CN110998040B - 模块化隔板 - Google Patents

Abstract

一种模块化隔板系统，包括多个面板和至少一个连接条。多个面板中的每一个包括大体上垂直于模块化隔板系统的平面延伸的两个支撑构件和在所述两个支撑面板之间延伸的中央面板。多个面板被布置成使得多个面板中的每一个的中央面板大体上相互平行，并且多个面板中的每一个的一个支撑构件与相邻面板的支撑构件相邻。至少一个连接条与多个相邻面板中的两个相邻面板中的每一个的支撑构件协作，以连接多个相邻面板中的所述两个。

Description

模块化隔板

技术领域

本发明涉及一种用于形成隔板及其部件的模块化隔板系统。特别地但非排他地，隔板可以是隔热或隔音的隔板。隔板可以例如形成建筑物的一部分，并且可以是屋顶、墙壁或地板。

背景技术

结构绝缘面板(SIP)为更传统的建筑形式提供了替代方案。SIP包括夹在两个结构面板之间的绝缘面板或绝缘面板。SIP可以用于屋顶、墙壁甚至地板的构造中。

使用SIP的构造的一个好处是，它有助于简化异地构造，其中建筑物在运往现场之前在工厂中制造。使用SIP的构造的另一个好处是，它可以帮助绝缘良好且密封的建筑物的构造，因为通常SIP通常被制造为大片状材料，这可能导致更少的接缝和更少的漏气机会。

尽管这种类型的构造(使用SIP)具有各种好处，但是由于它比其他更传统的构造形式更昂贵，因此未被普遍采用。因此，使用SIP的构造主要用于构建速度或包络性能是首要因素的地方。

期望提供一种用于构造隔板的系统，该隔板至少部分地解决现有技术中的一个或多个问题，无论是在本文中还是在其他地方。

发明内容

根据本发明的第一方面，提供了一种模块化隔板系统，其包括：多个面板，所述多个面板中的每一个包括大体上垂直于所述模块化隔板系统的平面延伸的两个支撑构件和在所述两个支撑面板之间延伸的中央面板，所述多个面板被布置成使得多个面板中的每一个的中央面板大体上相互平行，并且多个面板中的每一个的一个支撑构件与相邻面板的支撑构件相邻；以及至少一个连接条；其中，所述至少一个连接条与多个相邻面板中的两个相邻面板中的每一个的支撑构件协作，以连接多个相邻面板中的所述两个。

将理解的是，如本文所使用的，术语面板、片和板旨在表示相对薄的，大体上平坦的三维物体或主体。还将认识到，相对薄意味着物体或主体的一个尺寸小于物体或主体的其他两个尺寸。物体或主体的最小尺寸可以称为其厚度。通常垂直于物体或主体的最小尺寸的两个尺寸可以限定一个平面(或平行平面族)。这样的面板、片和板可以例如是大体上矩形的。

如现在所讨论的，本发明的第一方面提供了一种用于构造隔板的特别通用且成本有效的系统，该系统提供了超过现有技术的许多优点。

特别地，本发明的第一方面提供了一种用于构造自支撑隔板的系统。特别地，该系统形成可以承受诸如建筑物的屋顶、墙壁或地板的负载的自支撑结构。通常，该系统包括多个面板和一对连接条，所述一对连接条被布置成与两个相邻面板中的每一个的支撑构件协作。每个面板的大部分在使用中不承重，并且可以提供隔热或隔音作用。两个相邻面板的支撑构件以及两个连接条共同形成自支撑的I形梁。

第一方面的模块化隔板系统提供了对现有技术的建筑面板的替代，例如结构绝缘面板(SIP)。在SIP中，绝缘层夹在两个结构面板之间(即，两个面板放置在建筑面板的内外表面上)。SIP面板不仅用于屋顶，而且通常用于建筑的墙壁和地板。此外，SIP通常被制造为大的片状材料，其可以形成隔板的整个或至少大部分。这是现有技术SIP系统的有意特征，其旨在减少接头的数量，希望这将提供较少的漏气机会。

有利地，根据本发明的第一方面的系统使用面板，其中支撑构件设置在中央面板的侧面上，该中央面板大体上垂直于模块化隔板系统的平面延伸。因此，与等效的SIP面板相比，根据第一方面的模块化系统可以使用明显更少的结构支撑材料。因此，根据第一方面的系统明显更轻并且生产明显更便宜。另外，由于面板的支撑构件大体上垂直于模块化隔板系统的平面延伸，因此不需要任何负载通过中央面板传递(与SIP相反)。因此，支撑构件和中央面板之间的任何连接(例如，粘合剂结合)不需要是高度完整性的。相对于现有技术，这进一步降低了第一方面的系统的制造成本。

此外，与现有技术的教导相反，第一方面的模块化隔板系统将其自身更好地用于具有更大数量的面板并且因此更大数量的接头的布置。这至少部分地由于提供了至少一个连接条而被允许，该连接条与多个相邻面板中的两个相邻面板中的每一个的支撑构件协作，以帮助两个相邻面板之间的结构连接。由于第一方面的系统允许这种较小的面板因此可以带来进一步的成本优势，因为废料的数量，例如在隔板的孔(例如门和窗户)处以及隔板之间的接头处(例如拐角处)可以大大减少甚至完全消除。

此外，由于第一方面的系统允许这样的面板，因此可以明显更容易地安装。例如，第一方面的系统的面板可以更容易地手动安装，而无需使用升降设备(例如起重机等)，这可能是昂贵的并且会导致在建筑工地上的昂贵的延误(例如，如果暂时无法使用起重设备)。

多个面板中的每个面板的中央面板可以包括任何合适的材料。

在一些实施方式中，多个面板中的每个面板的中央面板可包括绝热材料。例如，该材料可以是刚性绝缘材料，例如，膨胀聚苯乙烯(EPS)、挤出聚苯乙烯(XPS)、刚性聚氨酯(PUR)，聚异氰脲酸酯(PIR)。该材料可以是闭孔或开孔的。当隔板形成建筑物的屋顶或外墙的一部分时，其中多个面板中的每个面板的中央面板包括隔热材料的此类实施方式可能是特别合适的。

替代地，特别是对于当隔板形成建筑物的内壁或地板的一部分的实施方式而言，多个面板中的每个面板的中央面板可以包括便宜的材料，该便宜的材料仅在面板的两个支撑构件之间提供连接。例如，材料可以包括纸板。

在一些实施方式中，多个面板中的每个面板的中央面板可以包括隔音材料。当隔板形成建筑物的内壁或地板的一部分时，这样的实施方式可能是特别合适的。

多个面板的每个支撑构件可以包括：支撑面板，该支撑面板大体上垂直于中央面板的平面延伸。

支撑面板可以由任何合适的材料形成。合适的材料可以包括硬质纤维板和高密度纤维板(HDF)。

可以使用适当的粘合剂将支撑面板粘结到中央面板。这可以将面板的元件保持在一起，从而使得面板的运输(例如，到施工现场)更容易。

多个面板的每个支撑构件可以包括突出部分，该突出部分延伸超过中央面板的至少一个表面。

即，面板被布置成使得在面板的四个边缘的每一个上，支撑构件之一的突出部分突出于中央面板。如现在所解释的，这提供了相对于现有技术的布置(例如，SIP)的进一步的益处。由于每个支撑构件都延伸超过中央面板的至少一个表面，所以隔板没有光滑的平坦表面。而是，支撑构件从每对相邻面板的突出部分在隔板的每个表面上形成脊(其通常由中央面板的大体上相互平行的表面限定)。

对于现有技术的布置，例如SIP，出于火灾和电缆布线的原因，需要将板条添加到建筑面板的内表面。通常，将内部板(例如石膏板)固定至所述板条。当用作屋顶时，在SIP的外表面上连接有板条以支撑屋顶砖。但是，需要将这些板条与对接板条保持在SIP的外表面上，以帮助排水。对于根据第一方面的系统，不需要内部板条和附加的外部对接板条(由于每对相邻板的支撑面板的突出部分形成在隔板的每个表面上的脊)。

多个面板的每个支撑构件可包括大体上平行于中央面板的平面延伸的凸缘部分。

这样的布置在支撑构件的每个端部处提供更大的表面积，这出于多种原因是有益的。首先，通过这种布置，支撑构件的轮廓通常为I形的一半。即，彼此相邻的两个相邻面板的两个支撑构件通常为I形梁的形式。由凸缘提供的支撑构件的增加的表面积更好地分配了由模块化隔板系统承载的任何负载。第二，增加的表面积可以使内部或外部包层更容易固定到隔板上。

模块化隔板系统还可包括在每对相邻面板之间的弹性密封件。

例如，两个支撑构件中的任一个或两个的侧面可以设置有密封材料(例如，泡沫带等)。

在至少一个方向上，至少一个连接条可以从被布置成与之配合的两个相邻的面板延伸超出支撑构件。

这允许连接条延伸超过多个面板并延伸到例如横梁上方，以帮助将模块化隔板系统连接至横梁并在横梁的顶面上提供对接板条。

所述至少一个连接条可以设置有一个或多个用于与板条和/或壁绑带接合的接合特征。

这进一步简化了使用模块化隔板系统的构造。当用作屋顶时，可以在模块化隔板系统的外表面上设置多个板条以支撑屋顶砖。当用作壁(例如腔壁的内叶片)时，可在模块式隔板系统的外表面上设置多个壁绑带以将其连接至腔壁的外叶片(例如壁砖)。

根据本发明的第二方面，提供了一种用于隔板的面板，该面板包括：中央面板；以及两个支撑面板，两个支撑面板设置在中央板的相对侧上，两个支撑面板中的每一个大体上垂直于中央板的平面延伸。

面板可以适合用于本发明的第一方面的模块化隔板系统中。

本发明的第二方面提供了一种建筑面板，其中结构支撑由放置在中央面板的相对侧上的两个支撑面板提供，所述支撑面板例如可以由绝热材料形成。这与现有技术的绝热建筑面板诸如结构绝热板(SIP)相反，在绝热建筑面板中，绝热材料被夹在两个结构板之间(即，在建筑板的内外表面上放置的两个板)。

有利地，根据本发明第二方面的面板可以使用比等效的SIP面板所需的结构支撑面板少得多的结构支撑面板。此外，支撑面板可以比SIP面板中使用的结构支撑面板更薄。因此，根据第二方面的面板明显更轻并且生产成本明显更低。

在一些实施方式中，中央面板可以包括隔热材料。例如，该材料可以是刚性绝缘材料，例如，膨胀聚苯乙烯(EPS)、挤出聚苯乙烯(XPS)、刚性聚氨酯(PUR)、聚异氰脲酸酯(PIR)。该材料可以是闭孔或开孔的。中央面板包括绝热材料的此类实施方式中，当面板形成建筑物的屋顶或外壁的一部分时可能是特别合适的。

可替代地，特别是对于当面板形成建筑物的内壁或地板的一部分的实施方式而言，中央面板可以包括便宜的材料，该便宜的材料仅提供面板的两个支撑构件之间的连接。例如，材料可以包括纸板。

在一些实施方式中，中央面板可以包括隔音材料。当面板形成建筑物的内壁或地板的一部分时，这样的实施方式可能是特别合适的。

支撑面板可以由任何合适的材料形成。合适的材料可以包括硬质纤维板和高密度纤维板(HDF)。

可以使用合适的粘合剂将支撑面板粘结到中央面板上。这可以将面板的元件保持在一起，从而使得面板的运输(例如，到施工现场)更容易。

两个支撑面板中的每一个的突出部分可以延伸超过中央面板的至少一个面。

即，面板被布置成使得在面板的四个边缘的每一个上，支撑面板之一的突出部分突出于中央面板。如现在所解释的，这提供了相对于现有技术的布置(例如，SIP)的进一步的益处。根据第二方面，可以由多个面板形成隔板，所述多个面板排成一排，使得每个面板的支撑面板与相邻面板的支撑面板相邻并接触。由于每个支撑面板延伸超过中央面板的至少一侧，所以根据第二方面的由多个面板形成的这种隔板不具有光滑的平坦表面。而是，支撑面板从每对相邻面板的突出部分在隔板的每个表面上形成脊(其通常由中央面板的表面限定)。

