CN110808670A - 硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统和方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统，其包括：输送辊道；感应加热装置，其包括具有中空腔体的柱状的感应加热线圈和测温元件；其中，所述感应加热线圈采用6‑20KHz的中频对硅钢片进行感应加热；进出料装置；上下料装置，其被设置为在水平方向上将叠装模具输送到感应加热线圈的正下方，并在竖向方向上将叠装模具输送到感应加热装置的中空腔体内或在完成感应加热后将其从中空腔体内移出；控制装置，其与输送辊道、进出料装置、上下料装置分别连接，以控制其各自的动作，此外还与感应加热线圈和测温元件连接，以控制感应加热过程。

Description

硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统和方法

技术领域

本发明涉及一种系统和方法，尤其涉及一种加热系统和方法。

背景技术

现代化量产的电机铁芯叠装成型方式主要有螺栓连接、焊接、铆接和粘结，其中的粘结方式是将涂覆有自粘结涂层的硅钢片间通过面固定方式组装成型，使得叠装成型工序具有无污染、铁芯固定强度高、磁振噪音小、铁芯效率高的优点，尤其适合于其他固定方式会导致扭曲或刚性不足以及不便于铆接或焊接的情况。

自粘结涂层硅钢片目前常规的应用指导是将冲床冲成的铁芯(此时实为散片)整体取出，上夹具加载6～30bar的压力，送加热炉150～220℃加热1～4hr，待冷却后取出，除掉溢出边，即获得铁芯成品。如此工序步骤造成了生产效率相对较低，需人工频繁干预，无法形成快速连续的自动作业，进而导致能耗和生产操作成本较高。不仅如此，不同批次固化处理后的硅钢铁芯的粘结强度、铁芯积厚差值、挤压溢出边现象都有所不同，生产稳定性欠佳。因此，现有技术中，有研究者围绕叠压工装做出相关改进，以期提高生产效率，改善自粘结涂层铁芯的固化质量以及稳定性。但是由于涂层铁芯的固化保温时间未变，铁芯固化从入炉升温、保温到降温出炉的全流程耗时一般约10hr，跟其他涂层硅钢产品相比依然效率低下。

现有技术中，也有研究者发现，若在短时间内快速将自粘结涂层的硅钢片铁芯加热至目标温度，并达到相应的温度分布要求，同样可以获得较好的粘接固化效果。公开号为JP2001-60520A，公开日为2001年3月6日的日本专利文献提出用高频微波形成高频电磁场，对自粘结铁芯进行快速加热，并提出高频微波的发射源以及相关加热设备的构造。采用高频感应加热的方法可对尺寸较小的硅钢片叠层进行加热，然而当硅钢片尺寸规格增大，由于感应加热的集肤层效应，加热区域主要集中在硅钢片表层很窄的区域，在硅钢片直径方向，表面可瞬间达到较高的温度，而内部主要靠表面向内的导热进行加热，内部温度相对表面较低，会造成硅钢片叠层表面和心部区域的粘接性能差异较大。因此，高频感应加热对较大的硅钢片无法进行有效加热，难以覆盖较大范围的硅钢片规格。

感应加热是一种可实现高效快速加热的方法。然而，频率选择对加热效果具有至关重要的影响。若选择较低的频率，可提高感应加热涡流的集肤层深度，但加热效率较低。若选择较高的频率，则集肤层深度降低，加热效率较高，但被加热工件在加热过程中表面和内部温差较大。

鉴于此，期望获得一种感应加热系统，该系统能够对硅钢自粘接涂层铁芯实现快速固化，并且能够保证铁芯产品固化质量，从而广泛适用于硅钢自粘接涂层铁芯的生产领域。

发明内容

本发明的目的之一在于提供一种硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统，该系统能够对硅钢自粘接涂层铁芯实现快速固化，并且能够保证铁芯产品固化质量，提升生产效率，从而广泛适用于硅钢自粘接涂层铁芯的生产领域。

