CN110966179B - 电子油泵 - Google Patents

Abstract

一种电子油泵，包括第一壳体、第二壳体和第三壳体，第二壳体与第一壳体相对固定，第二壳体与第三壳体相对固定，第二壳体具有第一部，第一部包括第一开口部及凸部，凸部设置于第一开口部。第一开口部内设置有凸部有利于降低电子油泵的噪声。

Description

电子油泵

【技术领域】

本发明涉及一种车辆领域，尤其涉及一种泵装置。

【背景技术】

随着车辆行业迅猛发展，电子油泵被大量运用于车辆润滑系统和/或冷却系统，电子油泵主要为车辆的润滑系统和/或冷却系统提供动力源，电子油泵在工作过程中产生噪声，如何降低噪声在设计过程中需要考虑的一个技术问题。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种电子油泵，有利于降低电子油泵的噪声。

本发明的一种实施方式采用如下技术方案：一种电子油泵，包括泵壳体、第一转子组件以及第二转子组件，所述泵壳体包括第一壳体和第二壳体，沿所述电子油泵的轴向方向，定义所述第一转子组件位于所述第二转子组件的上方；所述第二壳体包括第一部，至少部分所述第一转子组件位于至少部分所述第一部的上表面一侧，至少部分所述第二转子组件位于至少部分所述第一部的下表面一侧；所述第一部包括第一开口部，所述第一开口部相对所述第一部的上表面凹陷，所述第一开口部包括第一端壁和第二端壁，沿所述第一转子组件的旋转方向，从所述第一端壁到所述第二端壁，所述第一开口部的径向宽度增加；所述第一部包括至少一个凸部，所述凸部位于所述第一开口部内，所述凸部与所述第一开口部一体设置，所述凸部相对所述第一开口部的壁凸出，相对于所述第二端壁，所述凸部相对靠近所述第一端壁；

和/或，所述第一部包括第二开口部，所述第二开口部相对所述第一部的上表面凹陷，所述第二开口部包括第三端壁和第四端壁，沿所述第一转子组件的旋转方向，从所述第三端壁到所述第四端壁，所述第二开口部的径向宽度减小，所述第三端壁相对所述第四端壁靠近所述第一端壁；所述第一部包括至少一个凹部，所述凹部相对所述第一部的上表面凹陷，所述凹部的开口成形于所述第一部的上表面，所述凹部所形成的腔与所述第二开口部所述形成的腔连通，相对于所述第四端壁，所述凹部相对靠近所述第三端壁。

本技术方案的电子油泵，第一部在相对靠近第一端壁处设置凸部和/或第一部在相对靠近第三端壁处设置凹部，能够相对减缓第一转子组件在第一端壁处和/或第三端壁处的受力突变，减小第一转子组件受到的振动，进而有利于降低噪声。

【附图说明】

图1是本发明一个技术方案的电子油泵的立体示意图；

图2是图1沿A-A的一个截面示意图；

图3是第一壳体的立体示意图；

图4是本发明一个技术方案的定子组件、泵轴及第二转子组件的组合示意图；

图5是第一转子组件与第二壳体以及第三壳体的组合示意图；

图6是第二壳体的立体示意图；

图7是第二壳体的俯视示意图；

图8是图7沿B-B的一个截面示意图；

图9是图7沿B-B的另一个截面示意图；

图10是第一部的第一实施方式示意图；

图11是第一部的第二实施方式示意图；

图12是第一部的第三实施方式示意图；

图13是第一部的第四实施方式示意图；

图14是第一部的第五实施方式示意图；

图15是图11沿C-C的一个截面示意图；

图16是图11沿C-C的另一个截面示意图；

图17是第一部的第六实施方式示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：本实施例中的电子油泵主要能够为车辆润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力，具体能够为车辆传动系统中的润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力。

