CN110857689B

CN110857689B - 电动泵

Info

Publication number: CN110857689B
Application number: CN201811200133.8A
Authority: CN
Inventors: 不公告发明人
Original assignee: Hangzhou Sanhua Research Institute Co Ltd
Current assignee: Hangzhou Sanhua Research Institute Co Ltd
Priority date: 2018-08-24
Filing date: 2018-10-16
Publication date: 2021-10-19
Anticipated expiration: 2038-10-16
Also published as: CN110857689A

Abstract

一种电动泵，包括泵壳体，泵壳体形成泵内腔，电动泵的定子组件、转子组件以及泵轴设置于泵内腔，转子组件包括转子铁芯以及第一转子，转子铁芯包括本部以及第二凸起部，本部与第二凸起部固定设置，第一转子套设于第二凸起部，如此设置有利于简化转子组件。

Description

电动泵

【技术领域】

本发明涉及一种车辆领域，尤其涉及一种泵装置。

【背景技术】

随着车辆行业迅猛发展，电动泵被大量运用于车辆润滑系统和/或冷却系统，电动泵主要为车辆的润滑系统和/或冷却系统提供动力源，电动泵包括转子组件，通过设计转子组件进而实现电动泵的简化，是电动泵在设计过程中考虑的一个技术问题。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种电动泵，有利于电动泵的简化。

本发明的一种实施方式采用如下技术方案：一种电动泵，包括泵轴、泵壳体、转子组件和定子组件，所述泵壳体能够形成泵内腔，所述转子组件、所述定子组件和所述泵轴设置于所述泵内腔；沿所述电动泵的轴向方向，所述转子组件和所述定子组件间隙设置，定义所述转子组件位于所述定子组件的上方，所述定子组件包括定子铁芯和绕组，所述定子铁芯包括基部和第一凸起部，所述第一凸起部自所述基部的上表面朝向所述转子组件延伸，所述绕组支撑于所述第一凸起部，所述绕组的轴向与所述电动泵的轴向方向平行；

所述转子组件包括转子铁芯和第一转子，所述转子铁芯包括本部和第二凸起部，所述第二凸起部靠近所述本部的中心设置，所述第二凸起部成形于所述本部的上表面，所述第二凸起部与所述本部固定设置，所述第一转子套设于所述第二凸起部，所述本部的上表面与所述第一转子的下表面接触设置，所述第二凸起部能够带动所述第一转子转动。

电动泵包括转子组件，转子组件包括转子铁芯和第一转子，转子铁芯包括本部以及第二凸起部，第二凸起部成形于本部的上表面，第二凸起部与本部固定设置，第一转子套设于第二凸起部，基部的上表面与第一转子的下表面接触设置，第二凸起部能够带动第一转子转动，转子组件的各部件相对集成，相对有利于电动泵的简化。

【附图说明】

图1是本发明一个技术方案的电动泵的立体示意图；

图2是图1沿A-A的一个截面示意图；

图3是本发明一个技术方案的转子铁芯示意图；

图4是本发明一个技术方案的第一壳体的立体示意图；

图5是图3沿B-B的第一实施方式截面示意图；

图6是图3沿B-B的第二实施方式截面示意图；

图7是图3沿B-B的第三实施方式截面示意图；

图8是图3沿B-B的第四实施方式截面示意图；

图9是定子铁芯的第一实施方式的立体示意图；

图10是定子组件、泵轴及转子组件的组合示意图；

图11是转子铁芯的第二实施方式的示意图；

图12是图11沿C-C的第一实施方式的截面示意图；

图13是图11沿C-C的第二实施方式的截面示意图；

图14是图11沿C-C的第三实施方式的截面示意图；

图15是本发明一个技术方案的泵轴的立体示意图；

图16是转子组件、泵轴、第二壳体与第三壳体的组合示意图；

图17是隔离件及连接端子的组合示意图；

图18是图2的局部放大示意图；

图19是第二壳体的截面示意图；

图20是定子铁芯的第三实施方式的示意图；

图21是图1沿A-A的又一个截面示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

本实施例中的电动泵主要能够为车辆润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力，具体能够为车辆传动系统中的润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力。

参见图1及图2，电动泵1包括泵壳体、转子组件50、定子组件40、泵轴70以及电控板80，泵壳体能够形成泵内腔201，转子组件50、泵轴70、定子组件40以及电控板80置于泵内腔201。泵壳体包括第一壳体10、第二壳体20和第三壳体30，沿电动泵的轴向方向，第二壳体20位于第一壳体10和第三壳体30之间，第一壳体10位于第二壳体20的上方，第三壳体30位于第二壳体20的下方。沿电动泵的轴向方向，定子组件40与转子组件50间隙设置，为方便描述电动泵各个部件的位置关系，定义转子组件位于定子组件的上方。定子组件40包括定子铁芯41和绕组42，定子铁芯包括基部411和第一凸起部413，第一凸起部413自基部411的上表面朝向转子组件50延伸，绕组42支撑于第一凸起部413，绕组的轴向与电动泵的轴向方向平行设置。参见图2、图3及图5-图8，转子组件50包括第一转子51和转子铁芯52，转子铁芯52包括本部521和第二凸起部522，第二凸起部522靠近本部521的中心设置，第二凸起部522自本部521的上表面形成凸起，或者说第二凸起部成形于本部的上表面，第一转子51套设于第二凸起部522的外周，第一转子51包括多个内齿，第二凸起部522包括多个外齿，第一转子51的内齿和第二凸起部522的外齿之间形成液压腔2011，可以知道，液压腔2011是泵内腔201的一部分。电动泵工作时，电控板80能够向绕组42输出按照预定规律变化的电流，从而定子组件40产生变化的激励磁场，转子组件50在激励磁场的作用下转动，具体地，转子铁芯52能够带动第一转子51转动，进而第一转子51与第二凸起部522所形成的液压腔2011的容积发生变化，或者说转子组件50所形成的液压腔2011内的压力变化，使得工作介质进入以及排出转子组件50所形成的液压腔2011，进而工作介质能够流动。更进一步，请参见图1，电动泵还包括进口和出口104，工作介质能够通过进口进入液压腔2011，工作介质能够通过出口离开液压腔2011；由于第一转子51与第二凸起部522之间存在一定的偏心距，转子铁芯52在转动时，第二凸起部522的部分外齿与第一转子51的部分内齿啮合，从而带动第一转子51转动，在第一转子51和转子铁芯52旋转一圈的过程中，液压腔2011内容积发生变化，具体地，当转子组件50从起始处转动到某一角度时，液压腔2011的容积逐渐增大从而形成局部真空，工作介质就从进口被吸入至液压腔2011，当转子组件50继续转动时，原来充满工作介质的液压腔2011容积逐渐减小，工作介质受到挤压，从而使得进入液压腔2011内的工作介质被压出至出口，从而产生流动的动力。