为了实现上述目的，本发明提出了一种硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统，其包括：

输送辊道，若干个叠装模具在输送辊道上被输送；所述各叠装模具内被用于放置层叠设置的硅钢片；

感应加热装置，其包括具有中空腔体的柱状的感应加热线圈和测温元件；其中，所述感应加热线圈采用6-20KHz的中频对硅钢片进行感应加热；

进出料装置，其沿着水平方向输送叠装模具；

上下料装置，所述上下料装置被设置为在水平方向上将叠装模具输送到感应加热线圈的正下方，并在竖向方向上将叠装模具输送到感应加热装置的中空腔体内或在完成感应加热后将其从中空腔体内移出；

控制装置，其与输送辊道、进出料装置、上下料装置分别连接，以控制其各自的动作；所述控制装置还与感应加热线圈和测温元件连接，以控制感应加热过程。

在本发明所述的技术方案中，测温元件用于测量硅钢片的温度，在一些实施方式中，感应加热装置还可以包括感应加热装置支架，以便感应加热线圈和测温元件可以置于感应加热装置支架上。此外，上下料装置被设置为在水平方向上将叠装模具输送到感应加热线圈的正下方，并在竖向方向上将叠装模具输送到感应加热装置的中空腔体内，以便对叠装模具实现精确定位，从而使得感应加热线圈能够对放置在叠装模具内的硅钢片进行精准加热。此外，控制装置与输送辊道、进出料装置、上下料装置分别连接，以控制其各自的动作，并且还与感应加热线圈和测温元件连接，以控制感应加热过程，以便实现硅钢自粘接涂层铁芯的快速固化和高效自动化生产，提升生产效率。需要说明的是，在一些实施方式中，叠装模具的材质可以是非金属。

进一步地，在本发明所述的感应加热系统中，所述进出料装置包括在水平方向上延伸的悬臂梁和能够沿悬臂梁行走的机械手。

在本发明所述的技术方案中，在一些实施方式中，可以通过伺服电机控制机械手的行走和夹持动作，此外，悬臂梁可以安装在用于放置输送辊道的支架上。

更进一步地，在本发明所述的感应加热系统中，所述输送辊道的输送方向与进出料装置的输送方向相互垂直。

进一步地，在本发明所述的感应加热系统中，所述测温元件为红外测温元件。

进一步地，在本发明所述的感应加热系统中，所述测温元件设于感应加热线圈的中部。

进一步地，在本发明所述的感应加热系统中，所述上下料装置包括：

支架；

竖向位移调节元件，其设于所述支架上，并与所述控制装置连接；

底板，其与所述竖向位移调节元件连接，以被竖向位移调节元件驱动而在竖向方向上移动；

水平移动板，其设于所述底板上，并与所述控制装置连接，所述水平移动板被设置为能够相对于底板在水平方向上滑动；

叠装模具底座，其设于所述水平移动板上，用于放置叠装模具。

在本发明所述的技术方案中，水平移动板设于所述底板上，并与控制装置连接，水平移动板被设置为能够相对于底板在水平方向上滑动，以便上下料装置能够在水平方向上将叠装模具输送到感应加热线圈的正下方。竖向位移调节元件设于支架上，并与控制装置连接，以便上下料装置能够在竖向方向上将叠装模具输送到感应加热装置的中空腔体内或在完成感应加热后将其从中空腔体内移出。在一些实施方式中，叠装模具底座的材质可以采用非金属。

进一步地，在本发明所述的感应加热中，所述叠装模具底座上设有压力传感器，所述压力传感器与所述控制装置连接。

在本发明所述的技术方案中，叠装模具底座上设有压力传感器，以便实时检测叠装模具底座上的压力，压力传感器与控制装置连接，以便控制装置基于压力传感器传输的应力值对硅钢片的压紧程度进行控制。

进一步地，在本发明所述的感应加热系统中，所述感应加热装置还包括：

测距元件，其设于感应加热线圈的上方，并与所述控制装置连接，所述测距元件检测其与叠装模具内硅钢片之间的距离，并将其传输给控制装置，所述控制装置基于测距元件传输的信号控制所述上下料装置在竖向方向上输送叠装模具的距离以及控制下述压紧盘在竖向方向上移动的距离；

