CN217837496U - 一种用于复杂零件的通用型自动化上下料设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及自动化加工领域，具体公开了一种用于复杂零件的通用型自动化上下料设备。该通用型自动化上下料设备包括上下料模块、进料模块和出料模块；所述的进料模块包括进料输送组件，所述的进料输送组件设有进料区和上料等候区；所述的进料区设有料垛转运机构，所述的上料等候区设有料盒转运机构；所述的出料模块包括出料输送组件，所述的出料输送组件设有出料区和出料码垛区；所述的出料区设有料垛转运机构，所述的出料码垛区设有料盒转运机构。以上所述的通用型自动化上下料设备通过料盒的自动化转运，实现复杂零件的自动化上下料，进而实现复杂零件的自动化加工。

Description

一种用于复杂零件的通用型自动化上下料设备

技术领域

本实用新型涉及自动化加工领域，尤其涉及一种用于复杂零件的通用型自动化上下料设备。

背景技术

伴随人工成本的逐渐提高，生产加工自动化是必然趋势。目前，加工模块的自动化已经越来越成熟，例如通用型的数控加工中心、及专用型的各种机床，但加工模块的通用性和加工效率之间存在一定矛盾。例如数控加工中心的通用性很好，但调试较为复杂，且通常需要人工进行上下料、装夹、对刀等操作，加工效率较为低下，适合产品的小批量试生产；而专用型机床的加工效率高，但不具备通用性。

阻碍通用机床生产效率提高的重要因素之一在于难以实现上下料模块的通用型，特别是针对复杂零件，零件的可靠定位和稳定转运均难以实现，进而制约了上下料的自动化程度和加工的自动化程度。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种用于复杂零件的通用型自动化上下料设备，通过料盒的自动化转运，实现复杂零件的自动化上下料，进而实现复杂零件的自动化加工。

为了解决上述技术问题，本实用新型提供的技术方案如下：一种用于复杂零件的通用型自动化上下料设备，至少包括：

上下料模块，所述的上下料模块包括操作台和机械臂，所述的操作台上设有上料区和下料区；所述的机械臂至少包括三个状态，分别对应上料区、下料区、及配套的加工模块；

进料模块，所述的进料模块包括进料输送组件，所述的进料输送组件设有进料区和上料等候区，所述的进料输送组件从进料区向上料等候区输送料垛；所述的进料区设有料垛转运机构，所述的上料等候区设有料盒转运机构，对应的料盒转运机构用于从上料等候区向上料区转运料盒；

出料模块，所述的出料模块包括出料输送组件，所述的出料输送组件设有出料区和出料码垛区，所述的出料输送组件从出料码垛区向出料区输送料垛；所述的出料区设有料垛转运机构，所述的出料码垛区设有料盒转运机构，对应的料盒转运机构用于从下料区向出料码垛区输送料盒。

加工时，首先选取料盒，并在料盒内设置一定数量与代待加工零件匹配的定位槽，将待加工零件逐个设置在定位槽内，通过定制定位槽的形式，可以适配各种复杂零件。然后将料盒依次堆叠以料垛的形式送入进料模块的料垛转运机构，并通过料垛转运机构送入进料区；进料输送组件将料垛输送至上料等候区，对应的料盒转运机构从上料等候区逐一将料盒取出并转运至操作台的上料区，最后机械臂从上料区的料盒中逐一取出待加工零件并送入上下料工位，完成整个上料操作。

待加工零件经由加工模块完成相应加工操作后，机械臂从上下料工位取下已加工完成的零件并送入下料区的料盒中。当下料区的料盒内已加工完成的零件数量达到预设值，出料模块的料盒转运机构将料盒从下料区取出并转运至出料码垛区依次堆叠成料垛。当料垛中料盒的数量达到预设值，出料输送组件将料垛输送至出料区，并通过出料区的料垛转运机构取出，完成整个卸料操作。

通过本申请的通用型自动化上下料设备，可以自动化完成零件的上料操作、卸料操作和加工操作，实现了全自动加工。同时，通过料盒和定位槽的设置，可以很好的匹配各种复杂零件，以料盒的自动化转运替代零件的自动化转运，在保证自动化加工的基础上，很好的兼顾了通用性。

