CN110821820B - 电子油泵 - Google Patents

Abstract

一种电子油泵，包括第一壳体、第二壳体和第三壳体，第二壳体与第一壳体相对固定，第二壳体与第三壳体相对固定，电子油泵具有第一腔和第二腔，第一腔位于第一部的一侧，第二腔位于第一部的另一侧，第一部具有第一通道，第一通道连通第一腔和第二腔，如此设置有利于提高电子油泵的散热性能。

Description

电子油泵

【技术领域】

本发明涉及一种车辆领域，尤其涉及一种泵装置。

【背景技术】

随着车辆行业迅猛发展，电子油泵被大量运用于车辆润滑系统和/或冷却系统，电子油泵主要为车辆的润滑系统和/或冷却系统提供动力源，电子油泵包括定子组件，定子组件在运行过程中产生热，因此，电子油泵的散热在设计过程中需要考虑的一个技术问题。

【发明内容】

本发明的目的在于提供一种电子油泵，有利于提高泵轴的散热性能。

本发明的一种实施方式采用如下技术方案：一种电子油泵，包括泵轴、泵壳体、第一转子组件、定子组件以及第二转子组件，所述泵壳体能够形成泵内腔，所述泵内腔包括第一腔和第二腔，所述第一转子组件设置于所述第一腔，所述定子组件和所述第二转子组件设置于所述第二腔；所述泵壳体包括第一壳体、第二壳体和第三壳体，沿所述电子油泵的轴向方向，所述第二壳体位于所述第一壳体和所述第三壳体之间，定义所述第一壳体位于所述第二壳体的上方；

沿所述电子油泵的轴向方向，所述第二转子组件和所述定子组件间隙设置，所述第二转子组件位于所述定子组件和所述第一部之间，所述定子组件包括定子铁芯和绕组，所述定子铁芯包括基部和第一凸起部，所述第一凸起部自所述基部的上表面朝向所述第二转子组件延伸，所述绕组支撑于所述第一凸起部，所述绕组的轴向与所述电子油泵的轴向方向平行；

所述基部包括第一支撑部，所述第一部包括第二支撑部，所述第一支撑部和所述第二支撑部间隔设置，所述第二支撑部具有第一通孔；所述泵轴包括第一端部、第二端部以及第一配合部，所述第一配合部位于所述第一端部和第二端部之间，所述泵轴的第二端部穿过所述第一通孔并与所述第一转子组件固定，所述泵轴的第一配合部支撑于所述第二支撑部，所述泵轴的第一端部支撑于所述第一支撑部；

所述第二壳体包括第一部，所述第一腔和所述第二腔位于所述第一部的两侧，所述第一部的径向延伸方向与所述泵轴垂直，所述第一部包括第一通道，所述第一通道贯穿所述第一部的上表面和下表面，所述第一通道能够连通所述第一腔和所述第二腔。

本技术方案电子油泵的定子组件和转子组件轴向布置，电子油泵的第一腔位于第一部的一侧，电子油泵的第二腔位于第一部的另一侧，第一转子组件位于第一腔，第二转子组件、定子组件位于第二腔，第一部设置有第一通道，第一通道连通第一腔和第二腔，这样第二腔内的工作介质能够流入第一腔，定子组件等部件产生的热量能够随着工作介质进入第一腔，进而有利于提高电子油泵的散热性能。

【附图说明】

图1是本发明一个技术方案的电子油泵的立体示意图；

图2是图1沿A-A的一个截面示意图；

图3是图1沿A-A的另一截面示意图；

图4是本发明一个技术方案的第一壳体的立体示意图；

图5是本发明一个技术方案的第二壳体的示意图；

图6是定子铁芯的第一实施方式的立体示意图；

图7是定子组件、泵轴及第二转子组件的组合示意图；

图8是定子铁芯的第二实施方式的示意图；

图9是图8沿C-C的第一实施方式截面示意图；

图10是图8沿C-C的第二实施方式示意图；

图11是图8沿C-C的第三实施方式示意图；

图12是图8沿C-C的第四实施方式示意图；

图13是图8沿C-C的第五实施方式示意图；

图14是图8沿C-C的第六实施方式示意图；

图15是本发明一个技术方案的泵轴的立体示意图；

图16是图5沿B-B的一个截面示意图；

图17是图5沿B-B的另一个截面示意图；

图18是第一转子组件与第二壳体的组合示意图；

图19是隔离件及连接端子的组合示意图；

图20是图3的局部放大示意图；

图21是泵轴和定子铁芯组合的截面示意图；

图22是图8沿C-C的第七实施方式示意图；

图23是定子铁芯的第三实施方式示意图。

【具体实施方式】

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明：

本实施例中的电子油泵主要能够为车辆润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力，具体能够为车辆传动系统中的润滑系统和/或冷却系统的工作介质提供流动的动力。

下面介绍电子油泵的第一实施例，参见图1-3及图16-图18，电子油泵1包括泵壳体、转子组件、定子组件40以及电控板80，其中，转子组件包括第一转子组件50和第二转子组件60，泵壳体能够形成泵内腔，第一转子组件50、定子组件40、第二转子组件60以及电控板80置于泵内腔；在本实施方式，泵内腔包括第一腔201和第二腔202，第一转子组件50设置于第一腔201，定子组件40、第二转子组件60设置于第二腔202。参见图2、图3及图18，第一转子组件50包括第一转子51和第二转子52，第一转子51套设于第二转子52的外周，第一转子51包括多个内齿，第二转子52包括多个外齿，第一转子51的内齿和第二转子52的外齿之间形成液压腔2011，可以知道，液压腔2011是第一腔201的一部分或者说液压腔与第一腔201连通设置。请参阅图7，定子组件40包括定子铁芯41和绕组42，电子油泵工作时，电控板80能够向绕组42输出按照预定规律变化的电流，从而定子组件40产生变化的激励磁场，第二转子组件60在激励磁场的作用下转动，第二转子组件60能够直接或间接地带动第一转子组件50转动，具体地，电子油泵包括泵轴70，泵轴70与第一转子组件50的第二转子52固定连接，泵轴70也与第二转子组件60固定连接，因此，第二转子组件60在激励磁场的作用下转动时，泵轴70能够带动第二转子52转动从而实现第一转子组件50的转动，进而第一转子组件50所形成的液压腔2011的容积发生变化，或者说第一转子组件50所形成的液压腔2011内的压力变化，使得工作介质进入以及排出第一转子组件50所形成的液压腔2011，进而工作介质能够流动。更进一步，请参见图1，电子油泵还包括进口和出口104，工作介质能够通过进口进入液压腔2011，工作介质能够通过出口离开液压腔2011；由于第一转子51与第二转子52之间存在一定的偏心距，第二转子52在转动时，第二转子52的部分外齿与第一转子51的部分内齿啮合，从而带动第一转子51转动，在第一转子51和第二转子52旋转一圈的过程中，液压腔2011内容积发生变化，具体地，当第一转子组件50从起始处转动到某一角度时，液压腔2011的容积逐渐增大从而形成局部真空，工作介质就从进口被吸入至液压腔2011，当第一转子51和第二转子52继续转动时，原来充满工作介质的液压腔2011容积逐渐减小，工作介质受到挤压，从而使得进入液压腔2011内的工作介质被压出至出口，从而产生流动的动力。