压紧力调节元件，其设于感应加热线圈的上方，并与所述控制装置连接；

压紧盘，其与所述压紧力调节元件连接，所述压紧盘基于控制装置的控制在压紧力调节元件的调节下竖向向下移动并向叠装模具内的硅钢片施加压力或者竖向向上移动以释放硅钢片。

在本发明所述的技术方案中，在一些实施方式中，感应加热装置还可以包括与感应加热装置支架连接的固定杆，压紧力调节元件可以与固定杆连接，以便压紧力调节元件通过固定杆安装在感应加热装置支架上。测距元件可以与压紧力调节元件连接，以便通过压紧力调节元件安装在感应加热装置支架上，此外，在一些实施方式中，压紧盘的材质可以采用非金属。

相应地，本发明的另一目的在于提供一种硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热方法，该方法能够实现硅钢自粘接涂层铁芯的快速固化，并且能够保证铁芯产品固化质量，提升生产效率，从而广泛适用于硅钢自粘接涂层铁芯的生产领域。

为了实现上述目的，本发明提出了一种硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热方法，其采用感应加热线圈以6-20KHz的中频对层叠设置的硅钢片进行感应加热。

相应地，本发明的又一目的在于提供一种采用上述感应加热系统对硅钢片进行加热的方法，该方法能够实现硅钢自粘接涂层铁芯的快速固化，并且能够保证铁芯产品固化质量，提升生产效率，从而广泛适用于硅钢自粘接涂层铁芯的生产领域。

为了实现上述目的，本发明提出了一种硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热方法，其采用本发明所述的感应加热系统对层叠设置于叠装模具内的硅钢片进行感应加热。

在本发明所述的技术方案中，在一些实施方式中，采用本发明所述的感应加热系统对层叠设置于叠装模具内的硅钢片进行感应加热的过程可以为：

(1)对硅钢片进行感应加热前，先设置相关参数和初始值，包括硅钢片的目标加热温度、对硅钢片施加的目标压应力值、水平移动板的初始位置、竖向位移调节元件的初始位置、压紧盘的初始位置。

(2)硅钢片在叠装模具内完成叠装后，将叠装模具和硅钢片一起放置于输送辊道上，并通过输送辊道传送至感应加热作业区域。输送辊道可以采用步进式传输，当叠装模具和硅钢片到达感应加热作业区域，输送辊道暂停运行，进出料装置的机械手夹持叠装模具，通过悬臂梁将叠装模具和硅钢片一起运送至上下料装置的叠装模具底座上，此时进出料装置完成进料操作。叠装模具底座上的压力传感器将实时压应力值发送给控制装置，控制装置获得初始压应力值。

(3)水平移动板将叠装模具和硅钢片输送至感应加热工位的正下方，实现精确同心定位。此时，测距元件检测与硅钢片的间距，并将数据发送至控制装置，控制装置计算硅钢片叠层厚度、竖向位移调节元件需上升的位移量以及压紧力调节元件需下降的高度，并分别发送给竖向位移调节元件和压紧力调节元件。竖向位移调节元件根据控制装置的指令，执行上料操作，将叠装模具和硅钢片上升至感应加热线圈的中部位置。然后，压紧力调节元件执行控制装置的指令，将压紧盘下降至指定位置。接着，控制装置计算压力传感器实时测量的压应力值与初始压应力值的差值，并对压紧力调节元件发出下降指令，调节压紧盘的下降高度，对层叠设置的硅钢片进行压紧，直到压应力差值达到设定的目标压应力值，锁定压紧盘的位置，此时，完成上料和压紧操作。

(4)感应加热线圈采用6-20KHz的中频对硅钢片进行感应加热，测温元件对硅钢片进行实时测温。硅钢片达到目标加热温度时，感应加热线圈停止加热。压紧力调节元件将压紧盘上升至压紧盘的初始位置，竖向位移调节元件下降至其初始位置，此时完成下料操作。