参见图1及图2，第一壳体10与第二壳体20相对固定连接，第二壳体20与第三壳体30相对固定连接，进而形成泵内腔201；具体地，第一壳体10与第二壳体20通过螺钉或螺栓固定连接，如此设置有利于电动泵的拆卸与安装，也有利于电动泵的转子组件50的维修，当然第一壳体10与第二壳体20也可采用其他的方式连接，如插接、卡接等方式，不再详细描述。第二壳体20与第三壳体30固定连接，具体地，第二壳体20与第三壳体30通过螺钉或螺栓连接，这样设置一方面有利于电动泵的拆装，在本实施例，电控板80设置于第三壳体30形成的内腔，这样设置还有利于电动泵中电控板80的维修；也有利于增强第二壳体20与第三壳体30的连接可靠性，当然第二壳体20与第三壳体30也可以通过插接、卡接或等其他的连接方式，不再详细描述。在本发明的技术方案，电动泵的轴向方向指泵轴70的延伸方向，或者说电动泵1的轴向方向与转子组件50的旋转方向垂直。

在本实施方式，请参阅图1及图2，第一壳体10包括第一主体部11和外延部12，外延部12自第一主体部11径向延伸，沿电动泵的轴向方向，外延部12的高度小于第一主体部11的高度。外延部12包括至少两个通孔，外延部12的通孔沿第一壳体10的圆周阵列分布，通过螺钉与设置于第二壳体20的螺纹孔配合，以紧固第一壳体10和第二壳体20。具体请参阅图4，第一壳体10还成形有进口和出口104、第一连通腔105以及第二连通腔106，进口和液压腔2011之间设置第一连通腔105，进口与第一连通腔105连通，第一连通腔105能够与液压腔2011连通；出口和液压腔2011之间设置第二连通腔106，出口与第二连通腔106连通，第二连通腔106能够与液压腔2011连通，电动泵设置第一连通腔105和第二连通腔106对工作介质进行缓存，有利于改善振动和噪音。

在本实施例，进口成形于第一壳体10的第一主体部11，进口大致呈圆形，这里的“大致呈圆形”是指圆度在1毫米以内，当然进口也可以为其它形状，比如椭圆形、方形等形状。第一连通腔105成形于第一壳体10的下端面，其中第一壳体10的下端面与第二壳体20接触设置，第一连通腔105大致呈圆弧形，第一连通腔105的流通截面积自第一连通腔105的一端到第一连通腔105的另一端逐渐增加，进口与第一连通腔105的流通截面积相对大的一端对应设置，如此配合，有利于液压腔2011在第一连通腔105的流通截面积相对大的一端形成一定的真空度，有利于工作介质的吸入。更进一步，进口也大致呈圆弧形，进口的形状与第一连通腔105的形状大致相同，并且进口与第一连通腔105上下对应，进口与第一连通腔105如此配合能够使液压腔2011在尾部形成一定的真空度，不仅有利于工作介质的吸入，也有利于第一壳体10的加工成形，也能相对减轻第一壳体10的重量。在另一实施方式，具体请参阅图1及图2，电动泵的进口包括第一进口101、第二进口102以及第三进口103，其中，第一进口101与第二进口102连通设置，第一进口101与第三进口103连通设置，其中，第二进口102与第一连通腔105连通，第三进口103靠近第一壳体10的中心设置，在本发明的一个技术方案，第三进口103能够与泵内腔201连通，或者第二进口102通过第一连通腔105与泵内腔201连通，相对增大了电动泵的进口，也有利于减轻第一壳体的重量。

电动泵1的出口成形于第一壳体10的外延部12，第二连通腔106也成形于第一壳体10的下端面，出口与第二连通腔106连接处的流通截面积大于第二连通腔106的其他部位的流通截面积，这样设置有利于使液压腔2011进入到第二连通腔106的工作介质尽快排出。第二连通腔106和第一连通腔105在第一壳体10大致呈圆周分布，这样有利于使得整个电动泵整个圆周得到利用，有利于提高经过电动泵的工作介质的工作压力。在本发明的另一个技术方案，出口设置于外延部12的上表面，这样，出口与进口均沿电动泵的轴向方向设置，即进口和出口设置于电动泵的同一个方向，工作介质进油方向与出油方向大致平行设置，这样设置使得与传动系统之间只需要设置一个密封部，结构简单。在本发明的另一个技术方案，出口设置于外延部12的侧壁，或者外延部12的侧壁与第二壳体20的侧壁形成所述出口，或者出口设置于第二壳体20的侧壁，这样，进口与出口大致垂直设置，同时第一主体部11的侧壁设置有第一沟槽，结合图1，电动泵还包括第一密封圈，具体地，第一密封圈设置于第一壳体10的第一沟槽内，当电动泵装入汽车变速箱或汽车的电驱动单元内时，这样设置有利于将进口侧的低压工作介质与出口侧的高压工作介质隔离开。