作为优选，所述的操作台上还设有料盒输送组件，所述的料盒输送组件用于从上料区向下料区输送料盒。

当上料区料盒中的待加工零件全部取出，下料区的料盒被转运至出料码垛区后，料盒输送组件将上料区的料盒输送至下料区，用于承接下一个加工完成的零件。对应的，上料区的空间空出，为下一个盛装待加工零件的料盒进入做准备。

作为优选，所述的上下料模块还包括夹具库，所述的夹具库内设有至少两组夹具单元，所述的夹具单元与机械臂可拆连接；所述的夹具单元上设有夹头。

针对不同类型和型号的零件，通过更换夹具单元的形式进行适配，机械臂可以适配多种类型和型号的零件，提高设备的通用性。

作为优选，每一所述夹具单元上夹头的数量为两个。

两个夹头同时工作，其中一个夹头用于从上料区夹取待加工零件，另一个夹头用于从上下料工位夹取加工完成的零件，不仅可以提高夹取效率，还可以更好的适应零件在加工过程形成的形状差异，保证夹持可靠性。

作为优选，每一所述的料垛转运机构包括两个料垛转运执行组件，所述的料垛转运执行组件包括转运支架、托举单元、及驱动转运支架水平运动的第一驱动单元；所述的托举单元设置在转运支架上，所述的转运支架上还设有驱动托举单元竖直运动的第二驱动单元；所述的托举单元包括托举件，还包括驱动两个所述料垛转运执行组件的托举件相对运动的第三驱动单元，所述的托举件位于转运支架一侧；

两个所述料垛转运执行组件的托举件相对设置，且两个所述的料垛转运执行组件之间形成料垛空间；工作时，两个所述的第一驱动单元同步工作，两个所述的第二驱动单元同步工作，两个所述的第三驱动单元同步工作。

在进行上料操作时，首先将料垛送入对应料垛转运机构的料垛空间内，第三驱动单元驱动两个托举件相互靠近直至夹持住料垛。随后第二驱动单元工作驱动两个托举件同步上升，将料垛托举起。最后第一驱动单元工作驱动两个转运支架同步同向水平移动，同时将料垛转运至进料区，完成进料操作。最后第一驱动单元、第二驱动单元和第三驱动单元反向工作，料垛转运机构复位。

对应的，出料模块内料垛转运机构的工作原理与进料模块内料垛转运机构的工作原理一致。

作为优选，所述的料盒转运机构包括支撑架，所述的支撑架上设有料盒夹持单元、驱动料盒夹持单元水平运动的第四驱动单元、及驱动料盒夹持单元竖直运动的第五驱动单元；

所述的料盒夹持单元包括支撑件，所述支撑件的下侧设有两个夹板，两个所述的夹板相对设置，两个所述的夹板之间形成料盒区间；所述的支撑件上还设有驱动两个所述的夹板相对靠近或远离的第六驱动单元。

在进行上料操作时，料垛经由进料输送组件输送至上料等候区，第四驱动单元和第五驱动单元配合调整料盒夹持单元的位置，至料垛中最上一个料盒进入对应料盒夹持单元的料盒区间内。随后第六驱动单元工作驱动两个夹板配合夹持料垛中的最上一个料盒。最后第四驱动单元和第五驱动单元配合工作，将料盒夹持单元及所夹持的料盒运动至上料区，第六驱动单元工作，料盒夹持单元松开料盒，完成单次料盒转运操作。

对应的，出料模块的料盒转运机构工作原理与进料模块的料盒转运机构工作原理一致。

作为优选，所述的进料区、上料等候区、出料区和出料码垛区分别设有定位截停组件，所述的定位截停组件包括基座和截停杆件，所述的截停杆件与基座旋转活动连接；所述的基座上还设有驱动截停杆件相对于基座转动的动力单元；

所述的定位截停组件至少具有两个工作状态：第一工作状态下，所述的截停杆件抬起，对应的料垛无法通过；第二位置状态下，所述的截停杆件下落，对应的料垛可顺利通过。

定位截停组件可以在进料输送组件和出料输送组件上的特定位置定位并截停料垛，为自动化完成进料操作、上料操作、码垛操作和出料操作创造条件。在条件满足的情况下，截停杆件下落，允许料垛沿输送方向运动；否则，截停杆件抬起，即使进料输送组件和出料输送组件工作，料垛也不会随之运动。