对于现有技术的布置，例如SIP，出于火灾和电缆布线的原因，需要将板条添加到建筑面板的内表面。通常，将内部板(例如石膏板)固定至所述板条。当用作屋顶时，在SIP的外表面上连接有板条以支撑屋顶砖。但是，需要将这些板条与对接板条保持在SIP的外表面上，以帮助排水。对于根据第一方面的系统，不需要内部板条和附加的外部对接板条(由于每对相邻板的支撑面板的突出部分形成在隔板的每个表面上的脊)。

面板可进一步包括从两个支撑面板的至少一个突出部分延伸的凸缘，所述凸缘大体上平行于中央面板的平面延伸。

每个支撑面板和从其延伸的凸缘一起提供支撑构件。应当理解，这样的支撑构件可以由结构上连接的单独的支撑面板和凸缘构件形成。可替代地，分开的支撑面板和凸缘构件可以一体地形成。

这样的布置在支撑面板的每个端部处提供更大的表面积，这出于多种原因是有益的。首先，通过这种布置，支撑构件的轮廓通常为I形的一半。即，在使用中，当两个相邻面板的两个支撑构件接触时，它们一起通常为I形梁的形式。由凸缘提供的支撑构件的增加的表面积更好地分配了由面板形成的隔板所承载的任何负载。第二，增加的表面积可以使内部或外部包层更容易固定到由面板形成的隔板上。

该凸缘或每个凸缘可以由凸缘构件提供，该凸缘构件由金属材料形成并且在结构上连接至支撑面板。

例如，每个凸缘构件可以包括被机械地附接到支撑面板的轧制的轻量钢条(其可以由更好的绝热材料例如硬质板形成)。可选地，每个凸缘构件可包括轻质钢条绕其滚动的木材。

两个支撑面板中的一个或两个的侧表面可以设置有弹性密封材料。

例如，可以将泡沫胶带等施加到面板的一侧或两侧。在使用中，这可以增强相邻面板的密封性。

根据本发明的第三方面，提供了一种用于本发明的第一方面的模块化隔板系统中的连接条，该连接条包括：细长主体，其限定了用于容纳多个相邻面板的两个相邻面板的每个的支撑构件的一部分的凹槽；其中，细长主体设置有一个或多个用于与板条和/或壁绑带相接合的接合特征。

可以沿着连接条以任何方便的间隔提供接合特征。

每个接合特征可包括至少一对突起，每个突起限定用于板条的至少一部分的引导通道，该对突起的引导通道彼此面对。

每个突起可以是大体上L形的，并且可以包括第一部分和第二部分，该第一部分从连接条的表面大体垂直地延伸，第二部分远离该连接条的所述表面并大体上平行于连接条的所述表面延伸，从而限定引导通道。

每个接合特征可以包括两对突起。

在使用中，可通过沿大体上平行于板条(且大体上垂直于连接条)的方向滑动板条使得板条的侧面部分容纳在由至少一对突起形成的每个引导通道中来安装板条。

每个接合特征可包括至少一个大体L形的突起，该突起限定用于容纳板条的引导通道。

在使用中，连接条被安装成使得由突起限定的引导通道大体上面向上(例如，朝向脊梁)。

可以通过沿大体上垂直于板条(并且大体上平行于连接条)的方向将木材板条等滑入多个所述连接条的引导通道中来安装木材板条。

在凹槽的任一侧上，细长主体可限定用于接合线式壁绑带的端部的多对特征。

根据本发明的第四方面，提供一种建筑物，其包括本发明的第一方面的模块化隔板系统。

模块化隔断系统可以形成以下任意一种：建筑物内的屋顶隔板、墙壁或地板。

根据本发明的第五方面，提供了一种用于模块化隔板系统的零件套件，其包括：多个面板，所述多个面板中的每一个包括大体上垂直于所述模块化隔板系统的平面延伸的两个支撑构件和在所述两个支撑面板之间延伸的中央面板，所述多个面板被布置成使得多个面板中的每一个的中央面板大体上相互平行，并且多个面板中的每一个的一个支撑构件与相邻面板的支撑构件相邻；以及至少一个连接条，其被布置成与多个相邻面板中的两个中的每一个的支撑构件协作，以连接多个相邻面板中的所述两个。

多个面板中的每个面板可以包括根据本发明的第二方面的面板。

至少一个连接条可以包括根据本发明的第三方面的连接条。

该套件套件还可包括至少一个弹性密封件，用于密封每对相邻面板之间的间隙。

例如，两个支撑构件中的任一个或两个的侧面可以设置有密封材料(例如，泡沫带等)。

根据本发明的第六方面，提供了一种支撑梁，其包括：腹板，其具有相对的第一表面和第二表面；第一凸缘，其靠近所述腹板的第一边缘附接至所述腹板；以及第二凸缘，其靠近所述腹板的第二边缘附接至所述腹板，其中所述第一凸缘和所述第二凸缘由金属材料形成；并且其中所述第一凸缘和所述第二凸缘分别附接到相对的所述第一表面和所述第二表面。

支撑梁通常为I形梁的形式。支撑梁可以适于用作诸如地板、墙壁或天花板的部分表面的托梁。

如现在所讨论的，根据本发明的第一方面的支撑梁优于已知的支撑梁。

传统的地板托梁由实木横梁形成。将I型梁结构用于地板托梁已变得越来越普遍。在建筑物的建造中用作地板托梁的一种已知类型的I型梁包括由定向刨花板(OSB)形成的腹板和由木材形成的两个实心凸缘。OSB腹板部分容纳在每个实心木凸缘的凹槽中，并使用粘合剂将其连接以提供可抵抗剪切力的连接。

与这种已知的I形梁或I形托梁相反，根据本发明的第一方面的支撑梁使用由金属材料形成的第一凸缘和第二凸缘。与已知的布置相比，这提供了显著的优点，因为与木材不同，金属材料可以形成为任意长度，例如使用一系列连续工艺。因此，根据本发明的第一方面的支撑梁可以容易地制造成不同长度的范围。这允许将支撑梁制造成用于每种目的所需的长度，而基本上没有浪费。

此外，与木材凸缘相比，使用金属凸缘还有许多其他优点，包括成本、重量和可成形性。

另外，支撑梁由附接在一起的三个部分(腹板、第一凸缘和第二凸缘)形成(第一和第二凸缘附接到腹板的相对的第一表面和第二表面)。与例如典型地完全由实心钢形成的典型的轧制钢托梁(RSJ)相比，这提供了显著的优势。支撑梁由连接在一起的三个部分形成，这种结构有利地允许使用更经济和更轻的材料来用于腹板。此外，它允许第一凸缘和第二凸缘形成为大体上管状或中空的结构，从而进一步节省了成本和重量。

根据第一方面的支撑梁包括金属的第一凸缘和第二凸缘，所述第一凸缘和第二凸缘附接至腹板的相对的第一表面和第二表面。将理解的是，第一凸缘和第二凸缘到腹板的附接是提供对剪切力抵抗的附接(支撑梁的剪切平面是腹板的平面)。

将进一步理解的是，如本文所使用的，术语面板、片和板旨在表示相对薄的，大体上平坦的三维物体或主体。还将认识到，相对薄意味着物体或主体的一个尺寸小于物体或主体的其他两个尺寸。物体或主体的最小尺寸可以称为其厚度。通常垂直于物体或主体的最小尺寸的两个尺寸可以限定一个平面(或平行平面族)。这样的面板、片和板例如可以是大体上矩形的。

应当理解，第一凸缘和第二凸缘在大体上垂直于面板的平面的方向上延伸超过腹板的第一表面和第二表面。

腹板可以包括工程木材。

例如，腹板可以包括复合材料板或面板。例如，腹板可以包括OSB、硬板、中密度纤维板、刨花板、胶合板等。

腹板可以包括单个面板。

这样的实施方式可以比例如包括两个或更多个面板的实施方式更优选，因为具有两个或更多个面板的这种布置将需要一些物理连接，该物理连接可以将它们绑在一起以抵抗剪切力(在腹板的平面中)。

在横截面中，第一凸缘和/或第二凸缘可以是中空或管状结构的形式。

在横截面中，第一凸缘和/或第二凸缘可以包括从第一表面到第二表面的连续的材料环。

在横截面中，从第一表面到第二表面的连续的材料环的横截面通常可以是均匀的。

连续的材料环可以包括与第一表面接触的第一部分和与第二表面接触的第二部分。

第一凸缘和/或第二凸缘可以由金属板形成。

例如，金属板可以由轻量钢条形成。金属板例如可以被折叠或轧制以形成第一凸缘和第二凸缘。

可替代地，第一凸缘和第二凸缘可以使用另一种工艺形成，例如诸如挤出的连续工艺。

如先前所讨论的，第一凸缘和第二凸缘到腹板的第一表面和第二表面的附接是提供对剪切力的抵抗的附接(支撑梁的剪切平面是腹板的平面)。

第一凸缘和第二凸缘附接到腹板的第一表面和第二表面可以防止第一凸缘和第二凸缘相对于腹板的运动。将第一凸缘和第二凸缘附接到腹板的第一表面和第二表面可足以抵抗2.5kN以上的剪切力。

将理解的是，可以以多种不同方式实现将第一凸缘和第二凸缘附接到腹板的第一表面和第二表面上。

第一凸缘和/或第二凸缘到腹板的第一表面和第二表面的附接可以是通过第一凸缘和/或第二凸缘的与第一表面或第二表面互补的表面并与第一表面或第二表面的接合实现的。

应当理解的是，这种接合可以通过相互接合的表面的塑性变形来实现(在所述塑性变形之前可以是平坦的)。例如，可以通过使用冲头将两个表面压接在一起来实现这种塑性变形。例如，可以使用冲头使第一凸缘和第二凸缘咬合到腹板。

可替代地，第一凸缘和第二凸缘到腹板的第一表面和第二表面的附接可以使用螺钉、钉、铆钉或其他机械固定件来实现。

第一凸缘和/或第二凸缘可以包括：壁部分，其通常垂直于腹板的平面。

壁部分可以设置有用于与腹板的第一边缘或第二边缘接合的特征。

这样的接合特征例如可以形成在第一和第二凸缘的内表面上。

支撑梁还可包括设置在第一凸缘和第二凸缘中的至少一个的壁部分上的可弹性变形的构件。

这样的可弹性变形的构件可以在通过使用支撑梁形成的结构传输的声音中提供一些音量的减少。例如，支撑梁可以形成地板的托梁。例如，可弹性变形的构件可以设置在第一凸缘和第二凸缘中的一个上，该第一凸缘和第二凸缘在使用中将形成托梁的顶部(并且可以支撑地板等)。可弹性变形的构件可以吸收一些声音，因此至少部分地防止声音通过地板传播。

可弹性变形的构件可包括泡沫材料。

支撑梁还可包括至少一个细长金属构件，该细长的构件可移动地连接至第一凸缘或第二凸缘，并且该可弹性变形的构件设置在细长金属构件与第一凸缘或第二凸缘之间。

例如，细长金属构件可以由轻量钢条形成，该轻量钢条的形状使得其可以使用卡扣配合型联接器接合在第一凸缘或第二凸缘上，使得弹性变形件被俘获地保持在细长金属构件与第一凸缘或第二凸缘之间。有利地，这提供了有助于简化这种隔音解决方案的安装的集成布置。

防止声音通过中间地板传播的一种已知且当前使用的方法是，将Z形截面轻量钢形式的弹性杆拧到木地板托梁的底表面上。然后将天花板基板(例如石膏板)连接到弹性杆，从而减少声音从地板到下方空间的传递。

支撑梁还可包括用于连接至弹性杆的一个或多个接合特征，该一个或多个接合特征设置在第一和第二凸缘中的至少一个的壁部分上。

例如，用于连接到弹性杆的接合特征可以是从壁部分的一个或多个的L形突起的形式，所述突起形成用于容纳弹性杆的一部分的凹槽。包括这些接合特征，例如在使用中将形成支撑梁底部的第一凸缘和第二凸缘中的一个上的这些接合特征，将改善顺应性并加快安装速度。易于在第一凸缘和第二凸缘上设置这种特征是根据本发明的第一方面的使用金属凸缘的支撑梁的另一优点。