在一个实施方式，请参阅图2及图19，第二壳体20包括第一部21和第二部22，第一部21和第二部22一体成形，第一部21形成电动泵的侧壁，第一部21与第二部22大致垂直设置，或者说第二部22自第一部的内壁沿第一部的径向方向延伸，在本实施方式，第二部22设置于第二壳体20的上部，第二部22的上端面与第一壳体10的下端面接触，第二部的下端面与本部的部分上表面接触或者间隙设置，第二部的内壁与第一转子的外壁间隙设置。第一部21的下端面与第三壳体30接触设置，或者第一部21的下端面与第三壳体30之间设置有第二密封圈，第一部21和第三壳体30可拆卸连接。在另一个实施方式，第二壳体20包括第一部21，第一部21形成电动泵的侧壁，而不包括第二部22，在本实施方式，第一壳体10与第一部22相对固定，第三壳体30通过第一部22与第一壳体10连接，这样，第一转子的外壁与第一部的内壁间隙设置，本部的外壁与第一部的内壁间隙设置，这样有利于简化第二壳体，减轻重量。在本发明的技术方案，间隙设置指距离小于或等于1毫米。

沿电动泵的轴向方向，转子组件50和定子组件40间隙设置，转子组件位于定子组件的上方，或者说转子组件50相对定子组件40邻近第一壳体10。请参阅图9-图14，定子组件40包括定子铁芯41、绕线架以及绕组42，绕线架至少设置于定子铁芯41的部分外表面，绕线架的材料为绝缘材料，用以隔离定子铁芯41和绕组42。定子铁芯41包括基部411和第一凸起部413，第一凸起部413自基部的上表面401朝向所述转子组件50延伸，其中，基部的上表面401朝向转子组件50，基部411的下表面朝向所述电控板80。基部411和第一凸起部413可以分体设置，再通过焊接或者压接或者铆接固定，或者第一凸起部413和基部411一体成型。在本实施例中，定子铁芯41包括六个第一凸起部413，这六个第一凸起部413沿基部411的周向等间隔分布，第一凸起部413到基部411中心的距离大致相等。第一凸起部413的横向截面可以是圆形、方形或三角形。绕组42缠绕于绕线架，而后套设于第一凸起部413，可以知道，绕组42的轴向大致和电动泵的轴向方向平行。在本发明的一个技术方案，基部411可以是圆柱体，其中，基部411的高度相对小于基部411的直径。在另一实施方式，请参阅图11，基部411包括基部主体4111以及扇部4112，扇部4112与基部主体4111一体成型，所述扇部呈圆周阵列分布于所述基部主体的侧壁，扇部4112自基部主体4111的侧壁沿径向方向延伸，各个扇部的相邻侧壁可部分接触或者不接触设置，第一凸起部413自扇部4112的上表面沿电动泵的轴向方向延伸。这样设置有利于减轻定子组件40的重量，相邻扇部之间可以形成工作介质的通道，也有利于工作介质在定子组件40周围流动。在本发明的技术方案，垂直指夹角在85°至95°之间，平行指夹角在-5°指5°之间。

基部411的侧壁402还成形有第一凹部403，第一凹部403部贯穿基部411的上表面401和基部411下表面，第一凹部403的数量为第一凸起部413数量的两倍。相应地，形成绕组的绕线具有绕线端部以及绕线连接部415，绕线连接部415与绕线端部一体成形，第一凹部403内放置有绕线连接部415，其中，第一凹部403的截面积大于绕线连接部的径向截面积，这样，第一凹部和第二壳体20的内壁之间形成工作介质流通的通道。在其他实施方式，基部411也可以设置贯通孔(未图示)，贯通孔贯穿基部411的上表面401和基部411的下表面，绕线连接部415与贯通孔之间存在间隙，贯通孔与绕线连接部415之间形成工作介质流通的通道，工作介质可以经上述通道进入隔离件90和定子组件40之间的空间，有利于定子组件40的散热，当然，也可以密封贯通孔及第一凹部，有利于阻止工作介质向电控板渗透。基部411还包括卡接部414，卡接部414自基部411的下表面朝向电控板80方向延伸，绕线端部嵌入卡接部414。

电动泵包括径向定位部，径向定位部包括第一凸缘部212和第一凹陷部，第一凸缘部212伸入第一凹陷部，以实现定子组件40的径向定位。在其中一个实施方式，第二壳体20的内壁成形有至少一个第一凸缘部212，第一凹陷部为基部411的第一凹部403，第二壳体20的第一凸缘部212与基部411的第一凹部403相应设置，以形成定子铁芯41的径向定位。在其他实施方式，基部411的侧壁还成形有第二凹部，与第二壳体20的第一凸缘部相应设置，以形成定子铁芯41的径向定位。可以知道，基部411的侧壁也可以成形第一凸缘部，第二壳体20的内壁成形第一凹陷部，二者配合设置，以实现定子铁芯41的径向定位。请参阅图19，第二壳体20还包括第一台阶部211，第一台阶部211包括第一台阶面2112与第二台阶面2111，第一台阶面与第二台阶面大致垂直设置，第一台阶面与基部的上表面401接触，第二台阶面与基部411的侧壁间隙配合，以有利于定子组件40的安装。或者，第一台阶部具有螺纹孔，第一台阶部的螺纹孔在第一台阶面具有开口，基部411包括第一孔，第一孔在基部411的上表面和下表面均具有开口，螺钉通过第一孔并与第一台阶部的螺纹孔配合，以紧固定子组件和第二壳体20。