下面介绍电子油泵的第一实施例，参见图1、图2及图5、图6，电子油泵1包括泵壳体、转子组件、定子组件40以及电控板80，其中，转子组件包括第一转子组件50和第二转子组件60，泵壳体能够形成泵内腔，第一转子组件50、定子组件40、第二转子组件60以及电控板80置于泵内腔。在本实施方式，泵内腔包括第一腔201和第二腔202，第一转子组件50设置于第一腔201，定子组件40、第二转子组件60设置于第二腔202。第一转子组件50包括第一转子51和第二转子52，第一转子51套设于第二转子52的外周，第一转子51包括多个内齿，第二转子52包括多个外齿，第一转子51的内齿和第二转子52的外齿之间形成液压腔2011，可以知道，液压腔2011是第一腔201的一部分或者说液压腔与第一腔201连通设置。定子组件40包括定子铁芯41和绕组42，电子油泵工作时，电控板80能够向绕组42输出按照预定规律变化的电流，从而定子组件40产生变化的激励磁场，第二转子组件60在激励磁场的作用下转动，第二转子组件60能够直接或间接地带动第一转子组件50转动，具体地，电子油泵包括泵轴70，泵轴70与第二转子52传动连接，泵轴70也与第二转子组件60传动连接，因此，第二转子组件60在激励磁场的作用下转动时，泵轴70能够带动第二转子52转动从而实现第一转子组件50的转动，进而第一转子组件50所形成的液压腔2011的容积发生变化，或者说第一转子组件50所形成的液压腔2011内的压力变化，使得工作介质进入以及排出第一转子组件50所形成的液压腔2011，进而工作介质能够流动。具体地，电子油泵还包括进口和出口104，工作介质能够通过进口进入液压腔2011，工作介质能够通过出口离开液压腔2011；由于第一转子51与第二转子52之间存在一定的偏心距，第二转子52在转动时，第二转子52的部分外齿与第一转子51的部分内齿啮合，从而带动第一转子51转动，在第一转子51和第二转子52旋转一圈的过程中，液压腔2011内容积发生变化，具体地，当第一转子组件50从起始处转动到某一角度时，液压腔2011的容积逐渐增大从而形成局部真空，工作介质就从进口被吸入至液压腔2011，当第一转子51和第二转子52继续转动时，原来充满工作介质的液压腔2011容积逐渐减小，工作介质受到挤压，从而使得进入液压腔2011内的工作介质被压出至出口，从而产生流动的动力。

参见图1及图2，泵壳体包括第一壳体10、第二壳体20和第三壳体30，第二壳体20与第一壳体10相对固定，第二壳体和第三壳体相对固定，为方便描述电子油泵各部件的位置关系，定义所述第一转子组件位于所述第二转子组件的上方，第三壳体30位于第二壳体20的下方。第一壳体10与第二壳体20相对固定连接，进而形成第一腔201，第二壳体20与第三壳体30相对固定连接，进而形成第二腔202，当然形成第一腔的构件也不限于第一壳体和第二壳体，如第一壳体和第二壳体之间可以设置环形件，形成第二腔的构件也不限于第二壳体和第三壳体，第二壳体和第三壳体之间可以环形件。可以知道，第一转子组件位于至少部分第一部的上表面一侧，第二转子组件位于至少部分第一部的下表面一侧，当然，也存在部分第一转子组件不在第一部上表面一侧的情况，如，部分第一转子组件嵌入第一部，同样地，也存在部分第二转子组件位于第一部下表面一侧的情况，如部分第二转子组件嵌入第一部；如果第一部存在侧壁，第一转子组件可能仅位于部分第一部上表面的情况，同样地，第二转子组件可能仅位于部分第一部下表面的情况。在本发明的技术方案，电子油泵的轴向方向指泵轴70的延伸方向，或者说电子油泵1的轴向方向与第一转子组件50的旋转方向垂直。

请参阅图1、图2及图3，第一壳体10包括第一主体部11和外延部12，外延部12自第一主体部11径向延伸，沿电子油泵的轴向方向，外延部12的高度小于第一主体部11的高度。外延部12具有至少两个通孔，外延部12的通孔用于与第二壳体20的螺纹孔配合，通过螺钉紧固第一壳体10和第二壳体20。第一壳体10还具有进口和出口104、第一连通腔105以及第二连通腔106，进口和液压腔2011之间设置第一连通腔105，第一连通腔105成形于第一壳体10的下端面，第一连通腔105大致呈圆弧形，第一连通腔105的流通截面积自第一连通腔105的一端到第一连通腔105的另一端逐渐增加，进口与第一连通腔105的流通截面积相对大的一端对应设置，第一连通腔105能够与液压腔2011连通。出口104和液压腔2011之间设置第二连通腔106，出口与第二连通腔106连通，第二连通腔106能够与液压腔2011连通，具体地，第二连通腔106也成形于第一壳体10的下端面，出口与第二连通腔106连接处的流通截面积大于第二连通腔106的其他部位的流通截面积，这样设置有利于使自液压腔2011进入到第二连通腔106的工作介质尽快排出。第二连通腔106和第一连通腔105在第一壳体10大致呈圆周分布，这样有利于使得整个电子油泵整个圆周得到利用，有利于提高经过电子油泵的工作介质的工作压力。电子油泵的进口包括第一进口101、第二进口102以及第三进口103，其中，第一进口101与第二进口102连通设置，第一进口101与第三进口103连通设置，其中，第二进口102与第一连通腔105连通，第三进口103靠近第一壳体10的中心设置，在本发明的一个技术方案，第三进口103能够与第一腔201连通，或者第二进口102通过第一连通腔105与第一腔201连通，相对增大了电子油泵的进口，也有利于减轻第一壳体的重量。

