CN110962516A - 用于车辆的控制臂以及车辆 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于车辆的控制臂以及车辆，用于车辆的控制臂包括：上板、下板和减振器安装支架，所述上板具有贯穿所述上板的装配孔；所述下板与所述上板固定连接，且所述下板与所述上板限定出容纳腔；所述减振器安装支架部分设置在所述容纳腔内，所述减振器安装支架的底部与所述下板固定连接，所述减振器安装支架的顶部向上延伸并穿过所述装配孔，且所述减振器安装支架还与所述装配孔的内周孔面固定连接。由此，通过上板、下板和减振器安装支架配合，能够降低支架的重量和成本，也能够使支架受力均匀，可以防止支架断裂，并且，也能够防止泥沙在支架上堆积，可以防止行车过程中产生异响，从而可以避免减振器断裂的情况发生。

Description

用于车辆的控制臂以及车辆

技术领域

本发明涉及车辆技术领域，特别涉及一种用于车辆的控制臂以及具有该用于车辆的控制臂的车辆。

背景技术

随着我们人均车辆保有量越来越大，人们对车辆的要求已不局限在做为交通工具上，现对车辆的品质、安全等提出更高的要求。而对于悬架控制臂而言，提高零部件强度要求，提高车辆安全性，对车辆的市场竞争力具有很大影响。

相关技术中，由于受悬架空间布置限制，且要兼顾整车的操控稳定性和行驶舒适性，越来越多车型的双横臂臂式独立悬架将减振器安装下端布置于前悬架下控制臂上。

现有的前悬架下控制臂减振器安装结构大多采用以下两种方案，方案一，现有的前悬架下控制臂减振器安装结构多采用焊接于控制臂上板，此种结构将减振器施加的力全部作用于控制臂上板，会导致全部作用力集中于上板，且上板冲压成型较深凹坑，存在冲压成型减薄率过大问题，这种情况下需要更高强度钢板来保证零部件的工作可靠性，因而造成生产成本增加。方案二，通过铸造下控制臂，通过铸造工艺成型，产品形状复杂，工艺要求高，已出现铸造缺陷，此种结构强度较高，但成本及重量均较焊接钢板结构摆臂高出10％左右，进而增加了整车重量及成本。

现有的技术缺陷主要体现在控制臂总成强度和成本方面：

方案一的缺点为：(1)减振器支架与上板直接焊接，减振器输出应力皆由上板承接，上板此位置易出现应力集中现象；(2)上板冲压成型较深凹坑，存在冲压成型减薄率过大问题，对上板强度要求较高，需要高强度钢，导致成本增加；(3)减振器支架为两直立钢板焊接于上板，焊接时不易定位，定位工装成本高；(4)此种减振器支架结构，减振器安装后车辆行驶过程中易出现减振器凹槽内沙石堆积，造成车辆异响，更有甚者导致减振器断裂。方案二的缺点为：(1)前下控制臂材质为铸钢材质，铸钢材质偏脆，且易出现铸造缺陷，而下控制臂需承载应力较大故导致本体体积及重量较高，较钢板结构成本增加。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种用于车辆的控制臂，以解决支架的重量和成本高的问题，也能够解决泥沙在支架上堆积的问题，还能够解决行车过程中产生异响的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种用于车辆的控制臂包括：上板、下板和减振器安装支架，所述上板具有贯穿所述上板的装配孔；所述下板与所述上板固定连接，且所述下板与所述上板限定出容纳腔；所述减振器安装支架部分设置在所述容纳腔内，所述减振器安装支架的底部与所述下板固定连接，所述减振器安装支架的顶部向上延伸并穿过所述装配孔，且所述减振器安装支架还与所述装配孔的内周孔面固定连接。

