CN110980179B - 电机转子生产线 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自动化生产线，其包括多个通用移载平台和加工设备，加工设备安装于通用移载平台上；通用移载平台包括框架主体和移载输送机构，框架主体上设有定位件，相邻两个通用移载平台通过定位件快速拼装为一体，移载输送机构能够将工件运送至相邻通用移载平台上的移载输送机构。整条生产线均以通用移载平台为基座，各种加工设备设置于通用移载平台上构成多种模块化单机，便于生产线的快速拼装和灵活调整。本发明还提供了一种电机转子生产线，其应用了上述通用移载平台，能够提高自动化完成电机转子的加工。

Description

电机转子生产线

技术领域

本发明涉及加工生产线技术领域，特别是涉及一种电机转子生产线。

背景技术

为了适应大规模机械化生产，各种领域当中针对自身加工需求设计出多种加工生产线。现有的加工生产线，由于多种机台之间结构、尺寸存在差异，机台件的工件搬运通常是通过人工搬运，但是人工搬运一是对操作人员的经验要求高，并且机台种类繁多，容易出现错加工、漏加工等情况；二是人工搬运速度较慢，严重影响了生产线的生产效率。

为此，针对具体的生产线，市场上出现了多种自动化搬运机构，但是这些搬运机构结构复杂，例如工业机器人、机械手等，成本高昂，技术要求高。并且搬运机构通常是针对具体的生产线进行单独设计，泛用性差，一旦生产线做出调整搬运机构亦需重新设计，设计成本高，花费时间长。

发明内容

基于此，有必要针对目前的生产线所存在的工件搬运困难、效率低下的问题，提供一种自动化生产线及电机转子生产线。

上述目的通过下述技术方案实现：

一种自动化生产线，包括多个通用移载平台和加工设备，所述加工设备安装于所述通用移载平台上；所述通用移载平台包括框架主体和移载输送机构，所述框架主体上设有定位件，相邻两个所述通用移载平台通过所述定位件快速拼装为一体；多个所述通用移载平台拼接后，其上的多个所述移载输送机构组成工件输送线体，所述工件输送线体能够在多个所述通用移载平台间实现工件的输送。

在其中一个实施例中，所述移载输送机构包括固定座和移载组件，所述固定座固定连接于所述通用移载平台，所述固定座具有至少两个安装工位，所述移载组件能够相对于所述固定座沿竖直方向运动，以使所述工件脱离或卡入所述安装工位，所述移载组件能够相对于所述固定座沿水平方向运动，以使所述工件沿水平方向移动。

在其中一个实施例中，所述安装工位处设有第一安装表面，所述第一安装表面形状贴合于所述工件。

在其中一个实施例中，所述安装工位包括第一至第N工位，N为大于2的自然数；所述第二工位至第N-1工位为加工工位或检测工位，所述第一工位能够接收上一所述移载输送机构当中所述第N工位上的所述工件，所述第N工位能够将所述工件运送至下一所述移载输送机构当中的所述第一工位；每两个相邻所述安装工位之间的距离均相等。

在其中一个实施例中，所述加工工位和检测工位处设置有夹紧单元，所述夹紧单元能够夹紧所述工件。

在其中一个实施例中，所述固定座包括两块相对设置的固定板，其二者间隔设置并于间隔处形成安装空间，所述移载组件于所述安装空间内活动。

在其中一个实施例中，所述移载组件上设置有移载工位，所述移载工位数量等于所述安装工位，所述移载工位处设有第二安装表面，所述第二安装表面形状贴合于所述工件。

在其中一个实施例中，所述移载组件包括平移机构、升降机构和移载托架，所述平移机构能够带动所述升降机构沿水平方向移动，所述升降机构能够带动所述移载托架沿竖直方向移动，所述安装工位位于所述移载托架上。