请参阅图2、图8及图9，第二壳体20包括第一部21和第二部22，第一部21和第二部22一体成形，第一部21的径向延伸方向与泵轴70垂直，第二部22形成电子油泵的侧壁，可以知道，第二部22的径向延伸方向与第一部21的延伸方向大致垂直，在本实施方式，第一部21设置于第二壳体20的中上部，第二部22的上端面与第一壳体10的下端面接触，第一壳体10和第一部21可拆卸连接，第二部22的下端面与第三壳体30接触设置，第二部22和第三壳体30可拆卸连接，这样，第一部21相对隔离第一腔201和第二腔202，也即第一壳体10和第二壳体20之间形成第一腔201，具体地，第一腔201位于第一部21和第一壳体10之间，第二壳体20和第三壳体30之间形成第二腔202，具体地，第二腔202位于第一部21与第三壳体30之间，可以知道，第一腔201位于第一部21的上侧，第二腔202位于第一部21的下侧。第一部21和第二部22一体成形，这样的结构可以保证第二部22和第一部21的连接处的密封性，可以防止第一腔201中的工作介质在第一部21和第二部22的连接处泄露，结构相对简单。

请参阅图2、图5及图8-图14，第一部21包括第一开口部211和/或第二开口部212，第一开口部211相对第一部的上表面216凹陷，在本发明的一个技术方案，请参阅图9，第一开口部211包括第一开口2116和第二开口2117，其中，第一开口2116成形于第一部的上表面216，第二开口2117成形与第一部的下表面，第一开口部211贯穿第一部21的上表面和第一部21的下表面，第一开口部能够连通第一腔201和第二腔202，更为详细地，第一开口部能够连通所述液压腔2011和第二腔202；沿电子油泵的轴向方向，第一连通腔在第一部21的上表面的投影与至少部分第一开口重叠，这样第一转子组件50运行时，第一开口部能够作为通道使得第二腔202内的工作介质流入至第一腔201，进而实现工作介质在第一腔201和第二腔202之间的流动，有利于定子组件40的散热。在另一个实施方案，请参阅图8，第一开口部包括第一开口2116和第一底壁(未标号)，或者说，第一开口部为凹槽，这样，第一腔和第二腔无法通过第一开口部连通，下文以第一开口部具有第一底壁的情形介绍。请参阅图7、图11、图12及图14，第一开口部211包括第一端壁2111和第二端壁2112，其中，沿第一转子组件的旋转方向，第一端壁2111和第二端壁2112位于第一开口部的两端。在本实施例，沿所述第一转子组件的旋转方向，第一开口部211的径向宽度自第二端壁2112至第一端壁2111增大，这样设置使得第一转子51和第二转子52之间的液压腔2011容积增大从而形成局部真空，工作介质就从进口被吸入至液压腔2011，可以知道，第一端壁2111的径向长度大于在第二端壁2112的径向长度，上述“第一开口部211的径向宽度”是指第一侧壁2113和第二侧壁2114之间的径向距离。第一开口部211还包括第一侧壁2113和第二侧壁2114，沿第一转子组件的旋方向，第一侧壁2113和第二侧壁2114位于第一端壁和第二端壁之间，更近一步，第一侧壁2113和第二侧壁2114分别自第二端壁2112延伸至第一端壁2111，更为具体地，第一侧壁2113连接第一端壁2111的一端和第二端壁2112的一端，第二侧壁2113连接第一端壁2111的另一端和第二端壁2112的另一端；沿电子油泵的径向方向，第二侧壁2114相对第一侧壁2113靠近第一部的中心。所述电子油泵的径向方向与电子油泵的轴向方向垂直。