支撑梁可以进一步包括一个或多个悬置特征，用于连接到通常垂直于支撑梁的支撑结构，一个或多个悬置特征设置在第一凸缘和第二凸缘中的至少一个上。

钢托梁吊架用于将梁的端部支撑在通常垂直于梁的支撑结构上(例如，墙壁或垂直的支撑梁)。使用轻量钢，并且在托梁吊架和梁之间需要许多固定件，以确保结构性能。在安装过程中，安装人员通常没有足够的固定件(以节省时间)。一个或多个悬置特征与支撑梁一体地形成，因此有利于快速和安全的安装。

根据本发明的第七方面，提供了一种支撑梁，其包括：多个根据本发明的第六方面的支撑梁，所述多个支撑梁被布置为彼此相邻且平行；第一细长连接构件，其被布置成连接到所有多个支撑梁的第一凸缘；以及第二细长连接构件，其被布置成连接到所有多个支撑梁的第二凸缘。

例如，第一细长连接构件和第二细长连接构件可以由轻量钢条形成，该轻量钢条的形状使得其可以使用卡扣配合型联接接合在所有多个支撑梁的第一凸缘或第二凸缘上。可以在第一细长连接构件和第二细长连接构件与所有多个支撑梁的第一凸缘或第二凸缘之间提供附加的固定件。

在中间地板或类似地板的设计中，可能需要一个横梁来承载几个其他的横梁或托梁。根据本发明第二方面的支撑梁提供了一种具有适合这种应用的具有增加的强度和第二面力矩的布置。

根据本发明的第八方面，提供了一种形成根据本发明的第六方面的支撑梁的方法，该方法包括：提供腹板；提供由金属材料形成的第一凸缘；提供由金属材料形成的第二凸缘；在靠近所述腹板的第一边缘处将第一凸缘附接到所述腹板上；以及在靠近所述腹板的第二边缘处将第二凸缘附接到所述腹板上，并且其中所述第一凸缘和所述第二凸缘分别附接到所述腹板的相对的第一表面和第二表面。

在靠近所述腹板的第一边缘处将第一凸缘附接到所述腹板上包括：将所述第一凸缘定位成与所述腹板的第一边缘相邻，使得所述第一凸缘的第一部分与所述腹板的第一表面相邻，并且所述第一凸缘的第二部分与所述腹板的第二表面相邻；以及使用冲头在至少一个位置将所述第一凸缘的第一部分压接到所述腹板的第一表面上；以及使用冲头在至少一个位置将所述第一凸缘的第二部分压接到所述腹板的第二表面上。

在靠近所述腹板的第二边缘处将第二凸缘附接到所述腹板上包括：将所述第二凸缘定位成与所述腹板的第二边缘相邻，使得所述第二凸缘的第一部分与所述腹板的第一表面相邻，并且所述第二凸缘的第二部分与所述腹板的第二表面相邻；以及使用冲头在至少一个位置将所述第二凸缘的第一部分压接到所述腹板的第一表面上；以及使用冲头在至少一个位置将所述第二凸缘的第二部分压接到所述腹板的第二表面上。

上面或下面阐述的本发明的各个方面和特征可以与本发明的各个其他方面和特征组合，这本领域技术人员是显而易见的。

附图说明

现在将仅通过示例的方式，参考所附的示意图来描述本发明的实施方式，在附图中，相同的附图标记指示相同的部件，并且其中：

图1是根据本发明实施方式的用于隔板的面板的分解透视图；

图2是图1所示面板的平面图；

图3是图1和2所示面板的侧视图；

图4是图1至图3所示的面板沿B-B线(见图3)的剖视图；

图5是图1至图4所示的面板的第一端视图；

图6是图1至图5所示的面板的第二端视图；

图7是根据本发明实施方式的用于隔板的第二面板的截面图；

图8示出了形成图7所示的第二面板的一部分的加强轨的各种视图；

图9A-9C分别示出了根据本发明实施方式的连接条的实施方式，该连接条被布置为与根据本发明实施方式的两个面板接合；

图10示出了两个相邻的面板和连接条，该连接条适于与这两个面板的支撑构件的凸缘接合，它们形成了根据本发明实施方式的模块化隔板系统的一部分；

图11A示出了如图10所示的支撑面板和钢条的一部分的第一透视图，其示出了在使用中接触绝缘面板的支撑面板的表面；

图11B示出了如图10所示的支撑面板和钢条的一部分的第二透视图，其示出了在使用中远离绝缘面板的支撑面板的表面；

图11C是图11A和11B所示的支撑面板和钢条的部分在x-z平面中的剖视图；

图11D是图11A和11B所示的支撑面板和钢条的部分在x-y平面中的剖视图；

图12A是图11C中所示的支撑面板和钢条的一部分的剖视图，还示出了工具尖端；

图12B是图11D中所示的支撑面板和钢条的一部分的剖视图，还示出了工具尖端；

图13A示出了根据本发明实施方式的单个面板和边缘条，该边缘条与该单个面板的支撑构件的凸缘接合，该面板基本上如图10至图12B所示；

图13B示出了一对相邻的面板和如图13A所示的接合的边缘条，其中在两个面板之间形成了公差间隙；

图14是根据本发明的实施方式的可以结合有模块化隔板系统的斜脊屋顶的结构的示意性透视图；

图15是根据本发明实施方式的模块化隔板系统的一部分的截面图；

图16是结合有根据本发明实施方式的模块化隔板系统的斜脊屋顶的剖视图；

图17是结合有根据本发明实施方式的模块化隔板系统的斜脊屋顶的透视图；

图18A是图17所示的斜脊屋顶的透视图，其具有第一类型的屋顶覆盖物；

图18B是图17所示的斜脊屋顶的透视图，其具有第二类型的屋顶覆盖物；

图19是图16的一部分的放大图，示出了面板和脊梁之间的接合；

图20是图15所示的斜脊屋顶的一部分的放大透视图，示出了面板和屋檐梁之间的接合；

图21是图16所示的斜脊屋顶的一部分的第二放大透视图，示出了面板和屋檐梁之间的接合；

图22是结合有根据本发明实施方式的模块化隔板系统的斜脊屋顶的透视图，其示出了用于挂瓦条的接合系统；

图23是结合有根据本发明实施方式的模块化隔板系统的斜脊屋顶的透视图，其示出了用于挂瓦条的另一接合系统；

图24是根据本发明实施方式的另一模块化隔板系统的一部分的剖视图；

图25是结合了图24所示的模块化隔板系统的建筑物的局部剖切透视图；

图26是图25所示建筑物的剖视图；

图27是图26的放大部分；

图28是图26的另一放大部分；

图29是图25至图28所示建筑物的局部剖视图，示出了用于墙壁绑带的接合系统；

图30是剖视图，示出了图29的接合系统内的墙壁绑带和连接条之间的接合；

图31是根据本发明实施方式的模块化隔板系统的一部分的透视图；

图32是图31所示的模块化隔板系统的一部分的剖视图；

图33示出了根据本发明实施方式的支撑梁的透视图；

图34示出了图33所示的支撑梁的剖视图；

图35示出了根据本发明另一实施方式的支撑梁的剖视图；

图36示出了根据本发明另一实施方式的支撑梁的一部分的横截面；

图37示出了根据本发明另一实施方式的支撑梁的一部分的透视图；以及

图38示出了根据本发明的另一个实施方式的支撑梁的截面图，所述支撑梁包括两个如图33和34所示的支撑梁。

具体实施方式

在图1至图6中示出了根据本发明实施方式的用于隔板的新型面板2。面板2包括绝缘面板4和布置在绝缘面板4的相对侧上的两个支撑面板6。

将理解的是，如本文所使用的，术语面板旨在表示相对薄的，通常平坦的三维物体或主体。还将理解的是，相对薄意味着物体或主体的一个尺寸小于物体或主体的其他两个尺寸。物体或主体的最小尺寸可以称为其厚度。通常垂直于物体或主体的最小尺寸的两个尺寸可以限定一个平面(或平行平面族)。

在图1至图6中，绝缘面板4的最小尺寸或厚度是z方向。通常认为垂直于绝缘面板4的厚度的两个维度被定义为x-y平面。在图1至图6中，每个支撑面板6的最小尺寸或厚度是x方向。可以认为大体上垂直于支撑面板6的厚度的两个维度限定了y-z平面。因此，两个支撑面板6中的每个大体上垂直于绝缘面板4的平面延伸。

隔热面板4可以包括任何合适的隔热材料。例如，该材料可以是刚性绝缘材料，例如，膨胀聚苯乙烯(EPS)、挤出聚苯乙烯(XPS)、刚性聚氨酯(PUR)、聚异氰脲酸酯(PIR)。该材料可以是闭孔或开孔的。绝缘面板4的厚度可以通过严格按照结合有面板2的建筑物所期望的建筑法规或规范来确定。在建筑行业中，总的趋势是增加要安装在隔板中的绝热层的厚度。仅作为示例，绝缘面板4可以具有大约175mm的厚度。

支撑面板6可以由任何合适的材料形成。合适的材料可以包括硬质纤维板和高密度纤维板(HDF)。

从图4中可以最好地看到，两个支撑面板6中的每一个的突出部分8延伸超过绝缘面板4的面10、12。应当理解，如本文所使用的，面板的面旨在用于意思是两个表面被面板的厚度分开。

因此，面板2被布置成使得在面板2的四个边缘的每一个上，支撑面板6之一的突出部分8竖立于绝缘面板4。

面板2还包括从两个支撑面板6的每个突出部分8延伸的凸缘，所述凸缘大体上平行于绝缘面板4的平面延伸。在图1至图6所示的实施方式中，每个这样的凸缘通过轧制的轻量钢条14和木条16提供。

每个木条16都邻近支撑面板6之一的突出部分8和绝缘面板4的面10、12之一设置。每个钢条14包括与支撑面板6之一的外表面(即支撑面板6的与绝缘面板4相对的面)相邻的第一部分和大体上平行于绝缘面板4的平面延伸的第二部分。钢条14的第二部分可以包裹在木条16周围，以将其固定在适当的位置。

每个钢条14的第一部分通过一个或多个固定件18(见图3)机械地附接到支撑面板6之一。固定件18可以是例如冲头、铆钉、螺钉、钉等。

每个支撑面板6和从其延伸的凸缘一起可以被认为是提供支撑构件。即，可以考虑一个支撑面板6、两个钢条14以及可选地两个木条16来形成支撑构件。

在图1至图6中，面板2的厚度是z方向。在通常垂直于面板2的厚度的另外两个尺寸中，绝缘面板4和支撑面板两者沿其延伸的尺寸(即，y方向)可以被认为是面板2和长度，另一个尺寸(即x方向)可以认为是面板2的宽度。

面板2可以是任何宽度。可以考虑以下两个方面来选择面板2的宽度：面板整体结构稳定性所需的支撑量和/或面板2在使用中打算支撑的任何基板的要求。例如，在使用中，面板可以支撑石膏板(在其内表面上)，该石膏板通常被支撑在最大600mm的中心处。因此，在一个实施方式中，面板2可具有大约600mm的宽度以容纳石膏板。支撑面板6可具有约6mm的厚度。为了使面板2的总厚度为600mm，绝缘面板4的宽度将为588mm。因此，在面板2的整个宽度上将有12mm的支撑面板材料(例如，硬质纤维板)和588mm的绝缘材料，即2％的结构材料和98％的绝缘材料。

图1至图6所示且如上所述的面板2提供了一种隔热的建筑面板，其中结构支撑由放置在隔热面板4的相对侧上的两个支撑面板6提供。这与现有技术的隔热的建筑面板相比，例如，结构绝缘面板(SIP)，其中绝缘材料夹在两个结构面板(即，放置在建筑板的内外表面上的两个板)之间。

有利地，面板2所使用的结构支撑面板比等效的SIP面板所需要的少得多。此外，支撑面板6可以比SIP面板中使用的结构支撑面板薄。结果，面板2明显更轻并且生产成本明显更低。