作为优选，还包括控制模块，所述的控制模块包括控制器，所述的控制器与上下料模块、进料模块和出料模块分别电连接，并分别控制上下料模块、进料模块和出料模块的工作状态。

作为优选，所述的控制模块还包括视觉检测组件，所述的视觉检测组件获取操作台中上料区和下料区的视觉信号，并根据视觉信号判断对应料盒的位置信息、及料盒中工件的位置信息和轮廓信息；控制器根据料盒及工件的信息，控制机械臂的工作。

附图说明

图1为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统的结构示意图；

图2为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统的俯视图；

图3为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统不包括加工模块状态的结构示意图；

图4为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统不包括加工模块状态的俯视图；

图5为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中上下料模块更换夹具单元状态的结构示意图；

图6为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中上下料模块与上料区对应状态的结构示意图；

图7为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中上下料模块与上下料工位对应状态的结构示意图；

图8为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中操作台的结构示意图；

图9为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中夹具单元的结构示意图；

图10为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中第一种类型夹具单元的正视图；

图11为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中第二种类型夹具单元的正视图；

图12为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中进料模块的结构示意图；

图13为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中料垛转运机构第一种状态的结构示意图；

图14为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中料垛转运机构第二种状态的结构示意图；

图15为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中料垛转运执行组件第一种状态的结构示意图；

图16为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中料垛转运执行组件第二种状态的结构示意图；

图17为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中料垛转运执行组件的后侧视图；

图18为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中托举单元的结构示意图；

图19为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中料盒转运机构处于第一种状态的结构示意图；

图20为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中料盒转运机构处于第二种状态的结构示意图；

图21为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中料盒转运结构的结构示意图；

图22为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中料盒转运结构的结构正式图；

图23为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中截停组件处于第一种状态的结构示意图；

图24为本实施例用于复杂零件的通用型自动化加工系统中截停组件处于第二种状态的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

实施例

如图1-图4所示，一种用于复杂零件的通用型自动化加工系统，至少包括加工模块8、上下料模块1、进料模块5和出料模块3。

具体的，如图1和图2所示，所述的加工模块8包括机架，所述的机架上设有加工单元和上下料工位81。作为优选实施方式，所述的机架上还设有至少一个加工工位，所述的加工单元与加工工位对应。对于复杂零件，可以设置多个加工工位和加工单元，采用分步多工位加工的形式来完成整个加工过程。所述的加工模块8还包括夹持组件和移位组件，所述的移位组件用于驱动夹持组件在加工工位与上下料工位81之间转移。可以设置多个夹持组件，在其中一个夹持组件在上下料工位81执行上下料操作时，其余夹持组件可以在加工工位进行加工操作，提高整体加工效率。

具体的，如图5-图7所示，所述的上下料模块1包括操作台12和机械臂13，所述的操作台12上设有上料区15和下料区11。所述的操作台12上还设有料盒输送组件，所述的料盒输送组件用于从上料区15向下料区11输送料盒。当上料区15料盒中的待加工零件全部取出后，料盒输送组件将上料区15的料盒输送至下料区11，用于承接下一个加工完成的零件。

如图5-图7所示，所述的料盒输送组件包括设置在操作台12上的输送通道，及推动料盒沿输送通道运动的输送动力件。作为一种具体的实施方式，所述的输送动力件可以为沿输送通道铺设的辊筒、及驱动辊筒转动的电机，通过辊筒的转动，推动设置在辊筒上的料盒运动。作为另一种具体的实施方式，所述的输送动力件包括沿输送通道铺设的导向轮、及沿输送通道设置的驱动链，所述的驱动链上设有与料盒连接的传动件，在驱动链运行时，驱动链通过传动件驱动料盒同步运动。

如图5-图7所示，所述的机械臂13至少包括三个位置状态，分别对应上下料工位81、上料区15和下料区11，当机械臂13与上料区15对应时，执行从上料区15的料盒中取料操作；当机械臂13与上下料工位81对应时，执行从上下料工位81的夹持单元取下加工完成的零件，并送入待加工零件的操作；当机械臂13与下料区11对应时，执行将加工完成的零件送入下料区11中料盒的操作。