在其中一个实施例中，所述平移机构和升降机构由丝杠滑块驱动。

在其中一个实施例中，多种所述加工设备的数量均为一个，每个加工设备对应一个所述通用移载平台，所述移载输送机构每次使得所述工件移动一个所述安装工位。

在其中一个实施例中，还包括不良品移出机构，所述不良品移出机构能够将不合格工件移出所述移载输送机构。

在其中一个实施例中，所述自动化生产线末端包括产品搬运机构，所述产品搬运机构能够将所述工件运送至指定位置。

在其中一个实施例中，所述定位件包括卡件和设置于所述框架主体上的卡槽，所述卡件和卡槽的形状互相匹配，相邻两个所述通用移载平台上的所述卡槽对位后用所述卡件定位。

在其中一个实施例中，所述定位件设置于所述框架主体的顶部、底部或者中部。

在其中一个实施例中，所述通用移载平台设置有地脚和/或脚轮。

本发明还提供了一种电机转子生产线，其应用了上述实施例当中的通用移载平台，设置于通用移载平台上的所述加工设备依次为：压下轴承单机、压上轴承和检测单机、端盖甩胶装配检测单机、端盖铆压碳刷压入单机、刷架焊接单机、激光打标单机。

在其中一个实施例中，还包括压齿轮单机，所述压齿轮单机设置于所述自动化生产线的末端，所述压齿轮单机上设置有产品搬运机构，所述产品搬运机构能够将所述激光打标单机处的工件移动至所述压齿轮单机处，并能够将压齿轮单机处的工件运送至指定位置。

本发明的有益效果是：

本发明提供了一种自动化生产线，其包括多个通用移载平台和加工设备，加工设备安装于通用移载平台上；通用移载平台包括框架主体和移载输送机构，框架主体上设有定位件，相邻两个通用移载平台通过定位件连接为一体，移载输送机构能够将工件运送至相邻通用移载平台上的移载输送机构。整条生产线均以通用移载平台为基座，各种加工设备设置于通用移载平台上构成多种模块化单机，便于生产线的快速拼装和灵活调整。本发明还提供了一种电机转子生产线，其应用了上述通用移载平台，能够自动化完成电机转子的加工。

附图说明

图1为本发明一实施例提供的通用移载平台的组合示意图；

图2为图1中A部分的局部放大图；

图3为本发明一实施例提供的移载组件的结构示意图；

图4为本发明一实施例提供的移载输送机构的结构示意图；

图5A-图5F为本发明一实施例提供的移载输送机构的工作示意图；

图6为本发明一实施例提供的电机转子生产线的立体图；

图7为本发明一实施例提供的电机转子生产线中压下轴承单机的立体图；

图8为本发明一实施例提供的电机转子生产线中压上轴承和检测单机的立体图；

图9为本发明一实施例提供的电机转子生产线中端盖甩胶装配检测单机的立体图；

图10为本发明一实施例提供的电机转子生产线中端盖铆压碳刷压入单机的立体图；

图11为本发明一实施例提供的电机转子生产线中刷架焊接单机的立体图；

图12为本发明一实施例提供的电机转子生产线中压齿轮单机的立体图。

其中：

自动化生产线100；通用移载平台200；框架主体210；地脚212；脚轮211；固定座220；第一安装表面222；第二安装表面223；安装工位230；第一工位231；第二工位232；第三工位233；第四工位234；第五工位235；移载组件240；平移机构241；升降机构242；移载托架243；定位件250；压下轴承单机310；压上轴承和检测单机320；端盖甩胶装配检测单机330；端盖铆压碳刷压入单机340；刷架焊接单机350；激光打标单机360；压齿轮单机370；产品搬运机构371；工件900。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下通过实施例，并结合附图，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本文中为组件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接（联接）。在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

通常情况下，机械设备的生产加工会历经多种加工设备、多道工序，不同加工设备之间需要进行物料搬运，为了提高效率，物料搬运逐步从手动搬运向机械自动设备搬运发展，但是由于不同加工设备形状、尺寸、上下料机构各有不同，故多种机台件的自动搬运设备较为复杂，一旦生产线当中某道工序或某种机台发生变化，自动搬运设备就要进行重新设计，成本高昂，延误生产，故需要一种通用型生产线，满足生产需要。

为此，如图1和图6所示，本发明提供了一种自动化生产线100，其包括多个通用移载平台200和加工设备，加工设备安装于通用移载平台200上；通用移载平台200包括框架主体210和移载输送机构，框架主体210上设有定位件250，相邻两个通用移载平台200通过定位件250连接为一体，移载输送机构能够将工件运送至相邻通用移载平台200上的移载输送机构。各个通用移载平台200上按照加工需求设置有多个加工设备，多个通用移载平台200通过定位件250固定连接，并构成自动化生产线100。多个通用移载平台200连接后，其上的移载输送机构组成整条输送线，贯穿整个自动化生产线100，起到搬运工件的作用。基于此种方式，当生产线当中的需要增加或删除某道工序，或是增加设备数量时，可直接在需要的位置插入一个通用移载平台200即可，无需对移载输送机构进行重新设计，节约时间，提高效率，通用性高。