第一部21还包括至少一个凸部214，凸部214位于第一开口部211，凸部与第一开口部一体设置，这里所述的一体设置包括一体成形以及焊接或者粘接为一体或者其他方式成为一体，凸部相对第一开口部的壁凸出，或者说，凸部214与第一开口部211的壁接触并相对第一开口部的壁凸出，这里所述的第一开口部的壁包括第一端壁、第二端壁、第一侧壁、第二侧壁以及第一开口部的底壁，凸部214与第一部可以一体成形或者焊接或者粘接为一体。沿电子油泵的径向方向，相对于第二端壁2112，凸部214相对靠近第一端壁2111，第一开口部所形成的腔由第一端壁2111到第一部的上表面发生突变，凸部214相对靠近第一端壁，能够相对减缓第一端壁处所述体积突变程度，进而能够相对减弱第一转子组件的受力突变，这样更有利于减少噪音。更近一步，定义第一长度,第一长度为第一转子的内齿齿距，沿第一转子组件的旋转方向，凸部214与第一端壁2111的距离小于第一长度，或者说，沿第一转子组件的旋转方向，自第一端壁2111向第二端壁2112延伸的第一长度距离范围内，第一部211设置有至少一个凸部214，这里所述的距离指凸部与第一端壁的之间的最大距离。自第一端壁向第二端壁延伸第一长度范围内，第一开口部所形成腔的体积相对较大，因此，在第一长度范围内设置凸部214，更有利于降低液压腔2011的体积变化程度。

在本发明的一个技术方案，凸部自第一端壁延伸，或者说凸部214与第一端壁2111接触设置，凸部214相对第一端壁2111凸出，凸部214可以自第一端壁2111凸向第一侧壁2113或者第二侧壁2114或者第二端壁，凸部的端壁2143与第一侧壁和第二侧壁2114不接触，或者说，凸部的端壁2141与第一侧壁2113以及第二侧壁2114间隙设置，凸部的端壁指凸部的延伸末端。在一个实施方式，凸部214包括一个第一凸部214＇，第一凸部214＇具有外壁2141以及内壁2142，凸部的外壁2141与凸部的内壁2142自第一端壁2111延伸至凸部的端壁2143，沿电子油泵的径向方向，第一凸部的内壁相对第一凸部的外壁靠近第一部21的中心；其中，第一凸部的外壁2141与第一侧壁2113相对设置，第一凸部的内壁2142与第二侧壁2114相对设置。第一凸部的外壁2141与第一凸部的内壁2142可以大致平行，也可以相对倾斜；第一凸部的外壁2141及内壁2142也可以在第一凸部的端壁2143相交或者在第一端壁相交；第一凸部的外壁及内壁可以为弧面，也可以大致为平面，也可以不规则面。第一部也可以包括至少两个第一凸部214＇，沿电子油泵1的径向方向，这些第一凸部214＇间隙设置，可以知道，其中一个第一凸部的外壁与第一侧壁2113相对设置，其中另一个第一凸部的内壁与第二侧壁2114相对设置，如图12所示。

在另一实施方式，请参阅图17，凸部214包括第二凸部214＂，具体地，第一部21具有一个第二凸部214＂，第二凸部214＂具有内壁，第二凸部自第一侧壁延伸，或者说，第二凸部214＂与第一侧壁2113接触，第二凸部214＂的内壁与第二侧壁2114相对设置，这样也相对减少了第一端壁的径向长度。更近一步，第一部21还包括至少一个第一凸部214＇，第一凸部214＇具有外壁和内壁，其中一个第一凸部214＇的至少部分外壁与第二凸部的内壁相对设置。或者，第二凸部214＂具有外壁，所述第二凸部自所述第二侧壁延伸，或者说，第二凸部214＂与第二侧壁2114接触，第二凸部的外壁与所述第一侧壁相对设置，更近一步，第一部还包括至少一个第一凸部214＇，第一凸部214＇具有外壁和内壁，其中一个第一凸部214＇的至少部分内壁与第二凸部214＂的外壁相对设置。可以知道，第一部可以包括两个第二凸部214＂，其中一个第二凸部与第一侧壁2113接触，该第二凸部具有内壁，其中另一个第二凸部与第二侧壁2114接触，该第二凸部具有外壁。更近一步，第一部21还包括至少一个第一凸部214＇，第一凸部214＇具有外壁和内壁，其中一个第一凸部的至少部分外壁与其中一个第二凸部的内壁相对设置，其中另一个第一凸部的至少部分内壁与另一个第二凸部的外壁相对设置。在本发明的技术方案，相对设置包括无中间物的相对设置和有中间物的相对设置。

