胶水经该边缘处开口通过注射器注入叠放的所述底层板和所述上层板之间的空隙内；
S4、边缘压制：待亚克力胶水填实叠放的所述底层板和所述上层板之间的空隙后，将所述底层板和所述上层板边缘处溢出的亚克力胶水擦掉，在所述底层板和所述上层板相对的边缘处采用夹具压制，并压制一段时间；
S5、补胶：静置一段时间后检查亚克力胶水的干燥情况，如有收缩进行二次补充亚克力胶水；
S6、后续处理：待亚克力胶水无收缩且干燥后，拆除夹具，对叠放的所述底层板和所述上层板边缘处进行加工裁边，对裁边处打磨或抛光处理。
8.如权利要求7所述的复合亚克力板的制造工艺，其特征在于，所述S3中的注射器填充胶水的速度是0.5～1.5cm3/s。
9.如权利要求7所述的复合亚克力板的制造工艺，其特征在于，所述S4中夹具压制叠放的所述底层板及所述上层板的时长为20～60min。
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