参见图1-图3及图16、图17，泵壳体包括第一壳体10、第二壳体20和第三壳体30，沿电子油泵的轴向方向，第二壳体20位于第一壳体10和第三壳体30之间，为方便描述电子油泵各部件的位置关系，定义第一壳体10位于第二壳体20的上方，第三壳体30位于第二壳体20的下方。第一壳体10与第二壳体20相对固定连接，进而形成第一腔201，第二壳体20与第三壳体30相对固定连接，进而形成第二腔202；具体地，第一壳体10与第二壳体20通过螺钉或螺栓固定连接，如此设置有利于电子油泵的拆卸与安装，也有利于电子油泵的第一转子组件50的维修，当然第一壳体10与第二壳体20也可采用其他的方式连接，如插接、卡接等方式，不再详细描述。第二壳体20与第三壳体30固定连接，具体地，第二壳体20与第三壳体30通过螺钉或螺栓连接，这样设置一方面有利于电子油泵的拆装，在本实施例，电控板80设置于第三壳体30形成的内腔，这样设置还有利于电子油泵中电控板80的维修；也有利于增加第二壳体20与第三壳体30的连接可靠性，当然第二壳体20与第三壳体30也可以通过插接、卡接或等其他的连接方式，不再详细描述。在本发明的技术方案，电子油泵的轴向方向指泵轴70的延伸方向，或者说电子油泵1的轴向方向与第一转子组件50的旋转方向垂直。

在本实施方式中，第一壳体10包括第一主体部11和外延部12，外延部12自第一主体部11径向延伸，沿电子油泵的轴向方向，外延部12的高度小于第一主体部11的高度。外延部12包括至少两个通孔，外延部12的通孔沿第一壳体10的圆周阵列分布，螺钉通过外延部的通孔并与设置于第二壳体20的螺纹孔配合，以紧固第一壳体10和第二壳体20。具体请参阅图4，第一壳体10还具有进口和出口104、第一连通腔105以及第二连通腔106，进口和液压腔2011之间设置第一连通腔105，进口与第一连通腔105连通，第一连通腔105能够与液压腔2011连通；出口104和液压腔2011之间设置第二连通腔106，出口与第二连通腔106连通，第二连通腔106能够与液压腔2011连通，电子油泵设置第一连通腔105和第二连通腔106对工作介质进行缓存，有利于改善振动和噪音。

在本实施例，进口成形于第一壳体10的第一主体部11，进口大致呈圆形，这里的“大致呈圆形”是指圆度在1毫米以内，当然进口也可以为其它形状，比如椭圆形、方形等形状。第一连通腔105成形于第一壳体10的下端面，其中第一壳体10的下端面与第二壳体20接触设置，第一连通腔105大致呈圆弧形，第一连通腔105的流通截面积自第一连通腔105的一端到第一连通腔105的另一端逐渐增加，进口与第一连通腔105的流通截面积相对大的一端对应设置，如此配合，有利于液压腔2011在第一连通腔105的流通截面积相对大的一端形成一定的真空度，有利于工作介质的吸入。更进一步，进口也大致呈圆弧形，进口的形状与第一连通腔105的形状大致相同，并且进口与第一连通腔105上下对应，进口与第一连通腔105如此配合能够使液压腔2011在尾部形成一定的真空度，不仅有利于工作介质的吸入，也有利于第一壳体10的加工成形，也能相对减轻第一壳体10的重量。在另一实施方式，具体请参阅图1及图2，电子油泵的进口包括第一进口101、第二进口102以及第三进口103，其中，第一进口101与第二进口102连通设置，第一进口101与第三进口103连通设置，其中，第二进口102与第一连通腔105连通，第三进口103靠近第一壳体10的中心设置，在本发明的一个技术方案，第三进口103能够与第一腔201连通，或者第二进口102通过第一连通腔105与第一腔201连通，相对增大了电子油泵的进口，也有利于减轻第一壳体的重量。

电子油泵1的出口成形于第一壳体10的外延部12，第二连通腔106也成形于第一壳体10的下端面，出口与第二连通腔106连接处的流通截面积大于第二连通腔106的其他部位的流通截面积，这样设置有利于使自液压腔2011进入到第二连通腔106的工作介质尽快排出。第二连通腔106和第一连通腔105在第一壳体10大致呈圆周分布，这样有利于使得整个电子油泵整个圆周得到利用，有利于提高经过电子油泵的工作介质的工作压力。在本发明的另一个技术方案，出口设置于外延部12的上表面，这样，出口与进口均沿电子油泵的轴向方向设置，即进口和出口设置于电子油泵的同一个方向，工作介质进油方向与出油方向大致平行设置，这样设置使得与传动系统之间只需要设置一个密封部，结构简单。在本发明的另一个技术方案，出口设置于外延部12的侧壁，或者外延部12的侧壁与第二壳体20的侧壁形成所述出口，或者出口设置于第二壳体20的侧壁，这样，进口与出口大致垂直设置，同时第一主体部11的侧壁设置有第一沟槽，结合图1，电子油泵还包括第一密封圈，具体地，第一密封圈设置于第一壳体10的第一沟槽内，当电子油泵装入汽车变速箱或汽车的电驱动单元内时，这样设置有利于将进口侧的低压工作介质与出口侧的高压工作介质隔离开。