如现在所解释的，提供两个支撑面板6中的每一个的突出部分8延伸超过绝缘面板4的面10、12提供了优于现有技术的布置(例如，SIP)的进一步的优点。可以由多个面板2形成隔板，该多个面板排成一排，使得每个面板2的支撑面板6与相邻面板2的支撑面板6相邻并接触。由于每个支撑面板6延伸超过绝缘面板的至少一侧，所以由多个面板2形成的这种隔板不具有光滑、平坦的表面。而是，支撑面板6的从每对相邻的板2突出的部分8在隔板的每个表面上形成脊(其通常由绝缘面板4的表面限定)。

对于现有技术的布置，例如SIP，出于火灾和电缆布线的原因，需要将板条添加到建筑面板的内表面。通常，将内部板(例如石膏板)固定至所述板条。当用作屋顶面板时，在SIP的外表面上连接有板条以支撑屋顶砖。但是，需要将这些板条与对接板条保持在SIP的外表面上，以帮助排水。对于图1至图6所示的面板2，不需要内部板条和附加的外部对接板条(由于由每对相邻的面板板的支撑面板的突出部分形成的隔板的每个表面上的脊)。

从两个支撑面板6的每个突出部分8延伸的凸缘的设置(由轧制的轻量钢条14和木材板条16提供)在支撑面板6的每个端部提供了更大的表面积，这出于多种原因是有益的。首先，通过这种布置，支撑构件的轮廓通常为I形的一半。即，在使用中，当来自两个相邻面板2的两个支撑构件接触时，它们一起通常为I形梁的形式。由凸缘提供的支撑构件的增加的表面积可以更好地分配由面板2形成的隔板所承载的任何负载。第二，增大的表面积可以使内部或外部包层更容易固定到由面板2形成的隔板上。

支撑面板6可以被粘结或粘附到隔热面板4。这可以是方便的，因为它可以使每个面板2成为更容易运输的组件。然而，由于面板2的支撑面板6大体上垂直于面板2的平面延伸，所以不需要通过绝缘面板4传递任何负载(与SIP相反)。因此，支撑构件6和绝缘面板4之间的任何连接(例如，粘接)不需要是高完整性的。相对于现有技术，这进一步降低了第一方面的系统的制造成本。

支撑面板6将具有与绝缘面板4不相同的热性能，并且与仅具有绝缘的结构相比，通常将降低整个组件的热性能。为了减小这种影响，可以最小化支撑构件6的厚度，并且可以选择形成支撑构件的材料，以在完成结构性轧制的同时最大化面板2的热性能。

面板2可根据需要具有任何长度。已经发现，具有上述特征的面板可以跨越大约6.5m的距离。可以设想，面板的结构可以使得按量级切割成一定长度。预计这可以大大减少材料浪费。

对于其中面板2旨在用于跨越倾斜屋顶的实施方式，面板2的一端设置有端部支撑面板20。端部支撑面板20可以结合或粘附至绝缘面板4。附加地或可选地，端部支撑面板20可以经由固定件22附接到木条16。固定件22可以是例如冲头、铆钉、螺钉、钉等。

如图3所示，端部支撑面板20在面板2的一个面上延伸超过两个支撑面板6的突出部分8，从而形成肩部23。在使用中，该肩部23可以与脊梁上的互补特征接合。应当理解，在使用中，可以在脊梁的第一侧上设置两个或更多个面板2，并且可以在脊梁的相对的第二侧上设置两个或更多个面板2。在面板2的相对面附近，端部支撑面板20设置有两个钩24。在使用中，这些钩24可以为在脊梁的相对两侧的两个面板2之间延伸的一个或多个夹具(在图12中标记为25)提供位置细节。这些夹具可以机械地固定到脊梁。

如上所述，支撑面板6可以被粘结或粘附至绝缘面板4，这可以使每个面板2更易于运输。现在参考图7和图8描述替代的布置。因此，在图7和图8中示出了根据本发明的实施方式的用于隔板的第二新型面板26。在图7和图8中示出了面板26的特征，与图1至图6所示的面板2相同的部分使用相同的附图标记。现在仅描述图7和8所示的面板26与图1至6所示的面板2之间的区别。

从大体上平行于绝缘面板4的平面的两个支撑面板6的每个突出部分8延伸的凸缘包括改进的轧制轻量钢条28。

每个钢条28包括与支撑面板6之一的外表面(也就是支撑面板6的与绝缘面板4相对的表面)相邻的第一部分和通常平行于绝缘面板的平面4延伸的第二部分32。

轧制或折叠钢条的第二部分32，以便大体上呈箱形梁的形式。为此，轧制或折叠钢条28，使得钢条的第二部分32包括：部分32a，其大体上平行于绝缘面板4的表面延伸并且与绝缘面板4的表面间隔开；部分32b，其通常朝着绝缘面板4的表面延伸；部分32c，其大体上平行于并邻近绝缘面板4的表面延伸；以及部分32d，其通常远离绝缘面板4的表面延伸。应当理解，可以通过在每个相邻部分之间的相交处轧制或折叠钢板来形成钢条28。

第二部分32的远端34大体上平行于第一部分30。第二部分32的远端34和第一部分30一起限定了通道或凹槽36，用于接收其支撑面板6之一的突出部分8。由第二部分32的远端34和第一部分30限定的所述通道或凹槽36的尺寸可以确定为与两个支撑面板6之一的突出部分8形成过盈配合。这可以有助于面板的组装，在用一个或多个固定件固定钢条28之前将钢条28保持在适当的位置(以类似于图1至图6所示的固定到面板2的方式)。

每个钢条28的第二部分32设置有用于与绝缘面板4的面10、12接合的装置。特别地，每个钢条28的第二部分32设置有多个离散的或间断的倒钩37，其布置成刺穿或穿透绝缘面板4以与其接合。当大体上朝向绝缘面板4的表面延伸的部分32b与大体上平行于并与形成的绝缘面板4的表面相邻地延伸的部分32c之间相交时，倒钩37由片材的多个部分形成，所述多个部分不轧制或折叠。

本发明的一些实施方式涉及一种模块化隔板系统，其包括：多个面板(例如上述面板2、26)和至少一个布置成与多个相邻面板的两个中的每一个的支撑构件配合的连接条。如现在参考图9A-9C所描述的，这种连接条可以采取各种不同的形式。

图9A示出了连接条38，其适于与上述面板2、26的支撑构件的凸缘接合。连接条38限定用于容纳上述面板2、26的支撑构件的凸缘的通道或凹槽。连接条38的轮廓使得其与上述面板2、26的支撑构件的凸缘形成过盈配合。

图9B和9C中的每一个示出了不同的连接条40、42，该连接条40、42适于与面板的支撑面板6接合，类似于上述的那些。连接条38限定用于容纳面板的两个相邻支撑面板6的突出部分8的通道或凹槽。注意，在这些实施方式中，支撑面板6不设置凸缘(既不设置钢条14、28也不设置木条16)。然而，连接条40、42在通道或凹槽的相对侧上设置有突出的凸缘部分，用于容纳两个相邻支撑面板6的突出部分8。连接条40、42的突出的凸缘部分与上述面板2、26上提供的凸缘起到类似的作用。连接条40、42的轮廓使得它们与两个相邻的支撑面板6的突出部分8形成过盈配合。

通常，图9A-9C所示的每种类型的连接条38、40、42与来自两个相邻面板之一的支撑构件形成过盈配合。通常，每个连接条38、40、42还使用一个或多个固定件(例如，冲头、铆钉、螺钉、钉等)机械地附接到两个相邻的面板。

应当理解，在使用中，通常为每对相邻的面板提供两个连接条38、40、42，这两个连接条38、40、42被设置在支撑构件的相对端。

现在参照图10至图12B描述模块化隔板系统的另一实施方式，该模块化隔板系统包括：多个面板和布置成与来自多个相邻面板中的两个中的每一个的支撑构件协作的至少一个连接条。

图10示出了两个相邻的面板132和连接条134，该连接条134适于与这些面板132的支撑构件的凸缘接合。在该实施方式中，面板132不同于图1至图6所示的面板2和图7至图8所示的面板26。另外，连接条134不同于图9A-9C所示的连接条38、40、42。在此仅详细描述该实施方式与上述实施方式之间的差异。因此，面板132的与图1至图6所示的面板2以及图7和图8所示的面板26的特征基本相同的任何特征均使用相同的附图标记。

该实施方式的面板132与图1至图6所示的面板2以及图7和图8所示的面板26之间的唯一区别是支撑面板6的凸缘。类似于图7和图8所示的面板26，该实施方式的面板132的凸缘不包括木条16。该实施方式的面板132中的支撑面板6的凸缘包括改进的钢条136(其不同于上述钢条14，28)，并将参考图11A-11D进行描述。

图11A-11D示出了支撑面板6和钢条136的一部分。图11A示出了透视图，其示出了在使用中接触绝缘体的支撑面板6的表面6a(可以称为内表面)。图11B示出了透视图，其示出了在使用中远离绝缘面板4的支撑面板6的表面6b(可以称为外表面)。在图11A-11D中，示出了一组笛卡尔坐标轴，其示出了与图1至图6所示的轴线一致的轴线，使得每个支撑面板6的最小尺寸或厚度是x方向。可以认为大体上垂直于支撑面板6的厚度的两个维度限定了y-z平面。绝缘面板(未示出)的最小尺寸或厚度是z方向。图11C是支撑面板6和钢条136在x-z平面中的截面图，图11D是支撑面板6和钢条136在x-y平面中的截面图。

从图11C中可以最好地看到，钢条136包括：第一部分138，其与支撑面板6的外表面6b接触并大体上平行于支撑面板6的外表面6b；第二部分140，其通常在支撑面板6的两个相对表面6a，6b之间延伸；第三部分142，其大体上平行于支撑面板6的内表面6a；以及第四部分144，其大体上平行于绝缘面板4的表面延伸(见图10)。

如上所述，连接条134(参见图10)限定用于容纳两个相邻面板132的支撑构件6的凸缘的一部分的通道或凹槽。如现在所描述的，连接条38的轮廓使得其与面板132的支撑构件6的凸缘形成过盈配合。

连接条134(其可以由轧制钢形成)通常为箱形梁的形式，但是具有用于容纳两个支撑面板的靠近其边缘的部分和钢条136的靠近支撑面板的边缘的部分的孔。特别地，连接条134包括中心壁部分134a和两个大体U形的侧面部分分134b，134c。在两个侧面部分134b，134c之间形成用于容纳两个相邻面板132的支撑构件6的凸缘的一部分的通道或凹槽。

在第二和第三部分140、142之间，每个钢条136包括突出部分141，该突出部分从支撑面板6的内表面6a向外延伸。突出部分141的尺寸使得两个突出部分141中的两个相邻的面板132略大于形成在两个侧面部分134b，134c之间的通道或凹槽的开口。然而，连接条134可以充分地弹性变形以允许两个相邻面板132的突出部分141被容纳在通道或凹槽中。一旦两个相邻面板132的突出部141已经穿过两个侧面部分134b，134c，则连接条134可以折回，使得突出部分141被俘获地保持在凹槽或通道中。

在钢条136的第四部分的远端处设置有倒钩部分146，该倒钩部分146设有用于与绝缘面板4的表面接合的装置。倒钩部分146类似于如图7和8所示的实施方式的倒钩37，并被刺穿或穿透绝缘面板4以与其接合。然而，在该实施方式中，倒钩部分146不是多个独立的倒钩37，而是基本上沿着钢条136的整个长度形成。

每个钢条136的第一部分138机械地附接到支撑面板6之一的外表面6b。类似地，每个钢条136的第三部分142机械地附接到支撑面板6之一的内表面6a。在该实施方式中，这是通过将钢条136的第一部分138压接到支撑面板6之一的外表面6b上并且将钢条136的第三部分142压接到支撑面板6之一的内表面6a上来实现的，使用工具在多个位置将这些表面冲压，压紧或压接在一起，如将参考图12A和12B进一步描述。结果，在钢条136的第一和第三部分138、142的外表面上可见多个凹坑或凹口148。