如图5-图7所示，所述的上下料模块1还包括夹具库14，所述的夹具库14内设有至少两组夹具单元16，所述的夹具单元16与机械臂13可拆连接。所述的夹具单元16上设有夹头161。针对不同类型和型号的零件，通过更换夹具单元16形式进行适配，保证机械臂13可以夹具多种类型和型号的零件，提高通用性。

如图9-图11所示，每一所述夹具单元16上夹头161的数量为两个。两个夹头161同时工作，其中一个夹头161用于从上料区15夹取待加工零件，另一个夹头161用于从上下料工位81夹取加工完成的零件，不仅可以提高夹取效率，还可以更好的适应零件在加工过程形成的形状差异，保证夹持可靠性。

如图5-图7所示，作为一种优选的实施方式，针对气缸端盖的夹持提供一种具体的夹头161形式，具体的气缸端盖为一种设有中心孔的复杂零件且所述的中心孔为台阶孔。对应的，所述的夹头161采用内胀式夹头161。具体的，所述的夹头161包括至少两个并行设置的胀紧臂162、及驱动胀紧臂162相互靠近和远离的驱动件，夹持时，所述的胀紧臂162相互靠近并插入中心孔内，并在进入中心孔后胀紧臂162相互远离并在中心孔内胀紧，实现对零件的内胀式夹持。

进一步的，如图5-图7所示，每一所述胀紧臂的外侧分别设有定位台阶，在夹头161插入气缸端盖的中心孔时，定位台阶与定位孔内的台阶抵接后，夹头161开始扩张胀紧。夹头161与气缸端盖在沿中心孔的轴线方向上定位精确。

由于气缸端盖的型号较多，不同型号气缸端盖上定位孔的孔径不同，台阶的深度也不同，为了适应不同型号的气缸端盖，需要设置不同规格的夹头161进行设有。具体的，可以在同一夹头161的每一个胀紧臂上设置多个定位台阶，不同胀紧臂上对应的定位台阶位于同一平面上，即如图10所示状态。作为另一种具体的实施方式，同一夹头161上每一胀紧臂上设置一个定位台阶，且不同胀紧臂上的定位台阶不共面，每一个定位台阶对应一个型号的气缸端盖，即如图11所示状态。

具体的，如图4、图12和图19所示，所述的进料模块5包括进料输送组件52，所述的进料输送组件52设有进料区53和上料等候区51，所述的进料输送组件52从进料区53向上料等候区51输送料垛。所述的进料区53设有料垛转运机构4，所述的上料等候区51设有料盒转运机构2，对应的料盒转运机构2用于从上料等候区51向上料区15转运料盒。

具体的，如图4所示，所述的出料模块3包括出料输送组件32，所述的出料输送组件32设有出料区33和出料码垛区31，所述的出料输送组件32从出料码垛区31向出料区33输送料垛；所述的出料区33设有料垛转运机构4，所述的出料码垛区31设有料盒转运机构2，对应的料盒转运机构2用于从下料区11向出料码垛区31输送料盒。

如图12所示，所述的进料输送组件52包括输送通道，及推动料垛6沿输送通道运动的输送动力件。作为一种具体的实施方式，所述的输送动力件可以为沿输送通道铺设的辊筒、及驱动辊筒转动的电机，通过辊筒的转动，推动设置在辊筒上的料垛运动。作为另一种具体的实施方式，所述的输送动力件包括沿输送通道铺设的导向轮、及沿输送通道设置的驱动链，所述的驱动链上设有与料垛连接的传动件，在驱动链运行时，驱动链通过传动件驱动料垛同步运动。

所述出料输送组件32的结构和工作原理与进料输送机构一致，区别仅在于输送方向不同。

作为一种具体的实施方式，如图12-图17所示，每一所述的料垛转运机构4包括两个料垛转运执行组件41，所述的料垛转运执行组件41包括转运支架411、托举单元412、及驱动转运支架411水平运动的第一驱动单元413。所述的托举单元412设置在转运支架411上，所述的转运支架411上还设有驱动托举单元412竖直运动的第二驱动单元414。所述的托举单元412包括托举件，还包括驱动两个所述料垛转运执行组件的托举件相对运动的第三驱动单元，所述的托举件位于转运支架411一侧。两个所述料垛转运执行组件41的托举件相对设置，且两个所述的料垛转运执行组件41之间形成料垛空间。工作时，两个所述的第一驱动单元413同步工作，两个所述的第二驱动单元414同步工作，两个所述的第三驱动单元415同步工作。