应当注意的是，多种加工设备因自身结构不同，其与通用移载平台200的配合工作方式亦有不同，包括以下两种：一、工件固定在移载输送机构上，加工设备直接对工件进行加工，如钻孔、涂胶等工序可以此种方式进行加工。二、通用移载机构上还设有机械手等搬运机构，加工时首先将工件从移载输送机构上取出，并放入加工设备的加工位置进行加工，加工完成后再由搬运设备运回至移载输送机构。

优选的，如图1、图2和图4所示，移载输送机构包括固定座220和移载组件240，固定座220固定连接于通用移载平台200，固定座220具有至少两个安装工位230，移载组件240能够相对于固定座220沿竖直方向运动，以使工件脱离或卡入安装工位230，移载组件240能够相对于固定座220沿水平方向运动，以使工件沿水平方向移动。以工件从右至左为例说明，移载组件240相对于固定座220具有第一至第四位置，移载组件240处于右极限和下极限位置时为第一位置，移载组件240处于右极限和上极限位置时为第二位置，移载组件240处于左极限和上极限位置时为第三位置，移载组件240处于左极限和下极限位置时为第四位置。同时，固定座220上的安装工位230包括第一工位至第N工位（N大于等于2）。初始状态下，工件位于第一工位，移载组件240处于第一位置，之后移载组件240向上运动至第二位置，运动过程当中移载组件240顶推工件使其脱离第一工位并持续托举工件；之后移载组件240带动工件一并向左运动至第三位置；到达第三位置后移载组件240向下运动至第四位置，运动过程中工件下落并卡入第二工位当中；移载输送机构循环重复上述步骤，每次循环使得工件向后运动一个工位，直至工件由一台通用移载平台200的移载输送机构的第N工位，运动至下一通用移载平台200的移载输送机构的第一工位，完成一台通用移载平台200当中的工件搬运。通过将生产线当中的输送线拆解，工件每次运动只移动一个工位的距离，既可以实现多台通用移载设备的输送连接，又可以准确控制工件的位置，方便对工件进行加工。

优选的，如图2所示，为了固定工件，安装工位230处设置有第一安装表面222，第一安装表面222形状贴合于工件外表面。工件在由移载组件240或其他搬运设备放入至安装工位230时，可与第一安装表面222形成配合，进行固定。第一安装表面222可以是槽、盲孔等结构的侧面，槽、盲孔的底部支撑工件，第一安装表面222只起到定位作用；第一安装表面222也可以是带有锥度的表面，其尺寸由上至下逐渐减小，通过锥度卡紧并定位工件。应当理解的是，第一安装表面222只是一种定位结构，对于其他常见定位结构，如固定座220上设置定位钉、工件上设置定位孔等定位方式亦可应用于本发明。

优选的，如图2所示，一台通用移载平台200上设有第一至第N共N个安装工位230，其中N为大于2的自然数。以N等于5举例说明，一台通用移载平台200上设置有第一至第五共五个安装工位230，其中第一工位用于接收上一台通用移载平台200中第五工位运送的工件，相应的，第五工位用于向下一台通用移载平台200当中的第一工位运送零件。第二至第四工位当中的任一工位，均可以是加工工位、检测工位当中的一种，亦或可以是仅仅起到搬运作用的普通安装工位230。通常情况下，一台通用移载平台200上多个安装工位230当中的首末工位只用于完成不同通用移载平台200上的工件交换，而其他中间工位能够进行加工、检测等工序，安装工位230的个数、不同安装工位230之间的间距可根据加工需要灵活进行调整。