在本发明的一些示例中，所述减振器安装支架包括：第一竖直板、第二竖直板、第三竖直板、第四竖直板和底板，所述第一竖直板、所述第二竖直板、所述第三竖直板和所述第四竖直板依次连接，且所述第一竖直板与所述第三竖直板相对设置且间隔开、所述第二竖直板与所述第四竖直板相对设置且间隔开，所述第一竖直板、所述第二竖直板、所述第三竖直板和所述第四竖直板固定设置于所述底板。

在本发明的一些示例中，所述底板与所述下板固定连接。

在本发明的一些示例中，至少一对相邻的竖直板的底部之间形成有边缘槽。

在本发明的一些示例中，所述第二竖直板与所述第三竖直板、所述第三竖直板与所述第四竖直板的连接处设置有所述边缘槽。

在本发明的一些示例中，所述第一竖直板、所述第二竖直板、所述第三竖直板和所述第四竖直板中的至少一个设置有加强槽。

在本发明的一些示例中，所述第二竖直板和所述第四竖直板设置有所述加强槽。

在本发明的一些示例中，所述底板具有第一漏液孔，所述下板具有第二漏液孔，所述第一漏液孔与所述第二漏液孔对应设置。

在本发明的一些示例中，所述第一竖直板具有第一安装孔，所述第三竖直板具有第二安装孔，所述第一安装孔和所述第二安装孔正对设置。

相对于现有技术，本发明所述的用于车辆的控制臂具有以下优势：

根据本发明的用于车辆的控制臂，通过上板、下板和减振器安装支架配合，能够降低支架的重量和成本，也能够使支架受力均匀，可以防止支架断裂，并且，也能够防止泥沙在支架上堆积，可以防止行车过程中产生异响，从而可以避免减振器断裂的情况发生。

本发明的另一目的在于提出一种车辆。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种车辆，包括上述的用于车辆的控制臂。

所述车辆与上述用于车辆的控制臂相对于现有技术所具有的优势相同，在此不再赘述。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例所述的支架的俯视图；

图2为图1中A-A处的剖视图；

图3为本发明实施例所述的支架的侧视图；

图4为本发明实施例所述的控制臂的减振器安装支架的主视图；

图5为本发明实施例所述的控制臂的减振器安装支架的侧视图；

图6为本发明实施例所述的控制臂的减振器安装支架的俯视图；

图7为本发明实施例所述的控制臂的仰视图；

图8为本发明实施例所述的控制臂的减振器安装支架的示意图；

图9为本发明实施例所述的控制臂的减振器安装支架的另一个角度的示意图。

附图标记说明：

控制臂10；

上板1；装配孔11；

下板2；第二漏液孔22；

减振器安装支架3；第一竖直板31；第二竖直板32；第三竖直板33；第四竖直板34；底板35；

边缘槽4；加强槽5；第一漏液孔6；第一安装孔7；第二安装孔8；前衬套管9；后衬套管91；球销孔92；加强板93。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图1-图9所示，根据本发明实施例的用于车辆的控制臂10包括：上板1、下板2和减振器安装支架3。上板1可以具有贯穿上板1的装配孔11，下板2与上板1固定连接，需要说明的是，下板2与上板1可以通过焊接的方式固定在一起，而且下板2与上板1可以限定出容纳腔。减振器安装支架3部分设置在容纳腔内，减振器安装支架3的底部与下板2固定连接，减振器安装支架3的顶部向上延伸并穿过装配孔11，并且减振器安装支架3还与装配孔11的内周孔面固定连接。

其中，通过减振器安装支架3的底部与下板2固定连接，减振器安装支架3的顶部向上延伸并穿过装配孔11，当减振器装配在减振器安装支架3上时，在受同等载荷的情况下，能够降低上板1所受载荷，可将钢板材质由高强度钢板改为低强度钢板，成本可以降低约2元/kg，重量可以降低1kg/件，这样设置能够降低控制臂10的重量和成本，可以减轻整车重量。并且，也能够使部分承载应力转移至下板2，可以使控制臂10整体受力均匀，从而可以防止控制臂10断裂。