第二壳体20的第一实施方式，请参阅图2、图3及图16、图17，第二壳体20包括第一部21和第二部22，第一部21和第二部22一体成形，第一部21的径向延伸方向与泵轴70垂直，第二部22形成电子油泵的侧壁，可以知道，第二部22的径向延伸方向与第一部21的延伸方向大致垂直，在本实施方式，第一部21设置于第二壳体20的中上部，第二部22的上端面与第一壳体10的下端面接触，第一壳体10和第一部21可拆卸连接，第二部22的下端面与第三壳体30接触设置，或者第二部22的下端面与第三壳体30之间设置有密封圈，第二部22和第三壳体30可拆卸连接，这样，第一部21相对隔离第一腔201和第二腔202，也即第一壳体10和第二壳体20之间形成第一腔201，具体地，第一腔201位于第一部21和第一壳体10之间，第二壳体20和第三壳体30之间形成第二腔202，具体地，第二腔202位于第一部21与第三壳体30之间，可以知道，第一腔201位于第一部21的上侧，第二腔202位于第一部21的下侧。第一部21和第二部22一体成形，这样的结构可以保证第二部22和第一部21的连接处的密封性，可以防止第一腔201中的工作介质在第一部21和第二部22的连接处泄露，结构简单。

在第二壳体的第二实施方式(未图示)，第二壳体20包括第一部21，而不包括第二部，在本实施方式，第一壳体10与第一部21连接，第三壳体30通过第一部21与第一壳体10连接，这样，在第一壳体10和第一部21之间形成第一腔201，第三壳体30和第一部21之间形成第二腔202，这样有利于简化结构。

第一部21的上面表支撑第一转子组件50，由于第二转子52与泵轴70固定设置，因此第一部21能够防止定子组件40与第二转子组件60因吸引而引起第二转子组件60的移动，即实现第二转子组件60的轴向定位。请参阅图3、图5及16，第二部22的上表面成形有第一凹槽211和/或第二凹槽212，第一凹槽211包括第一头部2111和第一尾部2112，第一凹槽211在第一头部2111的本体部处的宽度小于在第一尾部2112的本体部处的宽度，具体地，本实施例中，第一凹槽211的宽度自第一头部2111的本体部至第一尾部2112的本体部逐渐变大，这样设置使得第一转子51和第二转子52之间的液压腔2011容积逐渐增大从而形成局部真空，工作介质就从进流口被吸入至液压腔2011，这里“第一头部2111的本体部”是指在第一头部2111中占主要部分的特征，这里“占主要部分的特征”是指该特征占第一头部2111的面积为60％以上，这里“第一尾部2112的本体部”是指在第一尾部2112中占主要部分的特征，这里“占主要部分的特征”是指该特征占第一尾部2112的面积为60％以上；第一凹槽211还包括第一侧壁2113，具体地，本实施例中，第一凹槽211包括两个所述第一侧壁2113，两个第一侧壁2113大致相对设置，其中第一侧壁2113连接第一头部2111的一端和第一尾部2112的一端，其中另一个第一侧壁2113连接第一头部2111的另一端和第一尾部2112的另一端，上述“第一凹槽211的宽度”是指第一凹槽211的两个第一侧壁2113之间的距离；第二凹槽212包括第二头部和第二尾部，第二头部比第二尾部更靠近第一凹槽211的第一头部2111，第二凹槽212在第二头部的本体部处的宽度大于在第二尾部的本体部处的宽度，具体地，本实施例中，第二凹槽212的宽度自第二头部的本体部至第二尾部的本体部逐渐变小，这样设置使得在第一转子51和第二转子52之间液压腔2011的容积逐渐减小，工作介质受到挤压，从而使得进入液压腔2011内的工作介质被压出至出流口，这里“第二头部的本体部”是指在第二头部中占主要部分的特征，这里“占主要部分的特征”是指该特征占第二头部的面积为60％以上，这里“第二尾部的本体部”是指在第二尾部中占主要部分的特征，这里“占主要部分的特征”是指该特征占第二尾部的面积为以上；第二凹槽212还包括第二侧壁，具体地，本实施例中，第二凹槽212包括两个所述第二侧壁，两个第二侧壁大致相对设置，其中一个第二侧壁连接于第二头部的一端和第二尾部的一端，其中另一个第二侧壁连接第二头部的另一端和第二尾部的另一端，上述“第二凹槽212的宽度”是指第二凹槽212的两个第二侧壁之间的距离；本实施例中，通过第二凹槽212的宽度变化和第一凹槽211的宽度变化使得当第一转子51与第二转子52转动时，第一转子51与第二转子52之间形成的液压腔2011的容积发生变化，从而使得进入液压腔2011内的工作介质压力发生变化，进而使得工作介质能够顺利泵出。第一凹槽211和第二凹槽212在第一部21的上表面大致呈圆周分布，这样有利于第一部21整个圆周得到利用，有利于提高经过电子油泵的工作介质的工作压力。可以知道，至少部分第一凹槽211与第一连通腔105相对设置，或者说，沿所述泵的轴向方向，所述第一连通腔105在所述第一部21的上表面的投影与至少部分所述第一凹槽211重合，至少部分第二凹槽212与第二连通腔106相对设置，或者说，沿所述泵的轴向方向，所述第二连通腔106在所述第一部21的上表面的投影与至少部分所述第二凹槽212重合，这样有利于工作介质快速进入液压腔2011以及排出液压腔2011。

沿电子油泵的轴向方向，第二转子组件60和定子组件40间隙设置，第二转子组件60相对定子组件40邻近第一部21，即第二转子组件60位于定子组件40和第一部21之间。请参阅图6-图14，定子组件40包括定子铁芯41、绕线架以及绕组42，绕线架至少设置于定子铁芯41的部分外表面，绕线架的材料为绝缘材料，用以隔离定子铁芯41和绕组42。定子铁芯41包括基部411和第一凸起部413，第一凸起部413自基部的上表面401朝向所述第二转子组件60延伸，其中，基部的上表面401朝向第二转子组件60，基部411的下表面朝向所述电控板80。基部411和第一凸起部413可以分体设置，再通过焊接或者压接或者铆接固定，或者第一凸起部413和基部411一体成型。在本实施例中，定子铁芯41包括六个第一凸起部413，这六个第一凸起部413沿基部411的周向等间隔分布，第一凸起部413到基部411中心的距离大致相等。第一凸起部413的横向截面可以是圆形、方形或三角形。绕组42缠绕于绕线架，而后套设于第一凸起部413，或者说绕组支撑于第一凸起部，可以知道，绕组42的轴向大致和电子油泵的轴向方向平行。在本发明的一个技术方案，基部411可以是圆柱体，其中，基部411的高度相对小于基部411的直径。在另一实施方式，请参阅图8，基部411包括基部主体4111以及扇部4112，扇部4112与基部主体4111一体成型，所述扇部呈圆周阵列分布于所述基部主体的侧壁，扇部4112自基部主体4111的侧壁沿径向方向延伸，各个扇部的相邻侧壁可部分接触或者不接触设置，第一凸起部413自扇部4112的上表面沿电子油泵的轴向方向延伸。这样设置有利于减轻定子组件40的重量，相邻扇部之间可以形成工作介质的通道，也有利于工作介质在定子组件40周围流动。在本发明的技术方案，垂直指夹角在85°至95°之间，平行指夹角在-5°指5°之间。