具体的，如图12-图17所示，所述的第一驱动单元413包括第一导轨和第一驱动件，所述的转运支架411设置在第一导轨上，所述的第一驱动件驱动转运支架411沿第一导轨运动。所述的托举单元412沿竖直方向滑动设置在转运支架411上，所述的第二驱动件包括设置在转运支架411上的第二驱动件。

还包括滑动安装座，所述的滑动安装座设置在第一导轨上。所述的第三驱动单元包括设置在滑动安装座上的第三导轨和第三驱动件，所述的转运支架与第三导轨滑动连接，所述的第三驱动件驱动转运支架沿第三导轨运动。所述的第一导轨与第三导轨不平行。

如图18所示，所述的托举件上设有限位槽4121，两个所述托举件的限位槽4121相对设置，所述限位槽4121的上侧和外侧开口。在转运料垛时，所述的料垛置于限位槽4121内。

为了保证两个第一驱动单元413、两个第二驱动单元414、及两个第三驱动单元415分别同步工作，所述的第一驱动件、第二驱动件和第三驱动单元415为气缸或液压缸，且采用同一阀门控制两个第一驱动件的工作状态，对应的，采用同一阀门控制两个第二驱动件的工作状态，采用同一阀门控制两个第三驱动单元415的工作状态。

在进行上料操作时，首先将料垛6送入对应料垛转运机构4的料垛空间内，第三驱动单元415驱动两个托举件相互靠近直至夹持住料垛6，即如图13所示状态。随后第二驱动单元414工作驱动两个托举件同步上升，将料垛6托举起。最后第一驱动单元413工作驱动两个转运支架411同步同向水平移动，同时将料垛6转运至进料区53，完成进料操作，即如图14所示状态。最后第一驱动单元413、第二驱动单元414和第三驱动单元415依次反向工作，料垛转运机构4复位。

对应的，出料模块3内料垛转运机构4的工作原理与进料模块5内料垛转运机构4的工作原理一致，区别仅在于料垛6的转运方向不同，作为本领技术人员应当可以根据进料模块5内料垛转运机构4的工作原理合理推导出出料模块3内料垛转运机构4的工作原理。

具体的，如图19-图22所示，所述的料盒转运机构2包括支撑架22，所述的支撑架22上设有料盒夹持单元21、驱动料盒夹持单元21水平运动的第四驱动单元23、及驱动料盒夹持单元21竖直运动的第五驱动单元24。所述的料盒夹持单元21包括支撑件211，所述支撑件211的下侧设有两个夹板212，两个所述的夹板212相对设置，两个所述的夹板212之间形成料盒区间。所述的基座72上还设有驱动两个所述的夹板212相对靠近或远离的第六驱动单元213。

作为一种具体的实施方式，如图21-图22所示，所述的支撑架22上沿水平方向滑动设有滑块，所述的支撑件211沿水平方向滑动设置在滑块上，所述的第四驱动单元23驱动滑块相对于支撑架22沿水平方向滑动，所述的第五驱动单元24驱动支撑件211相对于滑块沿竖直方向滑动。所述的第六驱动单元213设置在支撑件211上。所述的第四驱动单元23、第五驱动单元24和第六驱动单元213为电缸、气缸或液压缸。

具体的，如图22所示，所述夹板212的内侧设有凸起部，用于与料盒的底部配合，避免转运过程中料盒掉落。所述支撑件211上设有距离传感器，用于测量支撑件211与料盒之间的距离，保证料盒逐一可靠夹持。

在进行上料操作时，料垛经由进料输送组件52输送至上料等候区51，第四驱动单元23和第五驱动单元24配合调整料盒夹持单元21的位置，至料垛中最上一个料盒进入对应料盒夹持单元21的料盒区间内，即如图19所示状态。随后第六驱动单元213工作驱动两个夹板212配合夹持料垛中的最上一个料盒。最后第四驱动单元23和第五驱动单元24配合工作，将料盒夹持单元21及所夹持的料盒运动至上料区15，第六驱动单元213工作，料盒夹持单元21松开料盒，完成单次料盒转运操作，即如图20所示状态。