同时，该控制臂10可避免上板1冲压过度导致减薄率过大的问题发生，因减振器安装支架3为一体冲压件，故在焊接时更易定位，可以确保焊接精度。同时，减震器与本申请的控制臂10配合周边空间大，能够避免控制臂10上出现凹坑，可以防止泥沙在控制臂10上堆积，从而可以防止行车过程中产生异响，进而可以避免减振器断裂的情况发生。

由此，通过上板1、下板2和减振器安装支架3配合，能够降低控制臂10的重量和成本，也能够使控制臂10受力均匀，可以防止控制臂10断裂，并且，也能够防止泥沙在控制臂10上堆积，可以防止行车过程中产生异响，从而可以避免减振器断裂的情况发生。

在本发明的一些实施例中，如图1、图2、图4、图5、图6、图8和图9所示，减振器安装支架3可以包括：第一竖直板31、第二竖直板32、第三竖直板33、第四竖直板34和底板35，第一竖直板31、第二竖直板32、第三竖直板33和第四竖直板34依次连接，第一竖直板31与第三竖直板33相对设置且间隔开、第二竖直板32与第四竖直板34相对设置且间隔开，第一竖直板31、第二竖直板32、第三竖直板33和第四竖直板34固定设置于底板35，如此设置能够使减振器安装支架3的结构更加合理，可以提升减振器安装支架3的结构强度，当减振器安装到减振器安装支架3上时，该减振器安装支架3可以更好地支撑减振器，从而可以保证减振器的工作可靠性。

在本发明的一些实施例中，底板35与下板2固定连接，需要说明的是，底板35与下板2可以通过焊接的方式固定连接在一起，这样设置能够防止底板35与下板2分离，可以保证力能够传递至下板2，从而可以保证上板1受力降低，并且，减振器安装支架3采用四面折弯结构，可以避免出现板料冲压成型问题，采用低强度钢就可以满足控制臂10的强度要求，从而可以进一步降低控制臂10成本。

在本发明的一些实施例中，如图2、图4、图5、图6、图8和图9所示，至少一对相邻的竖直板的底部之间形成有边缘槽4，边缘槽4可以充当漏液孔结构，这样设置可以减轻减振器安装支架3重量，从而可以降低减振器安装支架3的制造成本。

在本发明的一些实施例中，如图8和图9所示，第二竖直板32与第三竖直板33、第三竖直板33与第四竖直板34的连接处底部设置有边缘槽4，如此设置能够使边缘槽4的设置位置更加合理，可以保证容纳腔内的液体流入减振器安装支架3。

在本发明的一些实施例中，如图5、图6、图8和图9所示，第一竖直板31、第二竖直板32、第三竖直板33和第四竖直板34中的至少一个设置有加强槽5，加强槽5能够加强控制臂10的结构强度、刚度及模态等性能，可以防止减振器安装支架3断裂，从而可以延长减振器安装支架3的使用寿命。

在本发明的一些实施例中，第二竖直板32和第四竖直板34可以设置有加强槽5，如此设置能够使加强槽5的设置位置更加合理，也可以使加强槽5的数量更加合理，从而可以保证减振器安装支架3结构强度，进而可以提升减振器安装支架3的工作性能。

在本发明的一些实施例中，如图1、图6、图7、图8和图9所示，底板35可以具有第一漏液孔6，下板2可以具有第二漏液孔22，第一漏液孔6与第二漏液孔22对应设置。其中，第一漏液孔6与第二漏液孔22的大小可以相同，当减振器安装支架3内有液体时，减振器安装支架3内的液体可以依次经过第一漏液孔6、第二漏液孔22流出控制臂10，从而可以防止减振器安装支架3内存水。

在本发明的一些实施例中，第一竖直板31可以具有第一安装孔7，第三竖直板33可以具有第二安装孔8，第一安装孔7和第二安装孔8正对设置，当需要将减振器装配到减振器安装支架3上时，把减振器同时与第一安装孔7、第二安装孔8装配在一起，就可实现减振器的装配工作。