图12A是支撑面板6和钢条136在x-z平面中的横截面图，图12B是支撑面板6和钢条136在x-y平面中的横截面图。在图12A和12B中还示意性地示出了工具尖端150。

将理解的是，工具尖端150被驱动到钢条136的第一和第三部分138、142的外表面中，从而引起钢条和支撑面板6(在所述塑性变形之前可以是平坦的)的第一和第三部分138、142的表面的塑性变形。由于这种塑性变形，钢条136的第一和第三部分138、142的表面分别与支撑面板的外表面和内表面6b，6a互补并接合。

工具尖端150可以是大体上圆柱形的，具有大约4mm至6mm的直径。然而，如在图12A中最佳可见，工具尖端150的尖端可以逐渐变细到矩形边缘，其形状类似于平头螺丝刀。可以将工具尖端打入约3mm至4mm的深度。与先前的实施方式一样，支撑面板6可以具有大约6mm的厚度，并且钢条136可以是具有大约1mm的厚度的轻量钢条。相邻凹口148的中心之间的距离152(由工具尖端150形成)可以为40mm的量级。

从图12B中可以最好地看到，形成在支撑面板6的内侧6a上的凹口148相对于形成在支撑面板6的外侧6b上的凹口148在y方向上偏移。尽管在图12A(和图11C)中示出了两个凹口148，但这仅是为了指示在支撑面板6的两侧上都设置有凹口，并且实际上这些凹口是偏移的(如图12B和11D所示)，使得它们不会出现在x-z平面的同一横截面中。

应当理解，模块化隔板系统可以用于形成隔板，其中多个相邻且平行的面板(例如面板2、26、132)使用用于每对相邻面板的两个连接条(例如连接条38、40、42、134)连接在一起。两个连接条设置在两个相邻面板的支撑构件6的相对端处。

通常，支撑构件6和连接条跨在两个支撑件(例如屋顶梁)之间，并且可以被制造成期望的长度(即，面板在y方向上的尺寸，如图1至图6所示)，以便跨在支撑件之间。

面板可以是任何宽度。可以同时考虑以下来选择面板的宽度：面板整体结构稳定性所需的支撑量和/或面板在使用中要支撑的任何基板(例如，例如地板、石膏板等)的要求。应当理解，可能期望模块化面板系统的总组装宽度(即，模块化系统在x方向上的尺寸，例如，如图1至图6所示)大约等于(但略小于)隔板的宽度，以允许公差间隙。面板的宽度可以选择为隔板的宽度的整数分数。另外地或替代地，可以以例如大约400mm、500mm或600mm的宽度的一个或多个标准宽度来设置面板。应当理解，对于总宽度不是这些标准宽度之一(或不同标准宽度的组合)的整数倍的隔板，可以形成一个或多个定制面板，使得总的组装宽度为模块化面板系统大约等于(但略小于)隔板的宽度，以允许公差间隙。

为了允许公差间隙，如现在所解释的，可以提供一个或多个边缘条。边缘条可适合于与单个面板的凸缘部分接合(与连接条38、40、42、134相反，连接条38、40、42、134分别布置成与两个相邻面板的凸缘部分接合)。因此，边缘条可以具有轮廓形状，该轮廓形状通常为连接条之一的一半的形式。现在，参照图13A和13B针对图10至图12B所示的实施方式和以上描述的实施方式进行说明。应当理解，可以为图9A至9C所示的实施方式提供类似的边缘条。

图13A示出了单个面板132和与单个面板132的支撑构件的凸缘接合的边缘条154。面板132基本上如以上参考图10至图12B所述。特别地，面板设置有钢条136，该钢条机械地附接到支撑面板6并且具有突出部分141，该突出部分从支撑面板6的内表面向外延伸。

边缘条154(可由轧制钢制成)通常为连接条134的一半形式。边缘条154通常为箱形梁形式，并具有用于容纳以下部分的孔：靠近其边缘的支撑面板6的一部分和靠近支撑面板6的边缘的钢条136的一部分。边缘条154包括中央壁部分154a，该中央壁部分设置在一个大体上U形的侧面部分154b和一个大体上平坦的侧面部分154c之间。在两个侧面部分154b，154c之间形成用于容纳单个面板132的支撑构件6的凸缘的一部分的通道或凹槽。

中心壁部分154a的长度大约是连接条134的中心壁部分134a的长度的一半(参见图10)。大体U形的侧面部分154b具有与连接条134的两个大体U形的侧面部分134b，134c之一相同的形状。但是，另一侧面部分154c包括大体上垂直于中心壁部分154a的平坦壁部分，其与钢条136的第一部分138接触并平行。

边缘条154以与连接条134和一对相邻的钢条136之间的扣合方式相似的扣合方式与钢条136接合。突出部分141的尺寸设置为略大于在两个侧面部分154b，154c之间形成的通道或凹槽的开口。然而，边缘条154可充分弹性变形以允许突出部分141被容纳在通道或凹槽中。一旦面板132的突出部分141已经穿过两个侧面部分154b，154c，边缘条154就可以折回，使得突出部分141被俘获地保持在凹槽或通道中。

图13B示出了两个相邻的面板132，每个面板具有边缘条154，该边缘条与面板132的支撑构件的凸缘接合并且在两个面板132之间设置有公差间隙156。公差间隙156可以至少部分地是填充有合适的填充材料158(例如泡沫)。应当理解，两个相邻的面板在使用中可以通过由模块化面板系统支撑的基板(例如，地板、石膏板等)连接。这样的基板可以接触两个边缘条154的中央部分154a，并且可以使用机械固定(例如钉或螺钉)连接到其上。

现在参照图14至图23描述涉及在斜屋顶中使用的模块化隔板系统的本发明的实施方式。

图14是斜脊屋顶44的结构的示意性透视图，该屋顶可以结合根据本发明实施方式的模块化隔板系统。

斜脊屋顶44包括屋檐梁46和脊梁48，屋檐梁46沿壁47的顶部延伸以限定斜脊屋顶44的周边。脊梁48限定其顶部边缘，脊梁48由四个屋脊梁50支撑，每个屋脊梁50沿着屋顶的对角线边缘从脊梁48的端部延伸至两个屋檐梁46相交的角。

现在参考图15至21描述根据本发明的实施方式的模块化隔板系统52。

图15是根据本发明的实施方式的模块化隔板系统52的一部分的截面图。模块化隔板系统52包括如上面参照图1至图6所述的多个面板2。在图15中示出了三个面板2，但是应当理解，在替代实施方式中，模块化隔板系统52可以包括两个或更多个面板2。面板2被布置成使得每个面板2的绝缘面板4大体上相互平行，并且多个面板2的每一个的一个支撑构件(即，一个支撑面板6、两个钢条14以及可选地两个木条16)与相邻面板2的支撑构件相邻。模块化隔板系统52还包括用于每对相邻面板2的两个连接条38。每个连接条38通常具有图9A所示的形式，并且被布置成与来自多个相邻面板2中的两个的每一个的支撑构件协作。

通常，在模块化隔板系统52的内表面上，内部基板54使用一个或多个固定件(通常是螺钉或钉等)连接至面板2。内部基板54可以包括石膏板，例如12.5mm箔背的石膏板。这些固定件中的每一个都穿过连接条38并进入面板之一的凸缘(即，钢条14和木条16)。

可选地，可以在内部基板54和每个连接条38之间设置板条56。例如，如果希望增加形成在内部基板54和面板2的绝缘面板4之间的空隙58的尺寸，则这可能是期望的。

通常，在模块化隔板系统52的外表面上，外部基板或屋顶结构连接到面板2。如本领域中已知的，这种外部基板有各种不同的选择。在下文中，讨论了两个选择，并且从这些选择中，对于本领域技术人员而言模块化隔板系统52如何可以与其他类型的外部基板一起使用是显而易见的。第一种选择包括连接到面板2的定向刨花板(OSB)层和直接连接到面板2的屋顶瓦层。第二种选择包括一排或多排连接屋顶瓦的板条(通常垂直于屋顶的下落方向延伸)。

图17是包括模块化隔板系统52的斜脊屋顶(图14所示类型)的透视图。图17示出了在已经应用外部基板或覆盖物之前的模块化隔板系统52的外表面。图18A是图17所示的斜脊屋顶的透视图，其中OSB板60固定到面板2上(通过连接条38并进入面板2之一的凸缘中)。因此，这与第一屋顶选项(在应用瓷砖之前)一致。图18B是图17所示的斜脊屋顶的透视图，其中成排的木条62被固定到面板2上(通过连接条38并进入面板2之一的凸缘中)。因此，这与第二种屋面选项一致(在应用瓷砖之前)。

图15显示了第一屋顶选项，而图16显示了第二屋顶选项。

再次参考图15，在一些实施方式中，使用一个或多个固定件(通常是螺钉或钉等)将一层OSB板60固定到面板2(的外表面)上。这些固定件中的每一个都穿过连接条38并进入面板之一的凸缘(即，钢条14和木条16)。瓦片层64以常规方式附接到OSB板层。

图16是结合了模块化隔板系统52的斜脊屋顶的截面图。图16是示出了脊梁48和两个屋檐梁46的截面图(参见图14)。提供屋顶的一部分，该部分横跨在脊梁48和两个屋檐梁46中的每个之间。

跨在脊梁48和屋檐梁46之一之间的屋顶的每个部分通常具有图15中所示的模块化隔板系统52的形式(尽管在该图中，木条62被固定到模块化隔板系统52的相对于OSB板60和瓦片层64的外表面上，如图15所示)。

模块化隔板系统52与脊梁48和屋檐梁46之一接合，如现在将参照图19至图21描述的。

现在参考图19讨论模块化隔板系统52的面板2与脊梁48之间的接合。脊梁48具有如图19所示的大体上恒定的横截面轮廓。脊梁48的轮廓包括中央部分49，其通常为箱形梁形式，以及两个侧面部分65，其在中央部分49的每一侧上设置。两个侧面部分中的每一个都提供用于由端部支撑面板20形成的肩部23和两个支撑面板6的突出部分8接合的特征。特别地，两个侧面部分65中的每一个限定凸缘或唇缘63，以接合由端部支撑面板20形成的肩部23和两个支撑面板6的突出部分8。用于与由端部支撑面板20形成的肩部23接合的凸缘或唇缘63与两个支撑面板6的突出部分8之间的这种接合可以有助于通过提供定位特征安装面板2。一旦面板2与脊梁48接合，它们就可以通过一个或多个固定件66(例如，自攻螺钉)机械地附接到其上。固定件66穿过脊梁48的侧面部分65并进入面板2(例如，穿过连接条38并进入由钢条14和木条16形成的凸缘)。如图19所示，由每个侧面部分65限定的凸缘或唇缘63从侧面部分65的主要部分折回，并且固定件66通过凸缘或唇缘63穿过侧面部分65的主要部分并进入面板2。

端部支撑面板20可以由与支撑面板6相同的材料形成。可替代地，在一些实施方式中，端部支撑面板20可以由钢条或钢板形成。对于这样的实施方式，端部支撑面板20的延伸超过两个支撑面板6的突出部分8的部分(以便形成肩部23)可以是弯曲的或大体上钩形的，以便更好地与脊梁48的两个侧面部分65接合。

应当理解，在图14所示形式的脊顶中，至少一些面板2将跨越在脊梁50之一与屋檐梁之一之间。从图17中可以看出，这样的面板通常是梯形的形式(即具有两个平行侧面和两个非平行侧面)。应当理解，这种面板2还设有端部支撑面板20，该端部支撑面板20限定了肩部23，该肩部23以与上述与脊梁48接合的方式相似的方式与脊梁50上的特征接合。

图20从屋顶的内部示出了面板2和屋檐梁46之间的接合。可以看出，屋檐梁46限定了凸缘或唇缘67，面板2支撑在凸缘或唇缘67上。连接条38停止在由檐梁46限定的凸缘67的附近，并且附加的固定夹68设置在凸缘67附近。该固定夹68包括第一部分72，该第一部分的轮廓与连接条38的轮廓相似，且其被布置成与两个相邻面板2中的每一个以类似方式与支撑构件配合。固定夹68还包括第二部分74，该第二部分大体上平行于屋檐梁46所限定的凸缘67。模块化隔板系统52到屋檐梁46的机械固定是通过一对固定件70(例如，自攻丝螺钉)实现的，其穿过固定夹68的第二部分74，穿过檐梁46限定的凸缘67并进入两个相邻面板2之一的支撑构件中。