优选的，加工工位和检测工位处设置有夹紧单元。由于对工件进行加工或检测时，通常需要对工件施加一定大小的力，为了防止工件脱出安装工位230，在加工工位和检测工位处设置夹紧单元，当工件进入加工工位或检测工位后，夹紧单元对工件进行夹紧；加工完成后，夹紧单元放松，工件能够被移载组件240顺利运送至下一工位。夹紧单元可以是夹爪、定位钉等常见夹紧装置，由气缸、液压缸等常见驱动机构驱动，同时夹紧单元应当和移载组件240的运动均有一定的协同性，以避免二者的运动发生干涉。优选的，如图3所示，移载组件240上设置有移载工位，移载工位的数量等于安装工位230的数量，移载工位处设置有第二安装表面223，第二安装表面223形状贴合于工件外表面，使得移载组件240在搬运工件的过程当中，能够较好地固定住工件，防止工件在搬运过程中松动脱落。第二安装表面223可以是槽、盲孔等结构的侧面，槽、盲孔的底部支撑工件，第二安装表面223只起到定位作用；第二安装表面223也可以是带有锥度的表面，其尺寸由上至下逐渐减小，通过锥度卡紧并定位工件。应当理解的是，第二安装表面223只是一种定位结构，对于其他常见定位结构，如固定座220上设置定位钉、工件上设置定位孔等定位方式亦可应用于本发明。

优选的，如图3所示，移载组件240包括平移机构241、升降机构242和移载托架243，平移机构241能够带动升降机构242沿水平方向移动，升降机构242能够带动移载托架243沿竖直方向移动，安装工位230位于移载托架243上。平移机构241和升降机构242为一组串联运动机构，带动移载托架243进行水平和竖直方向的运动；移载托架243能够举升工件，使得工件从安装工位230中移出，并带动工件运动至下一个安装工位230。

优选的，升降机构242和平移机构241均由丝杠滑块驱动，丝杠滑块机构使用伺服电机或步进电机驱动，升降机构242整体安装于平移机构241当中的滑块上，移载托架243安装于升降机构242的滑块上。电机驱动平移机构241滑块移动时，带动整个升降机构242和移载托架243平移；平移到位后，升降机构242中的电机带动升降滑块升降，以带动移载托架243升降。利用电机驱动丝杠滑块运动，能够准确控制升降机构242和平移机构241的运动距离，使得移载托架243能够带动工件准确移动至各个安装工位230内。应当理解的是，其他常见运动机构，如齿轮齿条、气缸等均可应用于本发明。

优选的，如图2所示，对于设置有固定座220的通用移载平台，固定座包括两块相对设置的固定板，两块固定板之间保持一定间隙，该间隙形成安装空间，移载组件位于安装空间内。两固定板顶部靠近安装空间的一侧均设置有凸出部，凸出部上设置有第一安装表面222，两凸出部上的第一安装表面222具有一定位置关系并形成安装工位，其二者形状为一圆形切除中间部分，如此可将工件放入两凸出部上并形成一定的定位。移载组件能够在安装空间内活动，且移载组件朝上的平面设置有凸起，凸起能够从两凸出部之间的缝隙处伸出，以顶推工件，使得工件脱离安装工位并随移载组件移动。

优选的，如图12所示，自动化生产线100还包括产品搬运机构371，其设置于生产线的末端，能够将工件运送至指定位置。通常情况下产品在自动化生产线100加工完成后，需要将工件移出生产线，此时由于移载输送机构与其他设备间的送料机构存在一定差异，故需要设置产品搬运机构371，实现移载输送机构与其他送料机构之间的工件搬运。该产品搬运机构371可以是机械手、工业机器人等，可将工件从移载输送机构上取下，运送至指定位置，运送过程中产品搬运机构371可对工件的姿态进行调整，以适应不同情况。

优选的，自动化生产线100还包括不良品移出机构，不良品移出机构能够将移载输送机构当中检测出的不良品移出，以防止不良品对后续工序、机台和整条生产线的流畅作业造成干扰。

此外，对不良品的处置还能够通过移载输送机构完成。当生产线检测出不良品时，在相关设备或生产系统中对该不良品进行标识，当该不良品移动至加工工位时，额外进行一次移载搬运，即将不良品跳过加工直接运送到下一设备，通过多次该种操作，可将不良品直接运送至生产线末端，无需设置额外的不良品移出机构，且不会对正常生产造成影响。

需要说明的是，上述工件输入机构、产品搬运机构371、不良品移出机构均是为了提高生产线的自动化程度，对于一些自动化程度要求不高的生产线，也可通过人工方式进行上下料和不良品移出。例如，对于不良品，可以在自动化生产线100当中添加报警装置，在各个机台上检测到不良品时，发出警报并对不良品进行标识，通过人工将不良品取出。