基部411的侧壁402还成形有第一凹部403，所述第一凹部403部贯穿基部411的上表面401和基部411下表面，第一凹部403的数量为第一凸起部413数量的两倍。相应地，形成绕组的绕线具有绕线端部以及绕线连接部415，绕线连接部415与绕线端部一体成形，第一凹部403内放置有绕线连接部415，其中，第一凹部403的截面积大于绕线连接部的径向截面积，这样，第一凹部和第二壳体20的内壁之间形成工作介质流通的通道。在其他实施方式，基部411也可以设置贯通孔(未图示)，贯通孔贯穿基部411的上表面401和基部411的下表面，绕线连接部415与贯通孔之间存在间隙，贯通孔与绕线连接部415之间形成工作介质流通的通道，工作介质可以经上述通道进入隔离件90和定子组件40之间的空间，有利于定子组件40的散热，当然，也可以密封贯通孔及第一凹部，有利于阻止工作介质向电控板渗透。基部411还包括卡接部414，卡接部414自基部411的下表面朝向电控板80方向延伸，绕线端部嵌入卡接部414，该卡接部414与隔离件90的接线端子的一端固定并与绕线端部接触，以实现接线端子与绕组42的信号连接和/或电连接。可以知道，卡接部414的数量与第一凹部的数量相同。

电子油泵包括径向定位部，径向定位部包括第一凸缘部222和第一凹陷部，第一凸缘部222伸入第一凹陷部，以实现定子组件40的径向定位。在其中一个实施方式，第二壳体20的内壁成形有至少一个第一凸缘部222，第一凹陷部为基部411的第一凹部403，第二壳体20的第一凸缘部222与基部411的第一凹部403相应设置，以形成定子铁芯41的径向定位。在其他实施方式，基部411的侧壁还成形有第二凹部，与第二壳体20的第一凸缘部相应设置，以形成定子铁芯41的径向定位。可以知道，基部411的侧壁也可以成形第一凸缘部，第二壳体20的内壁成形第一凹陷部，二者配合设置，以实现定子铁芯41的径向定位。请参阅图17，第二壳体20还包括第一台阶部221，第一台阶部221包括第一台阶面2212与第二台阶面2211，第一台阶面与第二台阶面大致垂直设置，第一台阶面与基部的上表面401接触，第二台阶面与基部411的侧壁间隙配合，以有利于定子组件40的安装。或者，所述第一台阶部具有螺纹孔，第一台阶部的螺纹孔在第一台阶面具有开口，基部411包括第一孔，第一孔在基部411的上表面和下表面均具有开口，螺钉通过第一孔并与第一台阶部的螺纹孔配合，以紧固定子组件和第二壳体20。

请参阅图2及图3，第二转子组件60包括转子铁芯61，在本实施例，转子铁芯61呈扁平圆柱，定义第一面，第一面与电子油泵的轴向方向垂直，沿电子油泵的轴向方向，由于第二转子组件60周向转动，绕组42在第一面的投影位于转子在第一面的投影内，因此，绕组42均为有效边，有利于增强对第二转子组件60的驱动能力。这样，第二转子组件能够全部切割磁感线，有利于增大驱动力。第二转子组件还包括永磁体62，转子铁芯61与永磁体62固定设置，永磁体位于定子组件40以及转子铁芯之间，沿电子油泵的轴向方向，永磁体62与定子组件40之间存在一定间隙，以方便转子组件的转动，也即，沿电子油泵的轴向方向，第二转子组件60与定子组件40之间间隙设置，或者说，沿电子油泵的轴向方向，第二转子组件60与定子组件40的距离大于零。在本实施例，第二转子组件60包括四个永磁体，所述四个永磁体周向分布于转子铁芯，并且等间隔设置；另外，转子铁芯包括放置于永磁体凹槽，转子铁芯的凹槽与永磁体的形状相同，转子铁芯与永磁体的固定方式包括胶粘或者卡接等方式。

转子铁芯包括配合孔，配合孔靠近转子铁芯的中心；泵轴70包括配合部，其中泵轴70的配合部包括第一配合部和第二配合部，泵轴70穿过配合孔，泵轴70的第二配合部与配合孔过盈配合，因此转子铁芯转动时，能够带动泵轴70转动。当然，泵轴70的第二配合部也可以设置为非旋转体，相应地，配合孔的形状与泵轴70的第二配合部相同。在其他实施方式，泵轴70也可以包括第一泵轴和第二泵轴，其中第一泵轴的一端与定子组件40配合，第一泵轴的另一端与转子铁芯的配合孔配合，第二泵轴的一端与转子铁芯的配合孔配合，第二泵轴的另一端与第二转子组件60配合设置。

请参阅图6-图17、图22及图23，电子油泵包括第一支撑部412和第二支撑部213，第一支撑部412和第二支撑部213间隔设置，，第一支撑部412和第二支撑部213能够为泵轴70提供支撑，以提高泵轴70的稳定性，这里所述的支撑包括第一支撑部能够对泵轴径向限制和/或对泵轴进行轴向限制。具体地，第一支撑部412靠近基部411的中心设置，泵轴70的第一端部72支撑于第一支撑部412。在本实施例，第一支撑部412自所述基部411的上表面朝向所述基部411的下表面形成凹陷，具体地，第一支撑部412可以是凹槽，其中，凹槽的开口位于基部411的上表面；或者，沿电子油泵的轴向方向，第一支撑部412贯穿基部411，第一支撑部412分别在基部411的上表面和基部411的下表面设置有开口，具体地，第一支撑部412可以是通孔，第一端部72伸入第一支撑部412，泵轴的第一端部72与第一支撑部412的内壁间隙配合，这样泵轴70转动时，有利于降低基部411对转轴摩擦，另外，泵轴70与第一支撑部412之间存在间隙，工作介质能够进入第一支撑部412，对泵轴70可以起到一定的润滑作用，从而有利于提高泵轴70的使用寿命。在本发明的另一技术方案，具体请参阅图9，第一支撑部412自基部411的上表面朝向第二转子组件60形成凸起，第一端部的端面成形有凹陷，第一支撑部412伸入第一端部。具体地，第一支撑部412为圆形凸柱，第一端部的端面成形有圆形凹槽。在本发明的第三技术方案，请参阅图14，第一支撑部412自基部411的上表面朝向第二转子组件60形成凸起，第一支撑部具有凸起端面，该凸起端面相对第一支撑部的其他部分邻近第二转子组件，所述凸起端面朝向基部的下表面形成凹陷，第一端部伸入第一支撑部。第一支撑部为凸起，有利于减少泵轴的长度。更近一步，第一支撑部412还包括第一延伸部4121，第一延伸部4121与基部411一体成形，第一端部伸入第一延伸部4121，泵轴的第一端部72与至少部分第一延伸部4121间隙配合，例如第一支撑部412为凹槽或者通孔，第一延伸部自基部411的上表面朝向第二定子组件40延伸，可以知道第一延伸部4121为中空结构；和/或第一延伸部自基部411的下表面朝向第三壳体30延伸，这时第一延伸部4121的中心可以是盲孔也可以是通孔。第一支撑部412设置第一延伸部4121，相对增加了第一支撑部412的轴向长度，有利于提高泵轴70固定的稳定性。更进一步，请参阅图23，第一支撑部412还包括加强筋4122，加强筋呈圆周阵列分布或连续分布，具体地，加强筋4122连接第一延伸部4121的外壁和基部411的上表面和/或下表面，这样设置可以保证第一延伸部的机械强度，从而使得第一延伸部不易发生变形。当第一支撑部412为自基部411的上表面朝向第二转子组件60形成凸起时，加强筋连接第一支撑部412外壁及基部411的上表面，从而使得第一支撑部412的稳定性。在本实施例中，加强筋的形状大致呈三角形，当然也可以为其他形状，譬如矩形或梯形等形状。