对应的，出料模块3的料盒转运机构2工作原理与进料模块5的料盒转运机构2工作原理一致，区别仅在于料盒的转运方向不同。作为本领技术人员应当可以根据进料模块5内料盒转运机构2的工作原理合理推导出出料模块3内料盒转运机构2的工作原理。

加工时，首先选取料盒，并在料盒内设置一定数量与代待加工零件匹配的定位槽，将待加工零件逐个设置在定位槽内，通过定制定位槽的形式，可以适配各种复杂零件。然后将料盒依次堆叠以料垛的形式送入进料模块5的料垛转运机构4，并通过料垛转运机构4送入进料区53；进料输送组件52将料垛输送至上料等候区51，对应的料盒转运机构2从上料等候区51逐一将料盒取出并转运至操作台12的上料区15，最后机械臂13从上料区15的料盒中逐一取出待加工零件并送入上下料工位81，完成整个上料操作。

待加工零件经由加工模块8完成相应加工操作后，机械臂13从上下料工位81取下加工完成的零件并送入下料区11的料盒中。当下料区11料盒内的加工完成的零件数量达到预设值，出料模块3的料盒转运机构2将料盒从下料区11取出并转运至出料码垛区31依次堆叠成料垛。当料垛中料盒的数量达到预设值，出料输送组件32将料垛输送至出料区33，并通过出料区33的料垛转运机构4取出，完成整个卸料操作。

通过本申请的通用型自动化加工系统，可以自动化完成零件的上料操作、卸料操作和加工操作，实现了全自动加工。同时，通过料盒和定位槽的设置，可以很好的匹配各种复杂零件，以料盒的自动化转运替代零件的自动化转运，在保证自动化加工的基础上，很好的兼顾了通用性。

进一步的，如图12所示，所述的进料区53、上料等候区51、出料区33和出料码垛区31分别设有定位截停组件7。如图23和图24所示，所述的定位截停组件7包括基座72和截停杆件71，所述的截停杆件71与基座72旋转活动连接。所述的基座72上还设有驱动截停杆件71相对于基座72转动的动力单元。所述的定位截停组件7至少具有两个工作状态：第一工作状态下，所述的截停杆件71抬起，对应的料垛无法通过；第二位置状态下，所述的截停杆件71下落，对应的料垛可顺利通过。具体的，动力单元为气缸，气缸驱动截停杆件71相对于基座72旋转。

定位截停组件7可以在进料输送组件52和出料输送组件32上的特定位置定位并截停料垛，为自动化完成进料操作、上料操作、码垛操作和出料操作创造条件。在条件满足的情况下，截停杆件71下落，允许料垛沿输送方向运动；否则，截停杆件71抬起，即使进料输送组件52和出料输送组件32工作，料垛也不会随之运动。

具体的，所述截停杆件71的自由端朝向输送通道的前端设置，也即料垛在输送至定位截停组件7对应的位置后。在第一位置状态下，所述截停杆件71的自由端料垛接触，并顶住料垛，阻止料垛沿输送通道继续前进，即如图23所示状态。当允许料垛继续前进时，动力单元驱动截停杆件71下落，并与料垛分离，解除对料垛前进运动的阻碍，即如图24所示状态。需要说明的是，在截停杆件71下落的过程中，用于料垛与截停杆件71接触，截停杆件71需要首先推动料垛后退部分距离，才能顺利下落。

作为一种优选的实施方式，如图8所示，所述操作台12的上料区15和下料区11也分别设置有定位截停组件7，用于在上料操作和下料操作过程中，保持上料区15和上料区15上料盒的位置确定，更好的与机械臂13配合。

进一步的，还包括控制模块，所述的控制模块包括控制器，所述的控制器与加工模块8、上下料模块1、进料模块5和出料模块3分别电连接，并分别控制加工模块8、上下料模块1、进料模块5和出料模块3的工作状态。

更进一步的，如图8所示，所述的控制模块还包括视觉检测组件17，所述的视觉检测组件17获取操作台12中上料区15和下料区11的视觉信号，并根据视觉信号判断对应料盒的位置信息、及料盒中工件的位置信息和轮廓信息。控制器根据料盒及工件的信息，控制机械臂13和加工模块8的工作。具体的，所述的视觉检测组件17包括设置在操作台12上方的摄像设备。