优选的，定位件250包括独立的卡件和设置于框架主体210上的卡槽，相邻两个通用移载平台200上对位后，其二者上的卡槽也相应对位，再将卡件放入卡槽内，由于卡件和卡槽的形状相匹配，对相邻的通用移载平台200进行进一步的定位，使得通用移载平台200之间具有正确的位置关系，以使工件能够顺利在整条生产线当中移动。具体的，卡件为圆形阶梯轴，其直径较大轴段处设置有多个通孔；通用移载平台200两侧均设置有半圆形盲孔，半圆形盲孔周围设置有多个螺纹孔，两个相邻的通用移载平台200对位后，两个半圆形盲孔组成一个圆形卡槽，且圆形卡槽直径与阶梯轴状卡件中较小轴段的直径相等；将阶梯轴卡件放入圆形卡槽后，在将阶梯轴上通孔与螺纹孔对位，并拧入螺纹件，使得相邻两个通用移载平台200保持对位关系。可选的，定位件250设置于框架主体210的顶部、底部或者中部。在本发明一实施例中，如图1所示，定位件250设置于框架主体210的顶部。

优选的，如图1所示，通用移载平台200上还设置有地脚211和/或脚轮212。由于生产线在组装式需要搬动，组装完成后需要固定，故在通用移载平台200上设置脚轮212以方便搬运，设置地脚211以便于固定。

本发明还提供了一种电机转子生产线，如图6至图8所示，其应用了上述自动化生产线100，其上的加工设备从右至左依次包括：压下轴承单机310、压上轴承和检测单机320、端盖甩胶装配检测单机330、端盖铆压碳刷压入单机340、刷架焊接单机350、激光打标单机360。电机转子生产线能够在工件输入后，自动完成多道电机转子加工工序。由于各个加工设备结合通用移载平台200进行模块化处理，在需要对电机转子生产线进行调整，如增加或减少工序时，可直接在生产线当中某一特定位置插入或删除通用移载平台200及其上的加工设备，且无需对生产线当中的移载输送机构进行重新设计，即可直接进行加工作业，节约成本，提高效率。

优选的，电机转子生产线还包括压下轴承单机310和工件输入机构，工件输入机构能够将前道工序当中的工件运送至电机转子生产线当中的压下轴承单机310处。由于受工序要求或加工设备影响，部分工序无法在生产线内进行，为了实现加工的自动化，可在生产线开始处设置工件输入机构，将前道工序加工完成的工件输送至生产线的首道工序处，进一步实现加工过程的自动化。应当注意的是，随着电机转子生产线的调整，其首道工序和相应加工设备也会随之变化，于一些施例当中工件输入机构将工件输送至压下轴承单机310处，于其他实施例可将工件运送至生产线当中处于首位的其它加工设备处。

以下结合具体实施例对本发明提供的电机转子生产线进行说明：

电机转子生产线从左至右依次包括压下轴承单机310、压上轴承和检测单机、端盖甩胶装配检测单机、端盖铆压碳刷压入单机、刷架焊接单机、激光打标单机和压齿轮单机370。除压齿轮单机370外，其余加工设备均设置在通用移载平台上，多种设备之间的工件搬运均是通过移载输送机构完成，压齿轮单机370通过其上的工件搬运机构将激光打标单机加工好的工件移动至压齿轮单机370处，并且工件搬运机构还能够将由压齿轮单机370加工好的工件，移出整条生产线。

如图7所示，压下轴承单机310包括链条输送线，用于输送转子进出；压轴承机构组件，用于将轴承压入转子轴；轴承储料送料机构，用于轴承储料供料；转子轴承滚胶机构，用于已压好转子轴承并在轴承上涂胶。

如图8所示，压上轴承和检测单机320包括轴承储料分料机构，用于存储轴承和轴承分料的机构；轴承抓取放置机构，将轴承放置到产品轴上；产品工装座定位机构，用于固定产品放置轴承用；产品压制限位机构，用于产品压制轴承限位用；压轴承机构，用于将轴承压入到位。