请参阅图2及图3，转子组件50包括第一转子51和转子铁芯52，转子铁芯包括本部521和第二凸起部522，第二凸起部靠近本部的中心设置，第二凸起部522成形于本部521的上表面，第二凸起部522与本部521固定设置。具体地，第二凸起部可以与本部分体设置，通过焊接、铆接或者粘接的方式固定为一体；或者第二凸起部与本部一体设置，如通过粉末冶金的方式成形。本部与第二凸起部的材质可以相同，也可以不同。在本实施例，转子铁芯的本部521呈扁平圆柱，定义第一面，第一面与电动泵的轴向方向垂直，沿电动泵的轴向方向，由于转子组件50周向转动，绕组42在第一面的投影位于转子组件在第一面的投影内，因此，绕组42均为有效边，有利于增强对转子组件50的驱动能力。这样，转子组件能够全部切割磁感线，有利于增大驱动力。转子组件还包括永磁体53，转子铁芯52与永磁体53固定设置，永磁体53位于定子组件40以及转子铁芯之间，沿电动泵的轴向方向，永磁体53与定子组件40之间存在一定间隙，以方便转子组件的转动，也即，沿电动泵的轴向方向，转子组件50与定子组件40间隙设置，或者说，沿电动泵的轴向方向，转子组件50与定子组件40的距离大于零。在本实施例，转子组件50包括四个永磁体，所述四个永磁体周向分布于转子铁芯，并且等间隔设置；另外，转子铁芯包括放置于永磁体凹槽，转子铁芯的凹槽与永磁体的形状相同，转子铁芯与永磁体的固定方式包括胶粘或者卡接等方式。

在一个实施方式，泵轴70与转子铁芯分体设置。具体地，转子铁芯52包括连接部523，连接部靠近转子铁芯的中心设置，连接部523与泵轴70相对固定，请参阅图6，连接部成形有一凹槽，连接部在本部的下表面具有开口，泵轴70的第二端部设置于凹槽，泵轴的第二端部与至少部分连接部固定设置。或者，在另一实施例，请参阅图5，连接部523成形有一通孔，连接部523在本部521的下表面具有开口，连接部523在第二凸起部522的上表面成形有开口，泵轴70的第二端部设置于通孔，泵轴70的第二端部与至少部分连接部固定设置。泵轴70的第二端部与连接部固定设置，如至少部分第二端部与至少部分凹槽的内壁固定设置，以实现泵轴与转子铁芯相对固定。泵轴与连接部也可以通过焊接、螺纹固定的方式固定，不进行详细描述。在第三实施例，泵轴70包括配合部和第二端部，其中泵轴70的配合部设置于第一端部和第二端部之间，泵轴70穿过连接部，泵轴70的配合部与连接部过盈配合，因此转子铁芯转动时，能够带动泵轴70转动。当然，泵轴70的配合部也可以设置为非旋转体，相应地，第三通孔的形状与泵轴70的配合部相同。在其他实施方式，泵轴70也可以包括第一泵轴和第二泵轴，其中，第一端部设置于第一泵轴，第二端部设置于第二泵轴，第一泵轴的一端与定子组件40配合，第一泵轴的相对另一端与转子铁芯的连接部配合，第二泵轴的一端与转子铁芯的连接部配合，第二泵轴的另一端与第一壳体50配合设置。

在第二实施方式，转子铁芯与泵轴一体设置，如通过粉末冶金的方式一体成形，转子铁芯和泵轴的材质可以相同或者不同。请参阅图7，泵轴包括第一凸柱701，第一凸柱701成形于本部的下表面，第一凸柱701靠近本部的中心设置，第一端部设置于第一凸柱701。在另一实施方式，请参阅图8，泵轴包括第一凸柱701和第二凸柱702，第一凸柱701成形于本部的下表面，第一凸柱靠近本部的中心设置，第一端部设置于第一凸柱；第二凸柱702成形于第二凸起部的上表面，第二凸柱702靠近第二凸起部的中心设置，第二端部设置于第二凸柱702。泵轴与转子铁芯一体成形，有利于简化电动泵的加工。

请参阅图2及图12-图14，电动泵包括第一支撑部412，第一支撑部412能够为泵轴70提供支撑，以提高泵轴70的稳定性。这里所述的支撑包括第一支撑部能够对泵轴径向限制和/或对泵轴进行轴向限制。具体地，第一支撑部412靠近基部411的中心设置，泵轴70的第一端部72支撑于第一支撑部412。在本实施例，第一支撑部412包括自基部411的上表面朝向基部411的下表面形成凹陷，具体地，第一支撑部412可以是凹槽，其中，凹槽的开口位于基部411的上表面；或者，沿电动泵的轴向方向，第一支撑部412贯穿基部411，第一支撑部412分别在基部411的上表面和基部411的下表面设置有开口，具体地，第一支撑部412可以是通孔，第一端部72伸入第一支撑部412，泵轴的第一端部72与第一支撑部412的内壁间隙配合，这样泵轴70转动时，有利于降低基部411对泵轴摩擦，另外，泵轴70与第一支撑部412之间存在间隙，工作介质能够进入第一支撑部412，对泵轴70可以起到一定的润滑作用，从而有利于提高泵轴70的使用寿命。在本发明的另一技术方案，具体请参阅图12，第一支撑部412自基部411的上表面朝向转子组件50形成凸起，第一端部的端面成形有凹陷，第一支撑部412伸入第一端部。具体地，第一支撑部412为圆形凸柱，第一端部的端面成形有圆形凹槽。在本发明的第三技术方案，请参阅图14，第一支撑部412自基部411的上表面朝向转子组件50形成凸起，第一支撑部具有凸起端面，该凸起端面相对第一支撑部的其他部分邻近转子组件50，所述凸起端面朝向基部的下表面形成凹陷，第一端部伸入第一支撑部。第一支撑部为凸起，有利于减少泵轴的长度。更近一步，第一支撑部412还包括第一延伸部4121，第一延伸部4121与基部411一体成形，第一端部伸入第一延伸部4121，泵轴的第一端部72与至少部分第一延伸部4121间隙配合，例如第一支撑部412为凹槽或者通孔，第一延伸部自基部411的上表面朝向第二定子组件40延伸，可以知道第一延伸部4121为中空结构；和/或第一延伸部自基部411的下表面朝向第三壳体30延伸，这时第一延伸部4121的中心可以是盲孔也可以是通孔。第一支撑部412设置第一延伸部4121，相对增加了第一支撑部412的轴向长度，有利于提高泵轴70固定的稳定性。更进一步，请参阅图20，第一支撑部412还包括加强筋4122，加强筋呈圆周阵列分布或连续分布，具体地，加强筋4122连接第一延伸部4121的外壁和基部411的上表面，这样设置可以保证第一延伸部的机械强度，从而使得第一延伸部不易发生变形。当第一支撑部412为自基部411的上表面朝向转子组件50形成凸起时，加强筋连接第一支撑部412外壁及基部411的上表面，从而使得第一支撑部412的稳定性。在本实施例中，加强筋的形状大致呈三角形，当然也可以为其他形状，譬如矩形或梯形等形状。