另外，前衬套管9、后衬套管91过盈配合压装在控制臂10中，压装过程中保证前衬套管9、后衬套管91轴线平行，前衬套管9、后衬套管91通过与车架连接螺栓与车架安装控制臂10连接，并且，前衬套管9、后衬套管91的设计，连接零件减少，重量更轻，成本降低。球销孔92与控制臂10之间为压装过盈配合，球销孔92压装在控制臂10中，球销孔92与转向节连接。同时，上板1的外表面可以设置有加强板93，加强板93可以增强上板1的结构强度。

根据本发明实施例的车辆，包括上述实施例的控制臂10，控制臂10设置安装在车辆上，该控制臂10能够降低控制臂10的重量和成本，也能够使控制臂10受力均匀，可以防止控制臂10断裂，并且，也能够防止泥沙在控制臂10上堆积，可以防止行车过程中产生异响，从而可以避免减振器断裂的情况发生，进而可以保证车辆的行驶安全性。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于车辆的控制臂(10)，其特征在于，包括：

上板(1)，所述上板(1)具有贯穿所述上板(1)的装配孔(11)；

下板(2)，所述下板(2)与所述上板(1)固定连接，且所述下板(2)与所述上板(1)限定出容纳腔；

减振器安装支架(3)，所述减振器安装支架(3)部分设置在所述容纳腔内，所述减振器安装支架(3)的底部与所述下板(2)固定连接，所述减振器安装支架(3)的顶部向上延伸并穿过所述装配孔(11)，且所述减振器安装支架(3)还与所述装配孔(11)的内周孔面固定连接。

2.根据权利要求1所述的用于车辆的控制臂(10)，其特征在于，所述减振器安装支架(3)包括：第一竖直板(31)、第二竖直板(32)、第三竖直板(33)、第四竖直板(34)和底板(35)，所述第一竖直板(31)、所述第二竖直板(32)、所述第三竖直板(33)和所述第四竖直板(34)依次连接，且所述第一竖直板(31)与所述第三竖直板(33)相对设置且间隔开、所述第二竖直板(32)与所述第四竖直板(34)相对设置且间隔开，所述第一竖直板(31)、所述第二竖直板(32)、所述第三竖直板(33)和所述第四竖直板(34)固定设置于所述底板(35)。

3.根据权利要求2所述的用于车辆的控制臂(10)，其特征在于，所述底板(35)与所述下板(2)固定连接。

4.根据权利要求3所述的用于车辆的控制臂(10)，其特征在于，至少一对相邻的竖直板的底部之间形成有边缘槽(4)。

5.根据权利要求2所述的用于车辆的控制臂(10)，其特征在于，所述第二竖直板(32)与所述第三竖直板(33)、所述第三竖直板(33)与所述第四竖直板(34)的连接处设置有所述边缘槽(4)。

6.根据权利要求2所述的用于车辆的控制臂(10)，其特征在于，所述第一竖直板(31)、所述第二竖直板(32)、所述第三竖直板(33)和所述第四竖直板(34)中的至少一个设置有加强槽(5)。

7.根据权利要求6所述的用于车辆的控制臂(10)，其特征在于，所述第二竖直板(32)和所述第四竖直板(34)设置有所述加强槽(5)。

8.根据权利要求3所述的用于车辆的控制臂(10)，其特征在于，所述底板(35)具有第一漏液孔(6)，所述下板(2)具有第二漏液孔(22)，所述第一漏液孔(6)与所述第二漏液孔(22)对应设置。

9.根据权利要求6所述的用于车辆的控制臂(10)，其特征在于，所述第一竖直板(31)具有第一安装孔(7)，所述第三竖直板(33)具有第二安装孔(8)，所述第一安装孔(7)和所述第二安装孔(8)正对设置。

10.一种车辆，其特征在于，包括权利要求1-9中任一项所述的用于车辆的控制臂(10)。

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