第一凸部214＇的数量可以是一个，也可以是两个或两个以上，当第一凸部214＇的数量为两个或两个以上时，沿电子油泵的径向方向，第一凸部214＇间隙设置；另外，沿第一转子组件的旋转方向，第一凸部214＇的延伸长度可以相等也可以不等。请参阅图15及图16，沿第一转子组件的旋转方向，自第一凸部的端壁2143至第一端壁2111，第一凸部214＇的高度保持不变，第一凸部的高度也可以增大，这样，变换变化趋势相对较缓，有利于减少噪声。这里所述的第一凸部214＇的高度指：沿电子油泵的轴向方向，第一开口部211的底壁到第一凸部的上表面的距离。

在本发明的又一个技术方案，凸部214包括第三凸部214＇＇＇，第一部至少具有一个第三凸部214＇＇＇，所述第三凸部自所述第一侧壁延伸，或者说第三凸部214＇＇＇与所述第一侧壁接触，第三凸部214＇＇＇相对第一侧壁2113凸出，沿电子油泵的径向方向，第三凸部214＇＇＇的端壁与第二侧壁2114间隙设置，以防止第三凸部＇＇＇隔离第一开口部所形成的腔，如图14所示；和/或,凸部包括第四凸部214＇＇＇＇，第一部至少具有一个第四凸部214＇＇＇＇，所述第四凸部自所述第二侧壁延伸，或者说第四凸部214＇＇＇＇与第二侧壁接触，第四凸部相对第二侧壁2114凸出，沿电子油泵的径向方向，第四凸部214＇＇＇＇的端壁与第一侧壁间隙设置，以防止第四凸部隔离第一开口部所形成的腔，如图13所示。更进一步，第一部也可以同时具有第一凸部和/或第二凸部，不再详细描述。

请参阅图7、图8及图9，第二开口部212具有第三开口2126和第二底壁(未标号)，第三开口成形于第一部的上表面216，或者说，第二开口部为凹槽。第二开口部212包括第三端壁2121和第四端壁2122，沿第一转子组件的旋转方向，第三端壁2121相对第四端壁2122靠近第一端壁2111，沿电子油泵的径向方向，第二开口部212的径向宽度自第三端壁2121至第四端壁2122变小，可以知道，第三端壁2121的径向长度大于在第四端壁2122的径向长度，这样设置使得在第一转子51和第二转子52之间液压腔2011的容积逐渐减小，工作介质受到挤压，从而使得进入液压腔2011内的工作介质被压出至出口。第二开口部212还包括第三侧壁2123和第四侧壁2124，具体地，沿第一转子组件的旋转方向，第四侧壁2124和第三侧壁2123设置于第三端壁2121和第四端壁之间，沿电子油泵的径向方向，第四侧壁2124相对第三侧壁2123靠近第一部的中心。更近一步，第三侧壁2123自第三端壁2121的一端延伸至第四端壁2122的一端，第四侧壁2124自第三端壁2121的另一端延伸至第四端壁2122的另一端，上述“第二开口部212的径向宽度”是第三侧壁2123和第四侧壁2124之间的径向距离。在本发明的技术方案，第二开口部212的宽度变化和第一开口部211的宽度变化使得当第一转子51与第二转子52转动时，第一转子51与第二转子52之间形成的液压腔2011的容积发生变化，从而使得进入液压腔2011内的工作介质压力发生变化，进而使得工作介质能够顺利泵出。第一开口部211和第二开口部212在第一部21的上表面大致呈圆周分布，这样有利于第一部21整个圆周得到利用，有利于提高经过电子油泵的工作介质的工作压力。可以知道，至少部分第一开口部211与第一连通腔105相对设置，或者说，沿所述泵的轴向方向，第一连通腔105在所述第一部21的上表面的投影与至少部分所述第一开口部211重合，至少部分第二开口部212与第二连通腔106相对设置，或者说，沿所述泵的轴向方向，所述第二连通腔106在所述第一部21的上表面的投影与至少部分所述第二开口部212重合，这样有利于工作介质快速进入液压腔2011以及排出液压腔2011。其中，图7中箭头方向代表第一转子的旋转方向。