请参阅图4，电动泵还包括第二支撑部111，第一支撑部412和第二支撑部213同轴设置，第一支撑部412和第二支撑部111同时为泵轴70提供支撑，以提高泵轴70的稳定性。请参阅图2及图4，第一壳体具有第二支撑部111，第二支撑部111靠近第一壳体的中心设置，第二支撑部111贯穿第一壳体10的上表面和下表面，泵轴的第二端部73支撑于第二支撑部111，具体地，泵轴的第二端部73与至少部分第二支撑部111间隙配合。第二支撑部自第一壳体的下表面朝向第一壳体的上表面形成凹陷，或者第二支撑部111可以是贯穿第一壳体10的通孔，第二支撑部分别在第一壳体的上表面和第一壳体的下表面设置有开口，沿电动泵的轴向方向，第二支撑部111的内径可以相同，也可以不同，但第二支撑部111的内径大于泵轴70的第二端部，这样有利于工作介质进入第二支撑部111，有利于对泵轴70的润滑，进而有利于泵轴70的转动。在又一实施方式，第二支撑部111自第一壳体10的下表面朝向第二凸起部形成凸起，第二端部的端面形成凹陷，第二支撑部伸入第二端部；至少部分第二支撑部与第二端部间隙配合。更近一步，电动泵还包括第一轴承和/或第二轴承，具体地，第一支撑部412设置有第一轴承，第二支撑部111设置有第二轴承，泵轴70的第一端部通过第一轴承支撑于第一支撑部412，具体地，当第一支撑部412为通孔或者凹槽时，第一轴承的内周与第一端部的外周相对固定，第一轴承的外周与第一支撑部412的内周相对固定。当第一支撑部412为自基部411的上表面朝向转子组件50形成凸起，第一端部的端面成形有凹陷，第一轴承的内周与第一支撑部412的外周相对固定，第一轴承的内周与第一端部的外周相对固定。同样地，第二轴承设置于第二支撑部213，当第二支撑部111为通孔或者凹槽时，第二轴承的内周与泵轴70的外周相对固定，第二轴承的外周与第一支撑部412的内周相对固定。当第二支撑部111为自第一壳体的下表面朝向转子组件50形成凸起，第二端部的端面成形有凹陷，第二轴承的内周与第二支撑部111的外周相对固定，第二轴承的内周与第二端部的外周相对固定。第一轴承和第二轴承可以为滚动轴承也可以为滑动轴承，对于中低速电动泵采用滑动轴承能够满足磨损的要求和旋转精度的要求，同时能够降低成本；对于高速电动泵，磨损、旋转精度以及轴承的承载能力将是轴承选型时关键影响因素，此时尽量采用滚动轴承。

请参阅图21，第一壳体10包括第二支撑部111，第二支撑部111靠近第一壳体的中心设置，泵轴包括第二端部73，泵轴的第二端部73支撑于第二支撑部111，泵轴与转子铁芯固定设置，至少部分泵轴位于第一壳体10与转子铁芯之间。具体地，第二支撑部111包括自第一壳体10的下表面朝向第一壳体的上表面形成凹陷；第二支撑部111还包括第二轴承，第二轴承的外壁与第二支撑部的内壁相对固定，泵轴的第二端部73的外壁与第二轴承的内壁相对固定，固定方式焊接、粘接或者因过盈配合而套接，这样，转子铁芯52通过泵轴70与第一壳体固定，有利于简化转子铁芯52的固定方式。在另一实施方式，沿电动泵的轴向方向，第二支撑部贯穿第一壳体10，第二支撑部分别在第一壳体10的上表面和第一壳体10的下表面设置有开口，同样地，第二轴承的外壁与第二支撑部111的内壁相对固定，泵轴的第二端部73的外壁与第二轴承的内壁相对固定，进而实现转子铁芯52的固定。在又一实施方式，沿电动泵的轴向方向，第二支撑部111贯穿第一壳体10，第二支撑部111分别在第一壳体10的上表面和第一壳体10的下表面设置有开口，泵轴70穿过第二支撑部，泵轴的第二端部的当量外径大于第二支撑部的当量内径，第一壳体10的上表面能够支撑泵轴的第二端部73，转子铁芯52通过泵轴悬挂于第一壳体10，从而实现转子铁芯的固定。或者，第二支撑部包括自第一壳体10的下表面朝向第二凸起部形成凸起，第二端部73的端面形成凹陷，第二端部73的端面成形有凹槽，第二轴承的外壁与第二端部73的内壁相对固定，第二轴承的内壁与第二支撑部111相对固定，从而转子铁芯52通过泵轴实现固定。这样，泵轴70的一端直接或间接固定于第一壳体，泵轴的另一端固定于转子铁芯，转子铁芯能够在定子铁芯的驱动下相对第一壳体转动，有利于简化转子铁芯的固定方式，另外定子铁芯也可以不设置第一支撑部，简化定子铁芯，也有利于减轻定子铁芯的重量。