请参阅图16及图17，第二支撑部213靠近第一部21的中心设置，第二支撑部213贯穿第一部21的上表面和第一部21的下表面，泵轴的第一配合部支撑于第二支撑部，泵轴70穿过第二支撑部213，泵轴70的第一配合部与至少部分第二支撑部213间隙配合。第二支撑部213具有第一通孔，，沿电子油泵的轴向方向，第二支撑部213的内径可以相同，也可以不同，但第二支撑部213的内径大于泵轴70的第一配合部，这样有利于工作介质进入第二支撑部213，有利于对泵轴70的润滑，进而有利于泵轴70的转动。另外，第二支撑部213在第一部21的上表面的开口小于第二转子52的外径，因此第一部21能够限制定转子因吸引而引起的转子组件的轴向移动，提高电子油泵的稳定性。更近一步，第二支撑部213还包括第二延伸部，第二延伸部能够直接或间接为第二支撑部213起到支撑的作用，第二延伸部位于第二腔202，第二延伸部自第一部21的下表面朝向第二转子组件60形成环形凸起，第二延伸部与第二部22一体成形。第二支撑部213的内周面与泵轴70的外周接触设置，第二支撑部213内周面设置有润滑槽，以提高润滑。电子油泵还包括油封，所述油封位于第二支撑部213，油封的内周与泵轴70的外周面接触，油封的外周与第二支撑部213的内壁接触，以提高第一腔201与第二腔202之间的密封性。

更近一步，电子油泵还包括第一轴承和/或第二轴承，具体地，第一支撑部412设置有第二轴承，第二支撑部213设置有第一轴承，泵轴70的第一端部通过第二轴承支撑于第一支撑部412，具体地，当第一支撑部412为通孔或者凹槽时，第二轴承的内周与泵轴70的外周相对固定，第二轴承的外周与第一支撑部412的内周相对固定。当第一支撑部412为自基部411的上表面朝向第二转子组件60形成凸起，第一端部的端面成形有凹陷，第二轴承的内周与第一支撑部412的外周相对固定，第二轴承的内周与第一端部的外周相对固定。同样地，第一轴承设置于第二支撑部213，第一轴承的内周与泵轴70的外周接触，第一轴承的外周与第二支撑部213的内周接触。第一轴承和第二轴承可以为滚动轴承也可以为滑动轴承，对于中低速电子油泵采用滑动轴承能够满足磨损的要求和旋转精度的要求，同时能够降低成本；对于高速电子油泵，磨损、旋转精度以及轴承的承载能力将是轴承选型时关键影响因素，此时尽量采用滚动轴承。

参见图2、图3及图20，电子油泵还包括隔离件90，至少部分隔离件90设置于定子组件40和电控板80之间，本实施例中，定子组件40位于隔离件90上表面一侧，电控板80位于隔离件90下表面一侧，隔离件90可以设置于第三壳体30，并与第三壳体30以卡接的方式固定，或者设置于第二壳体20，并与第二壳体20以卡接的方式固定；部分隔离件90也可以设置于第二壳体20和第三壳体30之间，由第二壳体20和第一壳体10压紧固定。电子油泵1包括连接端子91，连接端子91贯穿过至少部分隔离件90的上表面和下表面并与隔离件90固定连接，连接端子91的一端连接定子组件40，具体地，连接端子91的一端与定子组件40的卡接部固定连接以及与定子组件40的绕线端部信号连接和/或电连接，连接端子91的另一端连接电控板80固定连接以及电控板信号连接和/或电连接；由于连接端子91穿过至少部分隔离件90并与隔离件90固定连接，这样有利于防止连接端子与定子组件40、电控板80连接时产生连接端子变形，从而有利于提高连接端子与定子组件40、电控板80之间连接的可靠性。连接端子91与隔离件90的固定方式包括：连接端子91为嵌件，连接端子91与隔离件90一体注塑成形；或者连接端子91穿过隔离件90的通孔，通过胶水将二者固定。隔离件90包括沟槽901，沟槽901设置于隔离件90的外周侧壁，电子油泵包括密封件，密封件设置于隔离件90的沟槽，通过隔离件90以及密封件能够阻止工作介质沿着隔离件90的侧壁进入电控板80所在空间。

第三壳体30与第二壳体20通过螺钉连接，当然也可以通过其他的连接方式，譬如插接、卡接或焊接等连接方式。第三壳体30还成形有安装孔321，安装孔321用于与变速箱或驱动单元连接，第三壳体30包括两个安装孔。第三壳体30还成形有散热部，散热部包括散热筋，散热筋与第三壳体30一体注塑成型，本实施例中，在第三壳体30上尽可能多地设置散热筋，从而增大散热面积，有利于电路板的散热，本实施例中，散热筋的横向截面形状为矩形，当然散热筋的横向截面形状也可以为其他形状，譬如梯形、三角形、弧形等其他形状。