如图9所示，端盖甩胶装配检测单机330包括端盖抓取放置机构，用于将端盖抓取并放置到产品上；端盖甩胶检测机构，通过高速旋转的机构将胶水均匀涂到端盖轴承室的内壁；端盖翻转机构，将涂好胶水的端盖翻转给下一工序提供所要求的姿态；端盖定位检测机构，将端盖固定到位后通过传感器检测识别端盖的定位方向；产品工位定位机构，将电机机壳固定便于放置端盖；端盖放置检测高度机构，对已放置端盖的电机通过位移传感器进行检测端盖是否放到位；端盖来料输送机构，用于输送端盖。

如图10所示，端盖铆压碳刷压入单机340包括机壳铆压机构，用于将机壳和端盖通过液压机机构和铆刀将二者紧固链接；机壳工位定位机构，通过气缸将电机固定便于进行铆压工作；刷架碳刷压入机构，通过气缸碳刷压入刷架。

如图11所示，刷架焊接单机350包括自动送丝焊锡台；焊枪升降机构，用于控制焊枪升降运动；焊枪固定机构，用于固定焊枪调节角度；焊台移载机构用于控制焊枪平移运动的；产品工位定位机构，用于将电机固定进行焊接。

激光打标单机包括激光打标机，用于在工件上激光打标作业；打标工位定位机构，通过气缸固定电机、传感器检测磁极判定电机是否到位符合打标标准。

如图12所示，压齿轮单机370包括产品搬运机构，将前机和本机的电机抓取到本机和后道的装配工位；齿轮输送定位机构，通过振动盘将齿轮输送到压装的工位；产品压制放置机构，用于电机到位后压装齿轮；产品移出翻转机构，为方便后道工序对产品的姿态的要求对产品进行姿态调整；产品移出机构，将产品从前工位移载到后工位；产品移出输送线，通过链条线将产品输送出来的结构加装传感器可以与后道设备对接。

多个通用移载平台通过定位件连接，具有正确的位置关系，保证多个移载输送机构能够组成一条完整的输送线。每个移载输送机构包括第一至第五工位，其中第一工位和第五工位起到不同移载输送机构之间工件交换的作用；相应的，移载组件也具有五个移载工位。

具体的，以刷架焊接单机和激光打标单机为例说明，刷架焊接单机上第一至第五工位上设置有A、B、C、D、E五个工件，为防止混淆，将激光打标单机上的五个安装工位称为第六至第十工位（实际上是激光打标单机当中的第一至第五工位），将刷架焊接单机和激光打标单机处的移载组件分别称为第一移载组件和第二移载组件。初始状态下，如图5B所示，第一移载组件处于第一位置，第二移载组件处于第四位置，即第一移载组件的五个移载工位分别对准第一至第五工位，第二移载组件当中的四个移载工位对准第七至第十工位；第一至第五工位安装有A、B、C、D、E五个工件，第六至第十工位空置。搬运时，如图5C所示，第一移载组件向上运动至第二位置，第一移载组件的五个移载工位将A、B、C、D、E五个工件托举，使得工件脱离安装工位，之后第一移载组件带动工件向左运动至第三位置，如图5D所示，运动到位后第一移载组件向下运动至第四位置，如图5E所示，使得 A、B、C、D、E五个工件对应落入第二至第六工位；第二移载组件首先由第四位置移动至第一位置，如图5F所示，该过程不对工件造成影响，之后第二移载组件向上运动至第二位置，第二移载组件的移载工位托举工件E使其脱离第六工位，之后第二移载组件带动E工件向左运动至第三位置，运动到位后向下运动至第四位置，使得工件E落入至第七工位，完成两个移载输送机构之间的最小运动循环。此时第一工位空置，A、B、C、D四个工件分别位于第二至第五工位，第六工位空置，E工件位于第七工位。循环上述运动过程，即可使得工件在多个移载输送机构之间完成搬运工作。于图4和图5A至5F中，演示了A、B、C、D、E五个工件由第一至第五工位移动至第二至第六工位的过程。