参见图2、图3及图17，电动泵还包括隔离件90，至少部分隔离件90设置于定子组件40和电控板80之间，本实施例中，定子组件40位于隔离件90上表面一侧，电控板80位于隔离件90下表面一侧，隔离件90可以设置于第三壳体30，并与第三壳体30以卡接的方式固定，或者设置于第二壳体20，并与第二壳体20以卡接的方式固定；部分隔离件90也可以设置于第二壳体20和第三壳体30之间，由第二壳体20和第一壳体10压紧固定。电动泵1包括连接端子91，连接端子91贯穿过至少部分隔离件90的上表面和下表面并与隔离件90固定连接，连接端子91的一端连接定子组件40，具体地，连接端子91的一端与定子组件40的卡接部固定连接以及与定子组件40的绕线端部信号连接和/或电连接，连接端子91的另一端连接电控板80固定连接以及电控板信号连接和/或电连接；由于连接端子91穿过至少部分隔离件90并与隔离件90固定连接，这样有利于防止连接端子与定子组件40、电控板80连接时产生连接端子变形，从而有利于提高连接端子与定子组件40、电控板80之间连接的可靠性。连接端子91与隔离件90的固定方式包括：连接端子91为嵌件，连接端子91与隔离件90一体注塑成形；或者连接端子91穿过隔离件90的通孔，通过胶水将二者固定。隔离件90包括沟槽901，沟槽901设置于隔离件90的外周侧壁，电动泵包括密封件，密封件设置于隔离件90的沟槽，通过隔离件90以及密封件能够阻止工作介质沿着隔离件90的侧壁进入电控板80所在空间。

第三壳体30与第二壳体20通过螺钉连接，当然也可以通过其他的连接方式，譬如插接、卡接或焊接等连接方式。第三壳体30还成形有安装孔，安装孔用于与变速箱或驱动单元连接，第三壳体30包括两个安装孔。第三壳体30还成形有散热部，散热部包括散热筋，散热筋与第三壳体30一体注塑成型，本实施例中，在第三壳体30上尽可能多地设置散热筋，从而增大散热面积，有利于电路板的散热，本实施例中，散热筋的横向截面形状为矩形，当然散热筋的横向截面形状也可以为其他形状，譬如梯形、三角形、弧形等其他形状。

请参阅图1及图18，电动泵还设置有第四进口107，第四进口107设置于第二壳体20和第三壳体30之间，第四进口107与泵内腔201连通。具体地，第三壳体30包括爪部31，其中，爪部31相对第三壳体30的上端面朝向第二壳体20方向延伸，爪部31沿第三壳体30的上端面圆周阵列分布，并且间隔设置；爪部包括爪部主体311及爪部端部312，沿电动泵的轴向方向，爪部端部312到电动泵的轴线的距离小于爪部主体311到电动泵的轴线的距离，或者说，沿电动泵的径向方向，所述爪部端部相对所述爪部主体朝向第二壳体弯曲；相应地，第二壳体20的下端部设置有凹陷部215，第二壳体的凹陷部215的外径相对小于第二壳体20的其它部分外径，爪部端部与第二壳体20的凹陷部抵接，进而固定第二壳体和第三壳体，另外，因此爪部端部与第二壳体的凹陷部也具有限位作用，可以使第二壳体20的下端面与第三壳体30的上端面间隙设置，这样，第二壳体20和第三壳体30之间形成电动泵的第四进口107，工作介质能够通过第四进口进入泵内腔201，由于液压腔2011能够形成低压区，因而能够吸引工作介质从第四进口进入泵内腔，经定子组件40与第二壳体20内壁之间的间隙进入液压腔2011。这样有利于定子组件40的散热，另外第四进口靠近电控板80，也有利于电控板80的散热。可以知道，第二壳体包括爪部，爪部呈圆周阵列分布于第二壳体的下端面，爪部包括爪部主体及爪部端部，爪部主体自第二壳体的下端面朝向爪部端部延伸，沿电动泵的径向方向，爪部端部相对爪部主体朝向第三壳体弯曲；第三壳体设置有凹陷部，爪部端部与第三壳体的凹陷部抵接，第二壳体的下端面与第三壳体的上端面间隙设置以形成第四进口，第四进口107与泵内腔连通。

电动泵的工作介质可以是绝缘性较好的油类物质，也可以导电的冷却液或者水，当电动泵的工作介质导电时，需要对绕组进行密封，防止漏电；同时也需要密封基部与第二壳体之间的缝隙，防止工作介质与电控板或者其他通电元件接触，防止漏电。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims

1.一种电动泵，包括泵轴、泵壳体、转子组件和定子组件，所述泵壳体能够形成泵内腔，所述转子组件、所述定子组件和所述泵轴设置于所述泵内腔；沿所述电动泵的轴向方向，所述转子组件和所述定子组件间隙设置，定义所述转子组件位于所述定子组件的上方，所述定子组件包括定子铁芯和绕组，所述定子铁芯包括基部和第一凸起部，所述第一凸起部自所述基部的上表面朝向所述转子组件延伸，所述绕组支撑于所述第一凸起部，所述绕组的轴向与所述电动泵的轴向方向平行；

2.根据权利要求1所述的电动泵，其特征在于，所述泵壳体包括第一壳体，所述电动泵包括出口，所述第一壳体成形有进口、第一连通腔和第二连通腔，所述进口与所述第一连通腔连通，所述出口与所述第二连通腔连通；

所述第二凸起部的上端面与所述第一壳体的部分下端面间隙设置；

所述第一转子与所述第二凸起部形成液压腔，所述液压腔能够连通所述第一连通腔和所述第二连通腔。

3.根据权利要求1或2所述的电动泵，其特征在于，至少部分所述泵轴位于所述定子铁芯与所述转子铁芯之间，所述泵轴包括第一端部，所述第一端部支撑于所述定子组件，所述泵轴与所述转子铁芯固定设置；所述基部包括第一支撑部，所述第一支撑部靠近所述基部的中心设置，所述泵轴的第一端部与至少部分所述第一支撑部间隙配合；