请参阅图7、图10、图12及图13，第一部21还包括至少一个凹部215，凹部215相对第一部的上表面凹陷，凹部的开口成形于第一部的上表面，凹部215所形成的腔与第二开口部所形成的腔连通。在本发明的一个技术方案，请参阅图10，凹部215自第三端壁2121朝向第一端壁2111延伸，凹部的端壁2151位于第一端壁2111和第三端壁2121之间，或者说凹部的一端与第二开口部相通，凹部215的另一端位于第一端壁2111和第三端壁2121之间。沿第一转子组件的旋转方向，自凹部的端壁2151至第三端壁2121，凹部215的轴向深度可以保持不变，或者凹部215的轴向深度增大，这里所述的轴向深度指凹部215的底壁与第一部的上表面之间的轴向距离。这样，第一转子组件50所形成的液压腔变换变化趋势相对较缓，有利于减少噪声。在另一实施方式，请参阅图13，凹部215自第三侧壁2123背向第一部的中心延伸，或者凹部215自第四侧壁2124朝向第一部的中心延伸。凹部215具有两个侧壁，凹部215的两个侧壁位于凹部的端壁2151和第二开口部之间，凹部的两个侧壁可以大致平行设置，也可以相对倾斜设置，凹部的两个侧壁可以在凹部端壁相交；凹部的两个侧壁可以为弧面，也可以大致为平面，也可以不规则面。凹部215的数量可以是一个，也可以是两个或两个以上，当凹部215的数量为两个或两个以上时，凹部215间隙设置；凹部的延伸长度可以相等也可以不等。同样地，沿电子油泵的径向方向，相对于第二端壁2112，凹部215相对靠近第三端壁2121，由于第二开口部所形成的腔由第一部的上表面到第三端壁2121发生突变，凹部215相对靠近第三端壁，能够相对减缓第三端壁处所述体积突变程度，进而能够相对减弱第一转子组件的受力突变，这样更有利于减少噪音。凹部215与第三端壁2121之间的距离小于第一长度，或者说，沿第一转子组件的旋转方向，自第三端壁2121向第四端壁2122延伸的第一长度距离范围内，第一部211设置有至少一个凹部215，这里所述的距离指凹部与第三端壁2121的之间的最大距离。自第三端壁2121向第四端壁2122延伸第一长度范围内，第二开口部所形成腔的体积相对较大，因此，在第一长度范围内设置凹部215，更有利于降低液压腔2011的体积变化程度。

电子油泵包括第二转子组60和定子组件40，在本发明的一个技术方案，沿电子油泵的轴向方向，第二转子组件60和定子组件40间隙设置，第二转子组件60位于定子组件40和第一部21之间。请参阅图6-图14，定子组件40包括定子铁芯41、绕线架以及绕组42，绕线架至少设置于定子铁芯41的部分外表面，绕线架的材料为绝缘材料，用以隔离定子铁芯41和绕组42。定子铁芯41包括基部411和第一凸起部413，基部411与第二壳体20固定设置，第一凸起部413自基部的上表面朝向所述第二转子组件60延伸，第一凸起部413的横向截面可以是圆形、方形或三角形。绕组42缠绕于绕线架，而后套设于第一凸起部413，或者说绕组支撑于第一凸起部，可以知道，绕组42的轴向大致和电子油泵的轴向方向平行。在本发明的一个技术方案，基部411可以是圆柱体，其中，基部411的高度相对小于基部411的直径。在本发明的技术方案，垂直指夹角在85°至95°之间，平行指夹角在-5°指5°之间。泵轴70具有第一配合部和第二配合部，其中，泵轴70的第二配合部与转子组件的配合孔紧配，因此转子铁芯转动时，能够带动泵轴70转动。泵轴的一端支撑于基部，泵轴的第一配合部支撑于第一部的贯通孔213。在本发明的另一个技术方案，沿电子油泵的径向方向，第二转子组件和定子组件间隙设置，定子组件40套设于第二转子组件60的外周，当然，定子组件40也可以设置于第二转子组件60的内周，定子组件包括绕组，绕组的轴向与电子油泵的轴向方向垂直。

参见图2，电子油泵还包括隔离件90，至少部分隔离件90设置于定子组件40和电控板80之间，本实施例中，定子组件40位于隔离件90上表面一侧，电控板80位于隔离件90下表面一侧，隔离件90与第三壳体30固定设置，并与第三壳体30的内壁密封，隔离件包括连接端子(未标号)，连接端子贯穿过至少部分隔离件90的上表面和下表面并与隔离件90固定连接，连接端子的一端连接定子组件40，连接端子的另一端连接电控板80固定连接以及电控板信号连接和/或电连接；由于连接端子穿过至少部分隔离件90并与隔离件90固定连接，这样有利于防止连接端子与定子组件40、电控板80连接时产生连接端子变形，从而有利于提高连接端子与定子组件40、电控板80之间连接的可靠性。第三壳体30与第二壳体20通过螺钉连接，当然也可以通过其他的连接方式，譬如插接、卡接或焊接等连接方式。第三壳体30还成形有散热筋，散热筋与第三壳体30一体注塑成型增大散热面积，有利于电路板的散热。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (11)