图21从屋顶的外部示出了面板2和屋檐梁46之间的接合。可以看出，在外侧，连接条38从两个相邻的面板2延伸超过支撑构件，其被布置成在屋檐梁46的表面上与之配合。可选地，可以在连接板条38与屋檐梁46之间的空间中设置木材板条76。模块式隔板系统52到屋檐梁46上的机械固定通过一对固定件78(例如自攻丝螺钉)实现，其穿过连接条38、木材板条76(如果有)并进入屋檐梁46。

模块化隔板系统52提供了一种用于构造隔板(例如屋顶)的特别通用且成本有效的系统，该系统提供了超过现有技术的许多优点，如现在所讨论的。

模块化隔板系统52提供了对现有技术的隔热建筑板诸如结构隔热面板(SIP)的替代。在SIP中，绝缘层夹在两个结构面板之间(即，两个面板放置在建筑面板的内外表面上)。SIP面板不仅用于屋顶，而且通常用于建筑的墙壁和地板。此外，SIP通常被制造为大的片状材料，其可以形成隔板的整个或至少大部分。这是现有技术SIP系统的有意特征，其旨在减少接头的数量，希望这将提供较少的漏气机会。

有利地，模块化隔板系统52使用面板，其中支撑构件设置在绝缘面板4的侧面上，该绝缘面板4大体上垂直于模块化隔板系统52的平面延伸。因此，模块化隔板系统52可以使用比等效的SIP面板所需的材料明显更少的结构支撑材料。因此，面板2更轻并且生产成本明显更低。另外，由于面板2的支撑构件大体上垂直于模块化隔板系统52的平面延伸，因此不需要任何负载通过绝缘面板4传递(与SIP相反)。因此，支撑构件与绝缘面板4之间的任何连接(例如，粘接)都不需要是高完整性的。实际上，如以上参考图7和图8所讨论的，在一些实施方式中，支撑构件可以具有一个或多个特征，该特征提供与绝缘面板4的过盈配合，这可以避免在支撑构件和绝缘面板4之间的粘合剂粘接的费用。相对于现有技术，这进一步降低了模块化隔板系统52的系统的制造成本。

此外，与现有技术的教导相反，模块化隔板系统52更适合于具有更多面板和因此更多接头的布置。这至少部分地由于提供了新颖的连接条38而被允许，该新颖的连接条38被布置成与来自多个相邻面板2中的两个面板中的每一个的支撑构件协作，从而有助于两个相邻面板2之间的结构连接。由于模块化隔板系统52允许这种较小的面板，因此可以产生进一步的成本优势，因为废料的数量，例如在隔板上的孔处(例如门和窗户)以及在隔板之间的接头处(例如角落)可以大大减少甚至完全消除。

在一些实施方式中，模块化隔板系统52可以进一步包括在每对相邻面板之间的弹性密封。例如，两个支撑构件中的一个或两个的侧面(例如，支撑面板6的外表面)可以设置有密封材料(例如，泡沫带等)。或者，可以在安装过程中手动提供合适的密封材料。

此外，由于模块化隔板系统52允许这样的面板2，所以可以明显更容易地安装。例如，可以容易地手动安装模块化隔板系统52的面板2，而不需要升降设备(例如起重机等)，这可能是昂贵的并且会导致在建筑工地上的昂贵的延误(例如，如果暂时无法使用起重设备)。

对于其中在绝缘面板4中使用的绝缘是封闭单元(例如XPS)的实施方式，使用模块化隔板系统52可能不需要为屋顶提供外部(防水)膜。

如果将外部膜与模块化隔板系统52一起使用，则可以通过连接条38将其保持在适当的位置。也就是说，可以在连接条38与它们的支撑构件接合之前将外部膜施加在两个相邻的面板2上。可替代地，可以通过面板2的钢条14将外部膜保持在适当位置。这是特别有利的，因为可以在制造面板2时施加外部膜，从而节省了安装时间。

将理解的是，模块化隔板系统52可以设置有改进的连接条，以允许位置公差。例如，由于沿一排面板2的位置公差，将存在一对相邻的面板2，它们之间具有间隙。该间隙可以按照惯例用膨胀的泡沫填充，并且可以将改进的连接条设置为具有延伸的支脚的两个单独的构件，使得它们可以彼此重叠并且可以使用一个或多个固定件连接在一起。

如上所述，至少在一些实施方式中，一排或多排板条(通常垂直于屋顶的下落方向延伸)附接到模块化隔板系统52的外部以支撑屋顶砖。因此，在一些实施方式中，连接条可设置有一个或多个用于与板条接合的接合特征，如现在参考图22和23所讨论的。

图22是结合了根据上述类型的本发明的实施方式的模块化隔板系统的斜脊屋顶的透视图。图22所示的实施方式使用连接条40，该连接条40通常具有图9B所示的形式。连接条40限定用于容纳两个相邻面板的支撑面板6的突出部分8的通道或凹槽。

在连接条40的与所述通道或凹槽相对的表面上，提供了用于金属板条的多个接合特征。每个接合特征包括两对大体上L形的突起80。突起80包括从连接条40的上表面大体垂直地延伸的第一部分和远离连接条40的上表面延伸并大体上平行于连接条40的上表面的第二部分。每个突起80的第二部分限定用于容纳金属板条的引导凸缘的引导通道。在每对突起中，第二部分朝向彼此延伸，使得引导通道彼此面对。此外，两对突起的每个引导通道是对齐的。

如图22所示，接合特征适合于引导包括两个侧凸缘83和升高的中央部分84的板条82(例如由轧制的轻量钢条形成)。板条82可以通过在大体上平行于板条82的方向(并且大体上垂直于连接条)滑动从而两个侧凸缘83中的每一个都被容纳在由突起80形成的引导通道中来安装。

可以沿着连接条40以任何方便的间隔提供接合特征。

连接条40可以由轻量钢条形成。突起80可以由连接条40的上表面的一部分形成，该部分已经与连接条40的上表面的主要部分部分地分隔开(例如通过切割或冲压)并且期已经弯曲出连接条40的主表面的平面。

图23是根据上述类型的本发明的实施方式的结合有模块化隔板系统的斜脊屋顶的透视图。图23所示的实施方式还使用了连接条40，该连接条通常具有图9B所示的形式。连接条40限定用于容纳两个相邻面板的支撑面板6的突出部分8的通道或凹槽。

在连接条40的与所述通道或凹槽相对的表面上，提供了多个用于木材板条62的接合特征。每个接合特征均包括两个大体上L形的突起86。突起86包括从连接条40的上表面大体上垂直地延伸的第一部分和远离连接条40的上表面且大体上平行于连接条40的上表面延伸的第二部分。每个突起80的第二部分限定用于容纳木材板条86的引导通道。由两个突起限定的引导通道是对齐的。

在使用中，连接条40被安装成使得由突起86限定的引导通道总体上面向上(例如，朝向脊梁)。

如图23中可见，接合特征适于引导木材板条62。可以通过将板条62沿大体上垂直于板条62的方向大体上平行于连接条40)滑入连接条40的引导通道中来安装板条62。在每个突起86的远端设置有面向连接条40的上表面的唇缘或凸缘88。可以选择突起86和木材板条62的尺寸，使得突起挠曲以使木材板条62通过唇缘或凸缘88以容纳在连接条40的引导通道中。通过这种布置，唇缘或凸缘88起到将木材板条62保持在连接条40的引导通道中的作用。

可以沿着连接条40以任何方便的间隔提供接合特征。

现在参照图24至图28描述涉及在腔壁中使用的模块化隔板系统90的本发明的实施方式。

应当理解，如图15至21所示并且如上所述，模块化隔板系统90与模块化隔板系统52具有许多共同的特征。主要区别在于应用，图24至28中所示的模块化隔板系统90形成了墙壁而不是屋顶的一部分。图24至28所示的模块化隔板系统90与图15至21所示的模块化隔板系统52的特征基本相同的特征具有共同的附图标记。现在仅描述图24至图28所示的模块化隔板系统90与图15至图21所示的模块化隔板系统52之间的区别。

如图24所示，在模块化隔板系统90的内表面上，内部基板54使用一个或多个固定件(通常是螺钉或钉等)以类似于模块化隔板系统52的方式连接至面板2。然而，在该实施方式中，省略了可选的间隔板条56。

模块化隔板系统90形成腔壁构造的内部叶片。因此，在模块化隔板系统90的外表面上，提供了腔壁的外部叶片92，在它们之间提供了空间或空腔。

图25和图26分别是结合了模块化隔板系统90的建筑物的局部剖开的透视图和截面图。该建筑物包括实心地板94和在其上方的两个悬置的木地板96。接下来，将实心地板与较低的悬置的木地板96之间的空间称为楼下，并将两个悬置的木地板96之间的空间称为楼上。实心地板94可包括混凝土板。悬置的木地板96具有典型的结构，包括支撑地板基底100和天花板基底102的多个大体上平行的地板托梁98。地板托梁在每个端部处由梁104支撑。

图25示出了在已经施加内部基板(例如石膏板)之前的模块化隔板系统90的内部表面。

腔壁的内部叶片包括模块化的隔板系统90，其由地板94、96支撑，如现在参考图27所描述的。

楼下的模块化隔板系统90的面板2由底板106支撑，该底板机械固定在实心地板94上(参见图28)。继而，模块化隔板系统90的这些楼下面板2支撑梁104，该梁104用于支撑模块化隔板系统90的楼上面板2和下部悬置的木地板96(通过传统的类似的托梁吊架)。

以此方式，楼上的壁和下部悬置的木地板96的载荷通过梁104和楼下的壁传递到实心地板。对于任何孔(例如门和窗户)98，以常规方式设置了过梁110，以将孔98的正上方分配至壁的任一侧的部分。

期望将腔壁的内部和外部叶片机械地绑在一起。因此，在一些实施方式中，模块化隔板系统90的外侧上的连接条可以设置有一个或多个用于与壁绑带接合的接合特征，如现在参考图29和30所讨论的。

图29是图25至28所示的建筑物的局部剖视图，示出了用于壁绑带的接合系统。图29中所示的实施方式使用了连接条40，该连接条40大体上具有图9B中所示的形式，该连接条40被复制为图30，其示出了连接条40和壁绑带之间的接合。连接条40限定用于容纳两个相邻面板的支撑面板6的突出部分8的通道或凹槽。

在连接条40的凸缘部分上，在连接条40的两个相对侧上提供有多个特征112，这些特征112用于接合线式壁绑带114的端部。可以沿着连接条40以任何方便的间隔设置特征112。在建造过程中，壁绑带114可以在需要的地方连接到连接条40上。随后，在外部叶片砖墙92的建造过程中，将壁绑带114的靠近其远端的部分116设置在砖墙的砂浆中，将两片叶片绑在一起。

上面描述的用于隔板的面板2、26包括绝缘面板4，即，包括在两个支撑面板6之间延伸的绝缘材料的面板。然而，应当理解，在替代实施方式中，绝缘面板4可以被替换为不是绝缘的材料。例如，用于不需要绝缘的内部隔板(墙壁或地板)中的面板可以使用较便宜的材料，例如纸板。这样的实施方式仍然享有上面讨论的许多益处，并且较便宜的填充材料仅在承重支撑构件之间提供连接以帮助安装包括这些面板的隔板。作为另一替代方案，可以用具有对于隔板可能期望的其他特性的材料代替绝缘面板4，例如隔音。这样的布置在图31和32中示出。

图31和32示出了根据本发明的实施方式的模块化隔板系统118的一部分。模块化隔板系统118类似于上述的模块化隔板系统52，尽管它采用了改进的面板120和连接条121。图31和32中所示的模块化隔板系统118与先前描述的特征基本相同的特征共享共同的附图标记。现在仅描述图31和32所示的模块化隔板系统118与先前描述的实施方式之间的区别。