所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述基部的下表面形成凹陷，或者所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述转子组件形成凸起，所述第一支撑部具有凸起端面，所述第一支撑部的凸起端面成形有凹陷；所述第一端部伸入所述第一支撑部；或者所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述转子组件形成凸起，所述第一端部的端面成形有凹陷，所述第一支撑部伸入所述第一端部。

4.根据权利要求3所述的电动泵，其特征在于，所述第一支撑部还包括第一延伸部，所述第一延伸部与所述基部一体成形，所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述基部的下表面形成凹陷，所述第一延伸部自所述基部的上表面朝向所述转子组件延伸；所述第一端部伸入所述第一延伸部，所述泵轴的第一端部与至少部分所述第一延伸部间隙配合。

5.根据权利要求4所述的电动泵，其特征在于，所述第一支撑部还包括加强筋，所述加强筋呈圆周阵列分布或连续分布，所述加强筋连接所述第一延伸部的外壁以及所述基部的上表面。

6.根据权利要求3所述的电动泵，其特征在于，所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述转子组件形成凸起，所述第一支撑部还包括加强筋，所述加强筋呈圆周阵列分布或连续分布，所述加强筋连接所述第一支撑部的外壁以及所述基部的上表面。

7.根据权利要求1或2或4或5或6所述的电动泵，其特征在于，所述基部包括第一支撑部，所述第一支撑部还包括第一轴承；

沿所述电动泵的轴向方向，所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述基部的下表面形成凹陷，所述第一轴承的外壁与所述第一支撑部的内壁相对固定，所述泵轴的第一端部的外壁与所述第一轴承的内壁相对固定；

或者所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述转子组件形成凸起，所述泵轴的第一端部的端面成形有凹陷，所述第一轴承的外壁与所述第一端部的凹陷相对固定，所述第一轴承的内壁与所述第一支撑部的外壁相对固定；

或者所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述转子组件形成凸起，所述第一支撑部具有凸起端面，所述第一支撑部的凸起端面成形有凹陷，所述第一轴承的外壁与所述第一支撑部的内壁相对固定，所述泵轴的第一端部的外壁与所述第一轴承的内壁相对固定。

8.根据权利要求3所述的电动泵，其特征在于，所述基部包括第一支撑部，所述第一支撑部还包括第一轴承；

沿所述电动泵的轴向方向，所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述基部的下表面形成凹陷，所述第一轴承的外壁与所述第一支撑部的内壁相对固定，所述第一端部的外壁与所述第一轴承的内壁相对固定；

或者所述第一支撑部包括自所述基部的上表面朝向所述转子组件形成凸起，所述第一端部的端面成形有凹陷，所述第一轴承的外壁与所述第一端部的凹陷相对固定，所述第一轴承的内壁与所述第一支撑部的外壁相对固定；

9.根据权利要求7所述的电动泵，其特征在于，所述转子铁芯与所述泵轴分体设置，所述转子铁芯包括连接部，所述连接部靠近所述转子铁芯的中心设置；所述连接部成形有一凹槽，所述连接部在所述本部的下表面具有开口，所述泵轴的第二端部设置于所述凹槽，所述泵轴的第二端部与至少部分所述连接部固定设置；或者所述连接部成形有一通孔，所述连接部在所述本部的下表面以及所述第二凸起部的上表面成形有开口，所述泵轴的第二端部设置于所述通孔，至少部分所述连接部与至少部分所述第二端部固定设置；或者所述泵轴与所述转子铁芯一体设置，所述泵轴包括第一凸柱，所述第一凸柱成形于所述本部的下表面，所述第一凸柱靠近本部的中心设置，所述泵轴的第一端部设置于所述第一凸柱。

10.根据权利要求7所述的电动泵，其特征在于，所述转子铁芯与所述泵轴分体设置，所述泵轴包括第二端部和配合部，所述配合部位于所述第一端部和所述第二端部之间；所述转子铁芯包括连接部，所述连接部靠近所述转子铁芯的中心设置，所述连接部成形有一通孔，所述连接部在所述本部的下表面以及所述第二凸起部的上表面成形有开口，所述泵轴的配合部设置于所述通孔，至少部分所述连接部与至少部分所述配合部固定设置；

或者所述泵轴与所述转子铁芯一体设置，所述泵轴包括第一凸柱和第二凸柱，所述第一凸柱成形于所述本部的下表面，所述第一凸柱靠近本部的中心设置，所述泵轴的第一端部设置于所述第一凸柱；所述第二凸柱成形于所述第二凸起部的上表面，所述第二凸柱靠近所述第二凸起部的中心设置，所述泵轴的第二端部设置于所述第二凸柱。

11.根据权利要求10所述的电动泵，其特征在于，所述泵壳体包括第一壳体，所述第一壳体包括第二支撑部，所述第二支撑部靠近所述第一壳体的中心设置，至少部分所述第二支撑部与所述第二端部间隙配合；

所述第二支撑部包括自所述第一壳体的下表面朝向所述第一壳体的上表面形成凹陷；

或者，沿所述电动泵的轴向方向，所述第二支撑部贯穿所述第一壳体，所述第二支撑部分别在所述第一壳体的上表面和所述第一壳体的下表面设置有开口，所述第二端部伸入所述第二支撑部；

或者所述第二支撑部包括自所述第一壳体的下表面朝向所述第二凸起部形成凸起，所述第二端部的端面形成凹陷，所述第二支撑部伸入所述第二端部。

12.根据权利要求11所述的电动泵，其特征在于，所述第二支撑部还包括第二轴承；

所述第二支撑部包括自所述第一壳体的下表面朝向所述第一壳体的上表面形成凹陷，或者沿所述电动泵的轴向方向，所述第二支撑部贯穿所述第一壳体，所述第二支撑部分别在所述第一壳体的上表面和所述第一壳体的下表面设置有开口；所述第二轴承的外壁与所述第二支撑部的内壁相对固定，所述泵轴的第二端部的外壁与所述第二轴承的内壁相对固定；