1.一种电子油泵，包括泵壳体、第一转子组件以及第二转子组件，所述泵壳体包括第一壳体和第二壳体，沿所述电子油泵的轴向方向，定义所述第一转子组件位于所述第二转子组件的上方；所述第二壳体包括第一部，至少部分所述第一转子组件位于至少部分所述第一部的上表面一侧，至少部分所述第二转子组件位于至少部分所述第一部的下表面一侧；所述第一部包括第一开口部，所述第一开口部相对所述第一部的上表面凹陷，所述第一开口部包括第一端壁和第二端壁，沿所述第一转子组件的旋转方向，从所述第一端壁到所述第二端壁，所述第一开口部的径向宽度增加；所述第一部包括至少一个凸部，所述凸部位于所述第一开口部内，所述凸部与所述第一开口部一体设置，所述凸部相对所述第一开口部的壁凸出，相对于所述第二端壁，所述凸部相对靠近所述第一端壁；

和/或，所述第一部包括第二开口部，所述第二开口部相对所述第一部的上表面凹陷，所述第二开口部包括第三端壁和第四端壁，沿所述第一转子组件的旋转方向，从所述第三端壁到所述第四端壁，所述第二开口部的径向宽度减小，所述第三端壁相对所述第四端壁靠近所述第一端壁；所述第一部包括至少一个凹部，所述凹部相对所述第一部的上表面凹陷，所述凹部的开口成形于所述第一部的上表面，所述凹部所形成的腔与所述第二开口部所述形成的腔连通，相对于所述第四端壁，所述凹部相对靠近所述第三端壁。

2.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于，所述第一开口部包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁位于所述第一端壁和所述第二端壁之间，沿所述电子油泵的径向方向，所述第二侧壁相对所述第一侧壁靠近所述第一部的中心；所述凸部自所述第一端壁延伸，所述凸部相对所述第一端壁凸出，沿电子油泵的径向方向，所述凸部的端壁与所述第一侧壁间隙设置，所述凸部的端壁与所述第二侧壁间隙设置。

3.根据权利要求2所述的电子油泵，其特征在于，所述凸部包括第一凸部，所述第一凸部具有外壁和内壁，沿电子油泵的径向方向，所述第一凸部的内壁相对所述第一凸部的外壁靠近所述第一部的中心；

所述第一部具仅有一个第一凸部，所述第一凸部的外壁与所述第一侧壁相对设置，所述第一凸部内壁与所述第二侧壁相对设置；

或者，所述第一部具有至少两个第一凸部，沿电子油泵的径向方向，所述第一凸部间隙设置，其中一个所述第一凸部的外壁与所述第一侧壁相对设置，其中另一个所述第一凸部的内壁与所述第二侧壁相对设置。

4.根据权利要求2所述的电子油泵，其特征在于，所述凸部包括第二凸部；

所述第一部仅具有一个第二凸部；所述第二凸部自所述第一侧壁延伸，所述第二凸部相对所述第一侧壁凸出，所述第二凸部具有内壁，所述第二凸部的内壁与所述第二侧壁相对设置；或者所述第二凸部自所述第二侧壁延伸，所述第二凸部相对所述第二侧壁凸出，所述第二凸部具有外壁，所述第二凸部的外壁与所述第一侧壁相对设置；

或者，所述第一部仅具有两个第二凸部，其中一个所述第二凸部自所述第一侧壁延伸并相对所述第一侧壁凸出，其中另一个所述第二凸部自所述第二侧延伸并相对所述第二侧壁凸出。

5.根据权利要求4所述的电子油泵，其特征在于，所述凸部包括第一凸部，所述第一部具有至少一个第一凸部，所述第一凸部具有外壁和内壁；

所述第一部仅具有一个第二凸部；所述第二凸部自所述第一侧壁延伸，所述第二凸部相对所述第一侧壁凸出，所述第二凸部具有内壁，所述第一凸部的至少部分外壁与所述第二凸部的内壁相对设置；或者，所述第二凸部具有外壁，所述第二凸部自所述第二侧壁延伸，所述第二凸部相对所述第二侧壁凸出，所述第一凸部的至少部分内壁与所述第二凸部的外壁相对设置；