改进的面板120在结构上与上述面板2、26相似，尽管在两个支撑面板6之间延伸的绝缘面板4已经由替代的中央面板122代替。在该实施方式中，中央面板122是复合材料面板，其包括夹在两个吸音板126之间的填充材料124。填充材料124可以适当地包括矿棉隔离物或其它吸声材料。吸音板126设置有多个通孔以帮助吸音。

从图32中可以最佳地看出，从两个支撑面板6的每个突出部分延伸的大体上平行于中央板122的平面的凸缘包括轧制的轻量钢条128，其类似于上述面板26的轧制的轻量钢条28。然而，在该实施方式中，设置在支撑面板6的相对边缘上的凸缘之间具有足够的空间以容纳填充材料124和两个吸声板126。因此，在每个钢条128之间形成了狭槽130，且填充材料124的表面用于接收吸声板126。

连接条121通常为上述连接条38的形式(见图9A)，并且布置成与多个相邻面板2中的两个的每一个的支撑构件协作。

如上所述，本发明的一些实施方式涉及一种用于形成隔板(例如，隔热或隔音隔板)的模块化隔板系统。特别地，本发明的一些实施方式涉及可以承受载荷的自支撑结构，例如建筑物的屋顶、墙壁或地板。通常，这些实施方式可以包括多个面板(例如上述面板2、26、132、120)和一对连接条，所述一对连接条被布置为与两个相邻面板中的每一个的支撑构件协作。每个面板的大部分在使用时不承重，并提供隔热或隔音作用。两个相邻面板的支撑构件以及两个连接条共同形成一个I形梁。

本发明的另一些实施方式涉及一种支撑梁，如现在参考图33至图38所讨论的。这些支撑梁可以特别地应用于建筑物的中间地板和建筑物的内壁，该中间地板和建筑物的内壁可以在没有隔热的情况下形成。

图33和34分别示出了根据本发明实施方式的支撑梁160的透视图和横截面图。支撑梁160包括腹板162、第一凸缘164和第二凸缘166。

腹板162可包括工程木材。例如，腹板162可包括复合材料板或面板。例如，腹板162可以包括OSB、硬板、中密度纤维板、刨花板、胶合板等。

在图33中，腹板162的最小尺寸或厚度是x方向。大体上垂直于腹板162的厚度的两个维度可以认为定义了y-z平面。腹板162具有相对的第一和第二表面168、170。相对的第一和第二表面168、170都大体上平行于y-z平面。

第一表面168和第二表面170两者都是大体上矩形的，由腹板162的四个边缘限定。特别地，腹板162的第一边缘172和第二边缘174在z方向上分开并且限定了高度。类似地，将理解，腹板162的第三边缘和第四边缘在y方向上分开，并限定了腹板162的长度。

将理解的是，对于不同的实施方式，腹板162的尺寸可以变化。尺寸可以取决于支撑梁162的预期用途(和负载)。在一个实施方式中，腹板162可以具有大约8mm至12mm的厚度。腹板的高度(可以是z方向上的尺寸)可以为240mm的量级。

第一凸缘164邻近腹板162的第一边缘172附接到腹板162，并且第二凸缘166邻近腹板162的第二边缘174附接到腹板162。第一和第二凸缘板164、166在大体上垂直于腹板162的平面的方向上延伸超过腹板162的第一和第二表面168、170。

第一和第二凸缘164、166由金属材料形成。

如在图34中最佳可见，在横截面中，第一凸缘164和第二凸缘166各自包括从第一表面168延伸到第二表面170的连续的材料环。此外，在横截面中，该连续的材料环从第一表面168到第二表面170的横截面通常是均匀的。第一和第二凸缘164、166在横截面中均是中空或管状结构的形式。该中空或管状结构具有开口、凹槽或通道，用于容纳腹板162的第一或第二边缘172、174中的一个。

在一个实施方式中，第一和第二凸缘164、166由金属板形成。例如，第一和第二凸缘164、166可以由轻量轧制钢条形成，例如，其厚度为1mm的量级。金属板例如可以被折叠或轧制以形成第一和第二凸缘164、166。可替代地，可以使用另一种工艺，例如诸如挤压的连续工艺来形成第一和第二凸缘164、166。

在本实施方式中，第一凸缘164的横截面轮廓与第二凸缘166的横截面轮廓基本相同。在图34中可以最好地看到该横截面轮廓。

在横截面中，第一和第二凸缘164、166分别包括从第一表面168延伸到第二表面170的连续的材料环。特别地，连续的材料环包括与第一表面168接触的第一部分176和与第二表面170接触的第二部分178。在第一和第二部分176、178之间延伸的连续的环或材料，包括：第三部分180，该第三部分180大体上远离第一表面168延伸；和第四部分182，该第四部分大体上平行于第一表面168延伸但与第一表面168间隔开；第五部分184，其大体上垂直于腹板168的平面延伸；第六部分186，其大体上平行于第二表面170延伸，但与第二表面170间隔开；第七部分188，其大体上在第二和第六部分178、186之间延伸。

尽管第三部分180和第四部分182通常相互垂直(第三部分180通常在x-y平面中延伸，第四部分182通常在z-y平面中延伸)，但是第三部分180倾斜出x-y平面，在第三部分180与第四部分182之间形成交点181，使得第三部分180与第四部分182之间的交点181成锐角。类似地，尽管第七部分188和第六部分186通常相互垂直(第七部分188通常在xy平面中延伸，第六部分186通常在zy平面中延伸)，但是第七部分188倾斜出x-y平面，在第七部分188和第六部分186之间形成交点187，使得第七部分188和第六部分186之间的交点187成锐角。

这样，第一和第二凸缘164、166分别为中空或管状结构的形式。该中空或管状结构具有开口、凹槽或通道，用于容纳腹板162的第一或第二边缘172、174中的一个。

第一和第二凸缘164、166中的每一个均附接到腹板162的第一和第二表面168、170。这种附接提供了对剪切力的抵抗力(支撑梁160的剪切平面是腹板的平面，即y-z平面)。第一和第二凸缘164、166到腹板162的第一和第二表面168、170的这种附接防止第一和第二凸缘164、166相对于腹板162的运动。在一些实施方式中，第一和第二凸缘164、166到第一和第二表面168、170的这种附接足以抵抗2.5kN或更大的数量级的剪切力。

应当理解，可以以多种不同方式实现将第一凸缘164和第二凸缘166附接到腹板162的第一表面168和第二表面170上。

在本实施方式中，第一凸缘164和第二凸缘166通过第一凸缘164和第二凸缘166的与第一表面168和第二表面170互补的表面并与第一表面168和第二表面170接合附接到腹板162的第一表面168和第二表面170。特别地，第一凸缘164或第二凸缘166的每一个的第一部分176与第一表面168互补并与第一表面168接合。第一凸缘164和第二凸缘166的第二部分178与第二表面170互补并与第二表面170接合。

通过第一部分176和第一表面168的相互接合的表面的塑性变形(在所述塑性变形之前可以是平坦的)和第二部分178和第二表面170的相互接合的表面的塑性变形(在所述塑性变形之前也可以是平坦的)来实现这种接合。例如，可以通过使用冲头将两个相邻的表面压接在一起来实现这种塑性变形。例如，可以使用冲头使第一和第二凸缘咬合到腹板。

特别地，第一和第二凸缘164、166中的任一个到腹板162的附接可以以类似于上述图10至图12B所示的本发明实施方式的方法的方式实现，其中钢条136附接到支撑面板6的内表面和外表面6a，6b。

因此，通过使用工具沿着支撑梁160的长度在多个位置上将这些表面冲压、压紧或压接在一起将凸缘164、166的第一部分176压接到腹板162之一的第一表面168上并且将凸缘164、166的第二部分178压接到腹板162的第二表面170上来实现第一和第二凸缘164、166中的任一个到腹板162的附接。因此，在第一和第二凸缘164、166的第一和第二部分176、178的外表面上可见凹痕或凹口190。尽管在图33中仅可见凸缘164、166的第一部分176，但是应该理解，在第一和第二凸缘164、166的第二部分178的外表面上也可以看到凹痕或凹口190。

如以上参考图12A和图12B所解释的，附接过程可以包括将工具尖端驱动到凸缘164、166的第一和第二部分176、178的外表面中，以引起凸缘164、166的第一部分176和第二部分178两个表面以及腹板162的塑性变形(其在所述塑性变形之前可以是平坦的)。

工具尖端可以大体上如上所述，并且可以大体上为圆柱形，直径为4mm至6mm。在一个实施方式中，工具尖端的尖端渐缩至矩形边缘，其形状类似于平头螺丝刀。可以将工具尖端驱动至约3mm至4mm的深度。相邻凹口190的中心之间的距离(由工具尖端形成)可以为40mm的量级。

如以上参考图12B所述，形成在腹板162的表面168上的凹部190可以相对于形成在腹板162的第二表面170上的凹部在y方向上偏移。

应当理解，可替代地，第一和第二凸缘164、166到腹板162的第一和第二表面168、170的附接可以使用螺钉、钉、铆钉或其他机械固定来实现。

第一和第二凸缘164、166中的每一个的第五部分184可以被认为是通常垂直于腹板162的平面的壁部分。

第一和第二凸缘164、166设置有用于与腹板162的第一或第二边缘172、174接合的特征。特别地，两个脊192形成在第一和第二凸缘的每一个的第五部分184上。两个脊192提供了腹板162的位置细节，腹板162被容纳在形成在两个脊192之间的凹槽中。

支撑梁160通常为I形梁的形式。支撑梁160可以适合于在诸如地板、墙壁或天花板的表面的一部分中用作托梁。如现在所讨论的，支撑梁160优于已知的支撑梁。

传统的地板托梁由实心木横梁形成。将I型梁结构用于地板托梁已变得越来越普遍。在建筑物的建造中用作地板托梁的一种已知类型的I型梁包括由定向刨花板(OSB)形成的腹板和由木材形成的两个实心凸缘。OSB腹板部分容纳在每个实心木凸缘的凹槽中，并使用粘合剂将其连接以提供可抵抗剪切力的连接。

与这种已知的I形梁或I形托梁相反，上述支撑梁160使用由金属材料形成的第一和第二凸缘164、166。与已知的布置相比，这提供了显著的优点，因为与木材不同，金属材料可以形成为任意长度，例如使用一系列连续工艺。因此，可以容易地将支撑梁160制造成不同长度的范围。这允许将支撑梁160制造成用于每种目的所需的长度，而基本上没有浪费。

此外，与木凸缘相比，使用金属凸缘164、166还有许多其他优点，包括成本、重量和可成形性。

另外，支撑梁160由附接在一起的三个部分(腹板162、第一凸缘164和第二凸缘166)形成(第一和第二凸缘164、166附接到腹板162的相对的第一和第二表面168、170)。与例如典型地完全由实心钢形成的典型的轧制钢托梁(RSJ)相比，这提供了显著的优势。支撑梁160由连接在一起的三个部分形成的这种构造有利地允许使用更经济和更轻的材料用于腹板162。此外，它允许第一和第二凸缘164、166制成通常为管状或中空的结构，进一步节省了成本和重量。

将理解的是，在其他实施方式中，第一凸缘164和第二凸缘166的形状可以不同。举例来说，图35示出了根据本发明另一实施方式的支撑梁194的截面图。图35所示的支撑梁194与图33和34所示的支撑梁160具有许多共同的特征。下面仅详细描述不同之处。图35中所示的支撑梁194的与图33和图34中所示的支撑梁160的相应特征大体相同的任何特征与它们共享相同的附图标记。

支撑梁194包括腹板162、第一凸缘196和第二凸缘198。第一凸缘196和第二凸缘198具有与上述第一凸缘164和第二凸缘166相同的许多特征。

在第一和第二凸缘196、198的横截面中，每个包括从腹板162的第一表面168延伸到第二表面170的连续的材料环。此外，在横截面中，从第一表面168到第二表面170的该材料的连续环在横截面大体上相同。第一和第二凸缘196、198在横截面中分别为中空或管状结构的形式。该中空或管状结构具有开口、凹槽或通道，用于容纳腹板162的第一或第二边缘172、174中的一个。