或者，所述第二支撑部包括自所述第一壳体的下表面朝向所述第二凸起部形成凸起，所述第二端部的端面成形有凹槽，所述第二轴承的外壁与所述第二端部的内壁相对固定，所述第二轴承的内壁与所述第二支撑部相对固定。

13.根据权利要求1或2所述的电动泵，其特征在于，所述泵壳体包括第一壳体，所述第一壳体包括第二支撑部，所述第二支撑部靠近所述第一壳体的中心设置；至少部分所述泵轴位于所述第一壳体与所述转子铁芯之间，所述泵轴包括第二端部，所述泵轴与所述转子铁芯固定设置；

所述第二支撑部包括自所述第一壳体的下表面朝向所述第一壳体的上表面形成凹陷，或者，沿所述电动泵的轴向方向，所述第二支撑部贯穿所述第一壳体，所述第二支撑部分别在所述第一壳体的上表面和所述第一壳体的下表面设置有开口；所述第二支撑部还包括第二轴承，所述第二轴承的外壁与所述第二支撑部的内壁相对固定，所述泵轴的第二端部的外壁与所述第二轴承的内壁相对固定；

或者，沿所述电动泵的轴向方向，所述第二支撑部贯穿所述第一壳体，所述第二支撑部分别在所述第一壳体的上表面和所述第一壳体的下表面设置有开口，所述泵轴穿过所述第二支撑部，所述第一壳体的上表面支撑于所述泵轴的第二端部，所述泵轴的第二端部的当量外径大于所述第二支撑部的当量内径；

或者，所述第二支撑部包括自所述第一壳体的下表面朝向所述第二凸起部形成凸起，所述第二端部的端面形成凹陷，所述第二端部的端面成形有凹槽，所述第二支撑部还包括第二轴承，所述第二轴承的外壁与所述第二端部的内壁相对固定，所述第二轴承的内壁与所述第二支撑部相对固定。

14.根据权利要求9-12任一所述的电动泵，其特征在于，所述泵壳体包括第一壳体、第二壳体和第三壳体，沿所述电动泵的轴向方向，所述第二壳体位于所述第一壳体和所述第三壳体之间，所述第一壳体位于所述第二壳体的上方，所述第一壳体与所述第二壳体相对固定，所述第二壳体与所述第三壳体相对固定；所述基部包括卡接部，所述卡接部包括自所述基部的下表面朝向所述第三壳体延伸，所述绕组的绕线包括绕线端部和绕线连接部，所述绕线端部与所述绕线连接部一体设置，所述绕线端部嵌入所述卡接部；

所述基部的侧壁成形有第一凹部，所述第一凹部贯穿所述基部的上表面和所述基部的下表面，所述第一凹部形成放置所述绕线连接部的通道；或者所述基部成形有贯通孔，所述基部的贯通孔在所述基部的上表面和下表面均具有开口，所述基部的贯通孔形成放置所述绕线连接部的通道。

15.根据权利要求13所述的电动泵，其特征在于，所述泵壳体包括第一壳体、第二壳体和第三壳体，沿所述电动泵的轴向方向，所述第二壳体位于所述第一壳体和所述第三壳体之间，所述第一壳体位于所述第二壳体的上方，所述第一壳体与所述第二壳体相对固定，所述第二壳体与所述第三壳体相对固定；所述基部包括卡接部，所述卡接部包括自所述基部的下表面朝向所述第三壳体延伸，所述绕组的绕线包括绕线端部和绕线连接部，所述绕线端部与所述绕线连接部一体设置，所述绕线端部嵌入所述卡接部；

16.根据权利要求14所述的电动泵，其特征在于，电动泵包括径向定位部，所述径向定位部包括第一凸缘部和第一凹陷部，第一凸缘部伸入第一凹陷部；

所述第二壳体的内壁成形有第一凸缘部，所述第一凹部设置为第一凹陷部，所述第一凸缘部插入所述第一凹部；或者所述基部的侧壁成形有第二凹部，所述第二凹部设置为第一凹陷部，所述第一凸缘部插入所述第二凹部；

所述第二壳体还包括第一台阶部，所述第一台阶部包括第一台阶面与第二台阶面，所述第一台阶面与所述基部的上表面接触，所述基部的部分侧壁与所述第二台阶面间隙配合；或者所述第二壳体还包括第一台阶部，所述第一台阶部包括第一台阶面与第二台阶面，所述第一台阶部具有螺纹孔，所述第一台阶部的螺纹孔在所述第一台阶面具有开口，所述基部包括第一孔，所述第一孔在所述基部的上表面和下表面均具有开口，所述第一孔与所述第一台阶部的螺纹孔相对设置，所述基部与所述第一台阶部通过螺钉固定。

17.根据权利要求15所述的电动泵，其特征在于，电动泵包括径向定位部，所述径向定位部包括第一凸缘部和第一凹陷部，第一凸缘部伸入第一凹陷部；

18.根据权利要求16或17所述的电动泵，其特征在于，所述电动泵还包括隔离件、密封件、连接端子以及电控板，沿所述电动泵的轴向方向，所述隔离件位于所述定子组件与所述电控板之间，所述隔离件设置于所述第三壳体，所述隔离件的侧壁成形有沟槽，所述密封件设置于所述隔离件的沟槽；所述连接端子贯穿所述隔离件并与所述隔离件固定设置，所述连接端子的一端与所述定子组件的卡接部卡接固定，且与所述定子组件的绕线端部信号连接和/或电连接，所述连接端子的另一端与所述电控板相对固定并且与所述电控板信号连接和/或电连接。