下面介绍电子油泵的第二实施例，请参阅图2，以下仅介绍与第一实施方式的不同之处。第一部21包括第一通道211＇，或者进一步说，第一凹槽211贯穿第一部21形成第一通道211＇，第一通道211＇贯穿第一部21的上表面和下表面，第一通道211＇能够连通第一腔201和第二腔202，更为详细地，第一通道211＇能够连通所述液压腔2011和第二腔202。第一通道211＇在第一部21的上表面成形有第一连通口部2114，第一连通口部形成第一连通口，第一通道211＇在第一部21的下表面成形有第二连通口部，第二连通口部形成第二连通口；沿电子油泵的轴向方向，第一连通腔在第一部21的上表面的投影与至少部分第一连通口部2114重叠，这样第一转子组件50运行时，第一连通口部2114能够作为排出口使得第二腔202内的工作介质流入至第一腔201，进而实现工作介质在第一腔201和第二腔202之间的流动，有利于定子组件40的散热。更近一步，第一连通口部包括第一首部和第一足部，第一连通口部2114在第一首部的本体部处的宽度小于在第一足部的本体部处的宽度，具体地，本实施例中，第一凹槽211的宽度自第一首部的本体部至第一足部的本体部逐渐变大，这样设置使得第一转子51和第二转子52之间的液压腔2011容积逐渐增大从而形成局部真空，工作介质就从进流口被吸入至液压腔2011，这里“第一首部的本体部”是指在第一首部中占主要部分的特征，这里“占主要部分的特征”是指该特征占第一首部的面积为60％以上，这里“第一足部的本体部”是指在第一足部中占主要部分的特征，这里“占主要部分的特征”是指该特征占第一足部的面积为60％以上；第一连通口部2114还包括第一侧边，具体地，本实施例中，第一连通口部2114包括两个所述第一侧边，两个第一侧边大致相对设置，其中第一侧边连接第一首部的一端和第一足部的一端，其中，另一个第一侧边连接第一首部的另一端和第一足部的另一端，上述“第一连通口部2114的宽度”是指第一连通口部2114的两个第一侧边之间的距离。第一部21的上表面也包括第二凹槽212，第二凹槽212与第一实施方式相同，不再详细描述。第一连通口部和第二凹槽212在第一部21的上表面大致呈圆周分布，这样有利于第一部21整个圆周得到利用，有利于提高经过电子油泵的工作介质的工作压力。可以知道，至少部分第一连通口部与第一连通腔105相对设置，或者说，沿所述电子油泵的轴向方向，第一连通腔105在第一部21的上表面的投影与至少部分第一连通口部重合；至少部分第二凹槽212与第二连通腔106相对设置，或者说，沿所述电子油泵的轴向方向，第二连通腔106在第一部21的上表面的投影与至少部分所述第二凹槽212重合；这样有利于工作介质快速进入液压腔2011以及排出液压腔2011。

参见图2、图15及图21，泵轴70包括第一端面和第二端面,第一端面与第二端面大致平行设置，其中，第一端面相对靠近第一壳体10，第二端面相对靠近第三壳体30。本实施例中，电动泵包括第二通道71，第二通道71自第一端面向第二端面轴向延伸设置，也即，第二通道71贯穿第一端面和第二端面,具体地，第二通道71在第一端面设置有第一开口721，第二通道71在第二端面设置为第二开口731。在一个实施方式，沿电子油泵的轴向方向，第二转子52的上端面与第一壳体10的下端面之间的距离大于1毫米，第三进口103与第二开口731相对设置或者相错设置，工作介质经第三进口103进入第一腔201，再经第二开口进入第二通道71，这样使得第一腔201内的部分工作介质能够通过第二通道71进入第二腔202，第二通道71设置于泵轴70，有利于简化加工工艺，从而有利于降低加工成本。在另一实施方式，第三进口103与第二开口731相对设置，第二转子52的上端面与第一壳体10的下端面间隙配合，或者说，沿电子油泵的轴向方向，第二转子52的上端面与第一壳体10的下端面之间的距离大于零而小于1毫米，第三进口103的工作介质能够通过第二通道71进入第二腔202，这样有利于缩短部分工作介质进入第二腔202内的时间，从而有利于提高定子组件40的冷却效率。第一壳体10设置第二进口102，不仅降低电子油泵的重量，也能够增大工作介质进入第二腔202的量，以有利于加快定子组件40的散热。请参阅图3，第二腔202包括第一子腔2021和第二子腔2022，其中，第一子腔2021位于基部411的上表面侧，第二子腔2022位于基部411的下表面侧。请参阅图22，相应于泵轴70的第二通道71，沿电子油泵的轴向方向，第一支撑部412贯穿基部411，第一支撑部412分别在基部411的上表面和下表面设置有开口，第一端部72伸入第一支撑部412，第一开口721与第二子腔连通，所述泵轴的第二开口722通过第二通道71与第二子腔2012连通，这样有利于工作介质在第二子腔2012内的流动，有利于电子油泵的散热。

更近一步，第一支撑部412还包括第一延伸部4121，第一延伸部4121与基部411一体成形，第一端部伸入第一延伸部4121，泵轴70的第一端部与至少部分第一延伸部间隙配合。具体地，沿电子油泵的轴向方向，第一支撑部412贯穿基部411，第一支撑部在基部的上表面和下表面形成开口，第一延伸部自基部411的下表面朝向第三壳体30延伸和/或第一延伸部自基部411的上表面朝向第二转子组件60延伸。另外，第一支撑部412还包括加强筋，加强筋呈圆周阵列分布或连续分布，加强筋连接第一延伸部4121的外壁以及基部411的上表面和/或下表面。第一支撑部412还包括第二轴承，第二轴承的外壁与所述第一支撑部412的内壁相对固定，泵轴70的第一端部的外壁与第一轴承的内壁相对固定。