第一和第二凸缘196、198可以由金属板形成。例如，第一和第二凸缘196、198可以由轻量轧制钢条形成，例如，其厚度为1mm的量级。金属片例如可以被折叠或轧制以形成第一凸缘196和第二凸缘198。可替代地，可以使用另一种方法形成第一凸缘196和第二凸缘198，例如诸如挤出的连续工艺。

第一凸缘196的横截面轮廓与第二凸缘198的横截面轮廓基本相同。然而，该横截面轮廓不同于图33和35所示的第一和第二凸缘164、166的横截面轮廓。

在横截面中，第一凸缘196和第二凸缘198每个都包括从第一表面168延伸到第二表面170的连续的材料环。特别地，连续的材料环包括与第一表面168接触的第一部分176和与第二表面170接触的第二部分178。此外，连续的材料环包括壁部分184，该壁部分184大体上垂直于腹板162的平面并且设置有两个脊192。然而，在该实施方式中，壁部分184分别通过大体上笔直的壁部分200、202连接到第一和第二部分176、178。

在第一和第二部分176、178之间延伸的连续的环或材料，包括：第三部分180，其大体上远离第一表面168延伸；第四部分182，其大体上平行于第一表面168延伸但与第一表面168间隔开；第五部分184，其大体上垂直于腹板168的平面延伸；第六部分186，其大体上平行于第二表面170延伸，但与第二表面170间隔开；第七部分188，其大体上在第二和第六部分178、186之间延伸。

在一些实施方式中，支撑梁160、194可以进一步包括设置在第一和第二凸缘中的至少一个的壁部分上的可弹性变形的构件，如现在参考图36所讨论的。

图36示出了根据本发明另一实施方式的支撑梁的一部分的横截面。尽管该支撑梁与图33和图34所示且如上所述的支撑梁基本相同，如现在所说明的，它还包括两个附加元件。

特别地，该实施方式还包括细长金属构件204和细长的可弹性变形的构件206。可弹性变形的206可以包括泡沫材料带。细长金属构件204可以由轻量钢条形成，该轻量钢条的形状使得其可以使用卡扣配合型联接而接合在第一凸缘164上，从而使可弹性变形的构件206被俘获地保持在细长金属构件204与第一凸缘164之间。细长构件204的内部尺寸(在z方向上)大于第一凸缘164的外部尺寸。因此，细长构件204以可弹性变形构件206设置在细长金属构件204和第一凸缘164之间的方式可移动地连接到第一凸缘164。

因此，应当理解，细长金属构件204的形状通常将取决于支撑梁的凸缘的形状(例如，如图35所示，可以将不同轮廓的细长金属构件与支撑梁194的凸缘196、198结合使用)。然而，通常，细长金属构件204可包括直的中心壁部分208和大体垂直于中心壁部分208延伸的两个侧壁部分210。侧壁部分210可设置有凸耳部分212，凸耳部分212布置为卡扣配合在凸缘164上。

当向中心壁部分200施加压缩力时，可弹性变形的构件206的压缩允许细长金属构件204在z方向上朝向第一凸缘164移动。

这样的可弹性变形的构件206可以在通过使用支撑梁形成的结构传输的声音中提供一些音量减少。例如，支撑梁可以形成地板的托梁。例如，可弹性变形的构件206可以设置在第一和第二凸缘164、166中的一个上，该第一和第二凸缘在使用中将形成托梁的顶部(并且可以支撑地板等)。可弹性变形的构件206可以吸收一些声音，因此至少部分地防止声音通过地板传播。有利地，图36所示的实施方式提供了一种集成的布置，其有助于简化隔音解决方案的安装。

在一些实施方式中，支撑梁160、194可以进一步包括一个或多个用于连接至弹性杆的接合特征，如现在参考图37所讨论的。

图36示出了根据本发明另一实施方式的支撑梁的一部分的透视图。尽管该支撑梁与图33和图34所示且如上所述的支撑梁基本相同，如现在说明的那样，它还包括一个或多个用于连接至弹性杆的接合特征。

防止声音通过中间地板传播的一种已知且当前使用的方法是将Z形截面的轻量钢214形式的弹性杆拧到木地板托梁的底表面上。然后将天花板基板(例如石膏板)附接到弹性杆214，这减少了声音从地板到下方空间的传递。

如图36所示，在该实施方式中，大体上L形突起216形式的特征形成在第二凸缘166的壁部分184(第五部分184)中，所述突起形成用于容纳Z形截面弹性杆214一部分的凹槽。包括这些接合特征，例如包括在使用中将形成支撑梁底部的第一和第二凸缘之一上的这些接合特征将改善顺应性并加快安装。易于在第一和第二凸缘上设置这样的特征是根据本发明的使用金属凸缘的支撑梁的另一个优点。

在一些实施方式中，支撑梁可进一步包括一个或多个悬置特征，用于连接到通常垂直于支撑梁的支撑结构，一个或多个悬置特征设置在第一和第二凸缘中的至少一个上。可以在支撑梁的一端或两端(即，在y方向上分开的两端)提供一个或多个悬置特征。应当理解，这些悬置特征通常可以是任何已知类型的托梁吊架的形式，但是其与第一凸缘和第二凸缘中的一个或两个一体地形成。

钢托梁吊架用于将梁的端部支撑在通常垂直于梁的支撑结构上(例如，墙壁或垂直的支撑梁)。使用轻量钢，并且在托梁吊架和梁之间需要许多固定件，以确保结构性能。在安装过程中，安装人员通常没有足够的固定件(以节省时间)。一个或多个悬置特征与支撑梁一体地形成，因此有利于快速和安全的安装。

本发明的一些实施方式可以涉及一种支撑梁，其包括：如上所述的多个支撑梁(例如，支撑梁160、194)，如现在参考图38所描述的。

图38示出了包括两个如图33和34所示并且如上所述的两个支撑梁160的支撑梁218的截面图。

如图33和34所示，支撑梁218的实施方式还包括被布置成连接至两个支撑梁160的第一凸缘164的第一细长连接构件220。如图33和34所示，支撑梁218的实施方式还包括被布置成连接至两个支撑梁160的第二凸缘166的第二细长连接构件222。

第一连接构件220和第二连接构件222基本相同，并且可以由轻量钢条形成，该轻量钢条的形状使得其可以使用卡扣配合型联接接合在第一凸缘164或第二凸缘166上。因此，应当理解，第一和第二连接构件220、222的形状通常将取决于支撑梁的凸缘的形状(例如，可以结合使用不同轮廓的细长金属构件以接合支撑梁194的凸缘196、198，如图35所示)。然而，通常，第一连接构件220和第二连接构件222可包括笔直的中央壁部分224和大体上垂直于中央壁部分224延伸的两个侧壁部分226。侧壁部分226可设置有凸耳部分228，其被布置成卡扣配合在两个凸缘(两个第一凸缘164或两个第二凸缘166)上。

如图33、34所示，可以在第一和第二细长连接构件220、222与两个支撑梁160的第一或第二凸缘164、166之间提供附加的固定件。

在中间地板或类似地板的设计中，可能需要一个横梁来承载几个其他的横梁或托梁。图38所示的支撑梁218提供了一种具有增加的强度和适合于这种应用的第二面力矩的布置。

尽管上面已经描述了本发明的特定实施方式，但是应当理解，本发明可以不同于所描述的方式来实践。上面的描述旨在是说明性的，而不是限制性的。因此，对于本领域的技术人员将显而易见的是，可以在不脱离下面提出的权利要求的范围的情况下，对所描述的本发明进行修改。

Claims (21)

1.一种用于隔板的面板，该面板包括：

中央面板；以及

两个支撑面板，其设置在所述中央面板的相对侧上，所述两个支撑面板中的每个大体上垂直于中央面板的平面延伸，其中所述两个支撑面板中的每一个的突出部分延伸超过所述中央面板的至少一个面；以及

凸缘，其设置在所述两个支撑面板的至少一个突出部分处，所述凸缘或每个凸缘包括有金属材料形成的凸缘构件，所述凸缘构件具有：第一部分，所述第一部分与所述支撑面板的外表面相邻并机械地附接到其上；以及第二部分，所述第二部分大体上平行于所述中央面板的平面延伸；

其中所述凸缘构件或每个凸缘构件的第一部分和第二部分一起限定了用于接收所述两个支撑面板之一的突出部分的通道或凹槽。

2.根据权利要求1所述的面板，其中所述凸缘构件的第二部分包裹在木条周围。

3.根据权利要求1所述的面板，其中所述凸缘构件或每个凸缘构件的第二部分包括：大体上在所述支撑面板的两个相对表面之间延伸的部分；大体上平行于所述支撑面板的内表面的部分；以及大体上平行于所述中央面板的表面延伸的部分。

4.根据权利要求3所述的面板，其中在所述大体上在所述支撑面板的两个相对表面之间延伸的部分和所述大体上平行于所述支撑面板的内表面的部分之间，所述凸缘构件或每个凸缘构件可包括突出部分，其从所述支撑面板的内表面向外延伸。

5.根据权利要求3所述的面板，其中所述凸缘部分的第二部分设置有倒钩部分，所述倒钩部分设有用于与所述中央面板的表面接合的装置。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的面板，其中所述凸缘构件或每个凸缘构件的一部分机械地附接到所述支撑面板之一的内表面。

7.根据权利要求1至5中任一项所述的面板，其中通过使用工具将所述凸缘构件或每个凸缘构件冲压、压紧或压接到所述支撑面板，将所述凸缘构件压接到所述支撑面板上，来实现所述凸缘构件或每个凸缘构件到所述支撑面板的机械附接。

8.根据权利要求7所述的面板，其中所述工具的尖端被驱动到所述凸缘构件的外表面中，以引起所述凸缘构件和所述支撑面板两者的表面的塑性变形。

9.根据权利要求1至5中任一项所述的面板，其中所述支撑面板中的一个或两个的侧表面设置有弹性密封材料。

10.一种模块化隔板系统，包括：

根据权利要求1至5中任一项所述的多个面板；以及

至少一个连接条；

其中，所述至少一个连接条与多个相邻面板中的两个相邻面板中的每一个的凸缘构件协作，以连接多个相邻面板中的所述两个。

11.根据权利要求10所述的模块化隔板系统，其中还包括在每对相邻面板之间的弹性密封件。

12.根据权利要求10所述的模块化隔板系统，其中在至少一个方向上，所述至少一个连接条延伸超过被布置成与之协作的所述两个相邻面板的支撑构件。

13.根据权利要求10所述的模块化隔板系统，其中所述至少一个连接条设置有一个或多个用于与板条和/或壁绑带接合的接合特征。

14.一种用于根据权利要求10所述的模块化隔板系统的连接条，所述连接条包括：

细长主体，其限定用于容纳多个相邻面板中的两个相邻面板中的每一个的支撑构件的一部分的凹槽；

其中，所述细长主体设置有一个或多个用于与板条和/或壁绑带相接合的接合特征。

15.根据权利要求14所述的连接条，其中每个接合特征包括至少一对突起，每个突起限定用于板条的至少一部分的引导通道，所述一对突起的引导通道彼此面对。

16.根据权利要求14所述的连接条，其中每个接合特征包括至少一个大体上L形的突起，该突起限定用于容纳板条的引导通道。

17.根据权利要求14所述的连接条，其中所述细长主体在所述凹槽的任一侧上限定了用于接合线式壁绑带的端部的多对特征。

18.一种建筑物，包括根据权利要求10所述的模块化隔板系统。

19.一种模块化隔板的零件套件，包括：

根据权利要求1至5中任一项所述多个面板；以及

至少一个连接条，其被布置成与多个相邻面板中的两个中的每一个的凸缘构件协作，以连接多个相邻面板中的所述两个。

20.根据权利要求19所述的零件套件，其中所述至少一个连接条包括根据权利要求14所述的连接条。

21.根据权利要求19所述的零件套件，还包括至少一个弹性密封件，用于密封每对相邻面板之间的间隙。

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