总之，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种用于复杂零件的通用型自动化上下料设备，其特征在于，至少包括：

上下料模块，所述的上下料模块包括操作台和机械臂，所述的操作台上设有上料区和下料区；所述的机械臂至少包括三个状态，分别对应上料区、下料区、及配套的加工模块；

进料模块，所述的进料模块包括进料输送组件，所述的进料输送组件设有进料区和上料等候区，所述的进料输送组件从进料区向上料等候区输送料垛；所述的进料区设有料垛转运机构，所述的上料等候区设有料盒转运机构，对应的料盒转运机构用于从上料等候区向上料区转运料盒；

出料模块，所述的出料模块包括出料输送组件，所述的出料输送组件设有出料区和出料码垛区，所述的出料输送组件从出料码垛区向出料区输送料垛；所述的出料区设有料垛转运机构，所述的出料码垛区设有料盒转运机构，对应的料盒转运机构用于从下料区向出料码垛区输送料盒。

2.根据权利要求1所述的通用型自动化上下料设备，其特征在于：所述的操作台上还设有料盒输送组件，所述的料盒输送组件用于从上料区向下料区输送料盒。

3.根据权利要求1所述的通用型自动化上下料设备，其特征在于：所述的上下料模块还包括夹具库，所述的夹具库内设有至少两组夹具单元，所述的夹具单元与机械臂可拆连接；所述的夹具单元上设有夹头。

4.根据权利要求3所述的通用型自动化上下料设备，其特征在于：每一所述夹具单元上夹头的数量为两个。

5.根据权利要求1所述的通用型自动化上下料设备，其特征在于：每一所述的料垛转运机构包括两个料垛转运执行组件，所述的料垛转运执行组件包括转运支架、托举单元、及驱动转运支架水平运动的第一驱动单元；所述的托举单元设置在转运支架上，所述的转运支架上还设有驱动托举单元竖直运动的第二驱动单元；所述的托举单元包括托举件，还包括驱动两个所述料垛转运执行组件的托举件相对运动的第三驱动单元，所述的托举件位于转运支架一侧；

两个所述料垛转运执行组件的托举件相对设置，且两个所述的料垛转运执行组件之间形成料垛空间；工作时，两个所述的第一驱动单元同步工作，两个所述的第二驱动单元同步工作，两个所述的第三驱动单元同步工作。

6.根据权利要求1所述的通用型自动化上下料设备，其特征在于：所述的料盒转运机构包括支撑架，所述的支撑架上设有料盒夹持单元、驱动料盒夹持单元水平运动的第四驱动单元、及驱动料盒夹持单元竖直运动的第五驱动单元；

所述的料盒夹持单元包括支撑件，所述支撑件的下侧设有两个夹板，两个所述的夹板相对设置，两个所述的夹板之间形成料盒区间；所述的支撑件上还设有驱动两个所述的夹板相对靠近或远离的第六驱动单元。

7.根据权利要求1所述的通用型自动化上下料设备，其特征在于：所述的进料区、上料等候区、出料区和出料码垛区分别设有定位截停组件，所述的定位截停组件包括基座和截停杆件，所述的截停杆件与基座旋转活动连接；所述的基座上还设有驱动截停杆件相对于基座转动的动力单元；

所述的定位截停组件至少具有两个工作状态：第一工作状态下，所述的截停杆件抬起，对应的料垛无法通过；第二位置状态下，所述的截停杆件下落，对应的料垛可顺利通过。

8.根据权利要求1-7中任一项所述的通用型自动化上下料设备，其特征在于：还包括控制模块，所述的控制模块包括控制器，所述的控制器与上下料模块、进料模块和出料模块分别电连接，并分别控制上下料模块、进料模块和出料模块的工作状态。

9.根据权利要求8所述的通用型自动化上下料设备，其特征在于：所述的控制模块还包括视觉检测组件，所述的视觉检测组件获取操作台中上料区和下料区的视觉信号，并根据视觉信号判断对应料盒的位置信息、及料盒中工件的位置信息和轮廓信息；控制器根据料盒及工件的信息，控制机械臂的工作。

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