请参阅图1及图20，电子油泵还设置有第四进口105，第四进口105设置于第二壳体20和第三壳体30之间，第四进口105与第二子腔2022连通。具体地，第三壳体30包括爪部31，其中，爪部31相对第三壳体30的上端面朝向第二壳体20方向延伸，爪部31沿第三壳体30的上端面圆周阵列分布，并且间隔设置；爪部包括爪部主体311及爪部端部312，沿电子油泵的轴向方向，爪部端部312到电子油泵的轴线的距离小于爪部主体311到电子油泵的轴线的距离，或者说，沿电子油泵的径向方向，所述爪部端部相对所述爪部主体朝向第二壳体弯曲；相应地，第二壳体20的下端部设置有凹陷部，第二壳体20的凹陷部的外径相对小于第二壳体20的其它部分外径，爪部端部与第二壳体20的凹陷部抵接，进而固定第二壳体和第三壳体，另外，因此爪部端部与第二壳体的凹陷部也具有限位作用，可以使第二壳体20的下端面与第三壳体30的上端面间隙设置，这样，第二壳体20和第三壳体30之间形成电子油泵的第四进口105，工作介质能够通过第四进口进入第二子腔2022，由于液压腔2011能够形成低压区，因而能够吸引工作介质从第四进口进入第二子腔，经定子组件40与第二壳体20内壁之间的间隙进入第一子腔2021，通过第一通道211＇后经第一腔201排出。这样有利于定子组件40的散热，另外第四进口靠近电控板80，也有利于电控板80的散热。可以知道，第二壳体包括爪部，爪部呈圆周阵列分布于第二壳体的下端面，爪部包括爪部主体及爪部端部，爪部主体自第二壳体的下端面朝向爪部端部延伸，沿电子油泵的径向方向，爪部端部相对爪部主体朝向第三壳体弯曲；第三壳体设置有凹陷部，爪部端部与第三壳体的凹陷部抵接，第二壳体的下端面与第三壳体的上端面间隙设置以形成第四进口，第四进口与第二子腔连通。

需要说明的是：以上实施例仅用于说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但是，本领域的普通技术人员应当理解，所属技术领域的技术人员仍然可以对本发明进行修改或者等同替换，而一切不脱离本发明的精神和范围的技术方案及其改进，均应涵盖在本发明的权利要求范围内。

Claims (15)

1.一种电子油泵，包括泵轴、泵壳体、第一转子组件、定子组件以及第二转子组件，所述泵壳体能够形成泵内腔，所述泵内腔包括第一腔和第二腔，所述第一转子组件设置于所述第一腔，所述定子组件和所述第二转子组件设置于所述第二腔；所述泵壳体包括第一壳体、第二壳体和第三壳体，沿所述电子油泵的轴向方向，所述第二壳体位于所述第一壳体和所述第三壳体之间，定义所述第一壳体位于所述第二壳体的上方；

所述第二壳体包括第一部，沿所述电子油泵的轴向方向，所述第二转子组件和所述定子组件间隙设置，所述第二转子组件位于所述定子组件和所述第一部之间，所述定子组件包括定子铁芯和绕组，所述定子铁芯包括基部和第一凸起部，所述第一凸起部自所述基部的上表面朝向所述第二转子组件延伸，所述绕组支撑于所述第一凸起部，所述绕组的轴向方向与所述电子油泵的轴向方向平行；

所述基部包括第一支撑部，所述第一部包括第二支撑部，所述第一支撑部和所述第二支撑部间隔设置，所述第二支撑部具有第一通孔；所述泵轴包括第一端部、第二端部以及第一配合部，所述第一配合部位于所述第一端部和第二端部之间，所述泵轴的第二端部穿过所述第一通孔并与所述第一转子组件传动连接，所述泵轴的第一配合部支撑于所述第二支撑部，所述泵轴的第一端部支撑于所述第一支撑部；

所述第二壳体包括第一部，所述第一腔和所述第二腔位于所述第一部的两侧，所述第一部的径向延伸方向与所述泵轴垂直，所述第一部包括第一通道，所述第一通道贯穿所述第一部的上表面和下表面，所述第一通道能够连通所述第一腔和所述第二腔。

2.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于，所述电子油泵包括出口，所述第一壳体成形有进口、第一连通腔和第二连通腔，所述进口与所述第一连通腔连通，所述出口与所述第二连通腔连通；

所述第一部的上表面支撑所述第一转子组件，所述第一转子组件包括第一转子和第二转子，所述第一转子套设于所述第二转子，所述第二转子能够带动所述第一转子转动，所述第二转子与所述泵轴的第二端部固定设置，所述第一转子与所述第二转子形成液压腔，所述液压腔能够连通所述第一连通腔和所述第二连通腔；

所述第一通道在所述第一部的上表面成形有第一连通口部，所述第一通道在所述第一部的下表面成形有第二连通口部，所述第一连通口部与所述第二连通口部能够连通，所述第一连通口部包括第一首部、第一足部和两个第一侧边，所述第一侧边的两端连接所述第一首部和所述第一足部，自所述第一首部延伸至所述第一足部，两个第一侧边之间的距离增大；沿所述电子油泵的轴向方向，所述第一连通腔在所述第一部的上表面的投影与至少部分所述第一连通口部重合。

3.根据权利要求2所述的电子油泵，其特征在于，所述电子油泵的进口包括第一进口、第二进口和第三进口，所述第一进口与所述第二进口连通，所述第三进口与所述第一进口连通，所述第二进口与所述第一连通腔连通；

所述电子油泵还包括第二通道，所述第二通道设置于所述泵轴，沿所述电子油泵的轴向方向，所述第二通道贯穿所述泵轴，所述第二通道在所述第一端部的端面具有第一开口，所述第二通道在所述第二端部的端面具有第二开口，所述第二端部的端面与第一壳体的下端面间隙配合，至少部分所述第二开口与至少部分所述第三进口相对设置；

所述基部包括第一支撑部，所述第一支撑部贯穿所述基部，所述第一支撑部分别在所述基部的上表面和下表面设置有开口，所述第一端部伸入所述第一支撑部，所述第一开口与位于所述基部下侧的第二腔连通。

4.根据权利要求1所述的电子油泵，其特征在于，所述电子油泵的进口包括第一进口、第二进口和第三进口，所述第一进口与所述第二进口连通，所述第三进口与所述第一进口连通，所述第二进口与所述第一连通腔连通；

所述电子油泵还包括第二通道，所述第二通道设置于所述泵轴，沿所述电子油泵的轴向方向，所述第二通道贯穿所述泵轴，所述第二通道在所述第一端部的端面具有第一开口，所述第二通道在所述第二端部的端面具有第二开口，所述第二端部的端面与第一壳体的下端面间隙配合，至少部分所述第二开口与至少部分所述第三进口相对设置；

所述基部包括第一支撑部，所述第一支撑部贯穿所述基部，所述第一支撑部分别在所述基部的上表面和下表面设置有开口，所述第一端部伸入所述第一支撑部，所述第一开口与位于所述基部下侧的第二腔连通。

5.根据权利要求3所述的电子油泵，其特征在于，所述第二腔包括第一子腔和第二子腔，沿所述电子油泵的轴向方向，所述第一子腔位于所述基部的上侧，所述第二子腔位于所述基部的下侧，所述第二转子组件位于所述第一子腔；