或者，所述第一部仅具有两个第二凸部，所述第一凸部的至少部分外壁与所述第二凸部的内壁相对设置，所述第一凸部的至少部分内壁与所述第二凸部的外壁相对设置。

6.根据权利要求1-5任一所述的电子油泵，其特征在于，所述第一开口部包括第一侧壁和第二侧壁，所述第一侧壁和所述第二侧壁位于所述第一端壁和所述第二端壁之间，沿所述电子油泵的径向方向，所述第二侧壁相对所述第一侧壁靠近所述第一部的中心；

所述凸部包括第三凸部，所述第一部至少具有一个所述第三凸部，所述第三凸部自所述第一侧壁延伸，所述第三凸部相对所述第一侧壁凸出，沿电子油泵的径向方向，所述第三凸部的端壁与所述第二侧壁间隙设置；和/或所述凸部包括第四凸部，所述第一部至少具有一个所述第四凸部，所述第四凸部自所述第二侧壁延伸，所述第四凸部相对第二侧壁凸出，沿电子油泵的径向方向，所述第四凸部的端壁与所述第一侧壁间隙设置。

7.根据权利要求1-5任一所述的电子油泵，其特征在于，所述凹部自所述第三端壁朝向所述第一端壁延伸，所述凹部的端壁位于所述第一端壁和所述第三端壁之间；

和/或，所述第二开口部具有第三侧壁和第四侧壁，所述第三侧壁和所述第四侧壁位于所述第三端壁和所述第四端壁之间，沿所述电子油泵的径向方向，所述第四侧壁相对所述第三侧壁靠近所述第一部的中心；所述凹部自所述第三侧壁背向所述第一部的中心延伸，或者所述凹部自所述第四侧壁朝向所述第一部的中心延伸。

8.根据权利要求7所述的电子油泵，其特征在于，所述第一转子组件包括第一转子和第二转子，所述第一转子套设于所述第二转子，所述第一转子包括多个内齿，所述第二转子包括多个外齿，所述第一转子的内齿与所述第二转子的外齿啮合，所述第二转子能够带动第一转子转动；定义第一长度,所述第一长度为所述第一转子的内齿齿距；沿所述第一转子组件的旋转方向，所述凸部与所述第一端壁的最大距离小于所述第一长度，所述凹部与所述第三端壁的最大距离小于第一长度。

9.根据权利要求8所述的电子油泵，其特征在于，所述第一开口部具有第一开口和第一底壁，所述第一开口成形于所述第一部的上表面；或者所述第一开口部具有第一开口和第二开口，所述第一开口与所述第二开口连通，所述第一开口成形于所述第一部的上表面，所述第二开口成形于所述第一部的下表面；

所述第二开口部具有第三开口和第二底壁，所述第三开口成形于所述第一部的上表面。

10.根据权利要求9所述的电子油泵，其特征在于，所述电子油泵包括定子组件；

沿所述电子油泵的轴向方向，所述第二转子组件和所述定子组件间隙设置，所述第二转子组件位于所述定子组件和所述第一部之间，所述定子组件包括定子铁芯和绕组，所述定子铁芯包括基部和第一凸起部，所述第一凸起部自所述基部的上表面朝向所述第二转子组件延伸，所述绕组支撑于所述第一凸起部，所述绕组的轴向与所述电子油泵的轴向方向平行；

或者，沿所述电子油泵的径向方向，所述第二转子组件和所述定子组件间隙设置，所述定子组件套设于所述第二转子组件，或者所述第二转子组件套设于所述定子组件，所述定子组件包括绕组，所述绕组的轴向与所述电子油泵的轴向方向垂直。

11.根据权利要求6所述的电子油泵，其特征在于，所述凹部自所述第三端壁朝向所述第一端壁延伸，所述凹部的端壁位于所述第一端壁和所述第三端壁之间；

和/或，所述第二开口部具有第三侧壁和第四侧壁，所述第三侧壁和所述第四侧壁位于所述第三端壁和所述第四端壁之间，沿所述电子油泵的径向方向，所述第四侧壁相对所述第三侧壁靠近所述第一部的中心；所述凹部自所述第三侧壁背向所述第一部的中心延伸，或者所述凹部自所述第四侧壁朝向所述第一部的中心延伸。

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