在一些情况下，由于受生产条件的制约，部分加工设备的生产节拍慢于其他机台，例如上述电机转子生产线当中，激光打标单机的生产效率为其他加工设备的一半，为了整个生产线的流畅运行，需要设置两台激光打标单机。由于工件会先后经过两台激光打标单机，为防止重复加工，需要对移载输送机构进行调整。例如，两台激光打标单机上均具有三个安装工位，为防止混淆，按照先后顺序称为第一激光打标单机和第二激光打标单机，及第一至第六工位。其搬运工件的过程与前所述电机转子生产线当中的工件搬运过程类似，但是每经过两次最小运动循环后进行一次加工。具体的，对于A、B、C、D、E、F六个工件，相应的，第一激光打标单机中的第二工位和第二激光打标单机的第五工位为加工工位。初始情况下，E、F工件位于第一工位和第二工位，一次循环后，C、D、E、F工件分别位于第一至第四工位，两次循环后，A、B、C、D、E、F工件分别位于第一至第六工位，三次循环后，A、B、C、D工件分别位于第三至第六工位，四次循环后，A、B工件分别位于第五和第六工位。至此，A、C、E工件经过第一、第三、第五工位，并在第五工位进行加工；B、D、F工件经过第二、第四、第六工位，并在第二工位进行加工。同理，当某一工序的加工设备增加至多台时，可按上述方法调整移载输送机构的输送方式，以适应整条生产线的生产节拍。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种电机转子生产线，其特征在于，包括多个通用移载平台和加工设备，所述加工设备安装于所述通用移载平台上；所述通用移载平台包括框架主体和移载输送机构，所述框架主体上设有定位件，相邻两个所述通用移载平台可通过所述定位件快速拼装为一体；多个所述通用移载平台拼接后，其上的多个所述移载输送机构组成工件输送线体，所述工件输送线体能够在多个所述通用移载平台间实现工件的输送；所述移载输送机构包括固定座和移载组件，所述固定座固定连接于所述通用移载平台，所述固定座具有至少两个安装工位，所述移载组件能够相对于所述固定座沿竖直方向运动，以使所述工件脱离或卡入所述安装工位，所述移载组件能够相对于所述固定座沿水平方向运动，以使所述工件沿水平方向移动；

设置于所述通用移载平台上的所述加工设备依次为：压下轴承单机、压上轴承和检测单机、端盖甩胶装配检测单机、端盖铆压碳刷压入单机、刷架焊接单机、激光打标单机、压齿轮单机，所述压齿轮单机设置于所述电机转子生产线的末端，所述压齿轮单机上设置有产品搬运机构，所述产品搬运机构能够将所述激光打标单机处的工件移动至所述压齿轮单机处，并能够将压齿轮单机处的工件运送至指定位置。

2.根据权利要求1所述的电机转子生产线，其特征在于，所述安装工位处设有第一安装表面，所述第一安装表面形状贴合于所述工件。

3.根据权利要求2所述的电机转子生产线，其特征在于，所述安装工位包括第一至第N工位，N为大于2的自然数；第二工位至第N-1工位为加工工位或检测工位，所述第一工位能够接收上一所述移载输送机构当中所述第N工位上的所述工件，所述第N工位能够将所述工件运送至下一所述移载输送机构当中的所述第一工位；每两个相邻所述安装工位之间的距离均相等。

4.根据权利要求1-3中任一项所述的电机转子生产线，其特征在于，所述固定座包括两块相对设置的固定板，其二者间隔设置并于间隔处形成安装空间，所述移载组件于所述安装空间内活动。

5.根据权利要求1-3中任一项所述的电机转子生产线，其特征在于，所述移载组件上设置有移载工位，所述移载工位数量等于所述安装工位，所述移载工位处设有第二安装表面，所述第二安装表面形状贴合于所述工件。

6.根据权利要求1-3中任一项所述的电机转子生产线，其特征在于，所述移载组件包括平移机构、升降机构和移载托架，所述平移机构能够带动所述升降机构沿水平方向移动，所述升降机构能够带动所述移载托架沿竖直方向移动，所述安装工位位于所述移载托架上。

7.根据权利要求1-3中任一项所述的电机转子生产线，其特征在于，多种所述加工设备的数量均为一个，每个加工设备对应一个所述通用移载平台，所述移载输送机构每次使得所述工件移动一个所述安装工位。

8.根据权利要求1-3中任一项所述的电机转子生产线，其特征在于，所述定位件包括卡件和设置于所述框架主体上的卡槽，所述卡件和卡槽的形状互相匹配，相邻两个所述通用移载平台上的所述卡槽对位后用所述卡件定位。

9.根据权利要求1-3中任一项所述的电机转子生产线，其特征在于，所述定位件设置于所述框架主体的顶部、底部或者中部。

10.根据权利要求1-3中任一项所述的电机转子生产线，其特征在于，至少两个所述安装工位间隔设置。

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