所述基部包括基部主体以及扇部，所述基部主体与所述扇部一体成型，所述扇部呈圆周阵列分布于所述基部主体的侧壁，所述扇部自所述基部主体部的侧壁径向延伸，所述扇部的相邻侧壁部分接触或者不接触；所述第一凸起部自所述扇部的上表面朝向所述第二转子组件延伸；

或者所述基部的侧壁成形有第一凹部，所述第一凹部贯穿所述基部上下表面；或者所述基部成形有贯通孔，所述基部的贯通孔在所述基部的上表面和所述基部的下表面均具有开口。

6.根据权利要求5所述的电子油泵，其特征在于，所述第三壳体包括爪部，所述爪部呈圆周阵列分布于所述第三壳体的上端面，所述爪部包括爪部主体及爪部端部，所述爪部主体自所述第三壳体的上端面朝向所述爪部端部延伸，沿电子油泵的径向方向，所述爪部端部相对所述爪部主体朝向第二壳体弯曲；所述第二壳体的下端部设置有凹陷部，所述爪部端部与所述第二壳体的凹陷部抵接，所述第二壳体的下端面与所述第三壳体的上端面间隙设置以形成第四进口，所述第四进口与所述第二子腔连通；

或者，所述第二壳体包括爪部，所述爪部呈圆周阵列分布于所述第二壳体的下端面，所述爪部包括爪部主体及爪部端部，所述爪部主体自所述第二壳体的下端面朝向所述爪部端部延伸，沿所述电子油泵的径向方向，所述爪部端部相对所述爪部主体朝向所述第三壳体弯曲；所述第三壳体设置有凹陷部，所述爪部端部与所述第三壳体的凹陷部抵接，所述第二壳体的下端面与所述第三壳体的上端面间隙设置以形成第四进口，所述第四进口与所述第二子腔连通。

7.根据权利要求1-6任一所述的电子油泵，其特征在于，所述泵轴还包括第二配合部，所述泵轴的第二配合部位于所述泵轴的第一配合部和所述泵轴的第一端部之间，所述泵轴的第二配合部与所述第一转子组件相对固定；

所述第二支撑部靠近所述第一部的中心设置，所述第二支撑部贯穿所述第一部的上表面和所述第一部的下表面，所述泵轴的第一配合部与至少部分所述第二支撑部间隙配合，或者所述第二支撑部还包括第一轴承，所述第一轴承的外壁与至少部分所述第二支撑部的内壁相对固定，所述第一配合部的外壁与所述第一轴承的内壁相对固定。

8.根据权利要求1-6任一所述的电子油泵，其特征在于，所述第一支撑部靠近所述基部的中心设置，所述第一端部与至少部分所述第一支撑部间隙配合；

沿所述电子油泵的轴向方向，所述第一支撑部贯穿所述基部，所述第一支撑部分别在所述基部的上表面和所述基部的下表面设置有开口，所述第一端部伸入所述第一支撑部。

9.根据权利要求7所述的电子油泵，其特征在于，所述第一支撑部靠近所述基部的中心设置，所述第一端部与至少部分所述第一支撑部间隙配合；

沿所述电子油泵的轴向方向，所述第一支撑部贯穿所述基部，所述第一支撑部分别在所述基部的上表面和所述基部的下表面设置有开口，所述第一端部伸入所述第一支撑部。

10.根据权利要求8所述的电子油泵，其特征在于，所述第一支撑部还包括第一延伸部，所述第一延伸部与所述基部一体成形，沿所述电子油泵的轴向方向，所述第一支撑部贯穿所述基部，所述第一延伸部自所述基部的下表面朝向所述第三壳体延伸和/或所述第一延伸部自所述基部的上表面朝向所述第二转子组件延伸，所述第一端部伸入所述第一延伸部，所述泵轴的第一端部与至少部分所述第一延伸部间隙配合。

11.根据权利要求10所述的电子油泵，其特征在于，所述第一支撑部还包括加强筋，所述加强筋呈圆周阵列分布或连续分布，所述加强筋连接所述第一延伸部的外壁以及所述基部的上表面和/或所述基部的下表面。

12.根据权利要求9-11任一所述的电子油泵，其特征在于，所述第一支撑部还包括第二轴承，所述第二轴承的外壁与所述第一支撑部的内壁相对固定，所述泵轴的第一端部的外壁与所述第一轴承的内壁相对固定。

13.根据权利要求8所述的电子油泵，其特征在于，所述第一支撑部还包括第二轴承，所述第二轴承的外壁与所述第一支撑部的内壁相对固定，所述泵轴的第一端部的外壁与所述第一轴承的内壁相对固定。

14.根据权利要求12所述的电子油泵，其特征在于，电子油泵包括径向定位部，所述径向定位部包括第一凸缘部和第一凹陷部，第一凸缘部伸入第一凹陷部；所述基部的侧壁成形有第一凹部，所述第一凹部贯穿所述基部上下表面；

所述第二壳体的内壁成形有第一凸缘部，所述第一凹部设置为第一凹陷部，所述第一凸缘部插入所述第一凹部；或者所述基部的侧壁成形有第二凹部，所述第二凹部设置为第一凹陷部，所述第一凸缘部插入所述第二凹部；

所述第二壳体还包括第一台阶部，所述第一台阶部包括第一台阶面与第二台阶面，所述第一台阶面与所述基部的上表面接触，所述基部的部分侧壁与所述第二台阶面间隙配合；或者所述第二壳体还包括第一台阶部，所述第一台阶部包括第一台阶面与第二台阶面，所述第一台阶部具有螺纹孔，所述第一台阶部的螺纹孔在所述第一台阶面具有开口，所述基部包括第二通孔，所述第二通孔在所述基部的上表面和下表面均具有开口，所述第二通孔与所述第一台阶部的螺纹孔相对设置，所述基部与所述第一台阶部通过螺钉固定。

15.根据权利要求14所述的电子油泵，其特征在于，所述基部包括卡接部，所述卡接部自所述基部的下表面朝向所述第三壳体延伸，所述绕组的绕线包括绕线端部和绕线连接部，所述绕线端部与所述绕线连接部一体设置，所述绕线连接部嵌入所述卡接部；

所述电子油泵还包括隔离件、密封件、接线端子以及电控板，沿所述电子油泵的轴向方向，所述隔离件位于所述定子组件与所述电控板之间，所述隔离件设置于所述第三壳体，所述隔离件的侧壁成形有沟槽，所述密封件设置于所述隔离件的沟槽；所述接线端子贯穿所述隔离件并与所述隔离件固定设置，所述接线端子的一端与所述卡接部卡接固定且与所述绕线端部信号连接和/或电连接，所述接线端子的另一端与所述电控板相对固定并且与所述电控板信号连接和/或电连接。

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