(5)水平移动板从感应加热工位正下方移出至水平移动板的初始位置，机械手将叠装模具和硅钢片从叠装模具底座上取出，并通过悬臂梁送至输送辊道上，此时完成出料操作。

通过上述步骤完成硅钢片的快速感应加热和自粘接固化，输送辊道继续运行，重复上述步骤可以继续进行下一轮硅钢片的处理。

本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统和方法与现有技术相比，具有如下有益效果：

本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统，通过采用中频感应快速加热，能够对硅钢自粘接涂层铁芯实现快速固化，并且能够保证铁芯产品固化质量，提升生产效率，从而广泛适用于硅钢自粘接涂层铁芯的生产领域。

附图说明

图1为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统在某些实施方式下处于进料状态时的结构示意图。

图2为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的进出料装置在某些实施方式下的结构示意图。

图3为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的感应加热装置在某些实施方式下的结构示意图。

图4为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的上下料装置在某些实施方式下的结构示意图。

图5为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的上下料装置在某些实施方式下处于上料初始状态时的结构示意图。

图6为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的上下料装置在某些实施方式下处于上料完成状态时的结构示意图。

图7为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统在某些实施方式下处于上料初始状态时的结构示意图。

具体实施方式

下面将结合说明书附图和具体的实施例对本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统和方法做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。

图1为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统在某些实施方式下处于进料状态时的结构示意图。图2为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的进出料装置在某些实施方式下的结构示意图。图3为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的感应加热装置在某些实施方式下的结构示意图。图4为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的上下料装置在某些实施方式下的结构示意图。

如图1所示，在某些实施方式中，本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统可以包括：输送辊道3、输送辊道支架4、感应加热装置7、进出料装置5、上下料装置6和控制装置(图中未示出)。其中，若干个叠装模具2(其材质可以是非金属)在输送辊道3上被输送，各叠装模具2内被用于放置层叠设置的硅钢片1，输送辊道3的输送方向与进出料装置5的输送方向相互垂直。控制装置与输送辊道3、进出料装置5、上下料装置6分别连接，以控制其各自的动作。

进一步参考图2、图3、图4可以看出，在某些实施方式中，进出料装置5沿着水平方向输送叠装模具2，其包括安装在输送辊道支架4上且在水平方向上延伸的悬臂梁51以及能够沿悬臂梁51行走的机械手52。在一些实施方式中，可以通过伺服电机控制机械手52的行走和夹持动作。

此外，还可以看出，感应加热装置7包括感应加热装置支架71、具有中空腔体的柱状的感应加热线圈72、测温元件73、压紧盘74、测距元件75、压紧力调节元件76和固定杆77。其中，感应加热线圈72和测温元件73置于感应加热装置支架71上，感应加热线圈72采用6-20KHz的中频对硅钢片1进行感应加热。测温元件73用于测量硅钢片1的温度，其设于感应加热线圈72的中部，在一些实施方式中，测温元件73可以为红外测温元件。感应加热线圈72和测温元件73与控制装置连接，以通过控制装置控制感应加热过程。测距元件75设于感应加热线圈72的上方，与压紧力调节元件76连接，以便通过压紧力调节元件76安装在感应加热装置支架71上。此外，测距元件75与控制装置连接，测距元件75检测其与叠装模具2内硅钢片1之间的距离，并将其传输给控制装置，控制装置基于测距元件75传输的信号控制上下料装置6在竖向方向上输送叠装模具2的距离以及控制压紧盘74在竖向方向上移动的距离。压紧力调节元件76设于感应加热线圈72的上方，并与固定杆77连接，以便压紧力调节元件76通过固定杆77安装在感应加热装置支架71上，压紧力调节元件76与控制装置连接。压紧盘74与压紧力调节元件76连接，压紧盘74基于控制装置的控制在压紧力调节元件76的调节下竖向向下移动并向叠装模具2内的硅钢片1施加压力或者竖向向上移动以释放硅钢片1。在一些实施方式中，压紧盘74的材质可以采用非金属。

此外，上下料装置6包括支架61、竖向位移调节元件62、底板63、水平移动板64和叠装模具底座65。其中，竖向位移调节元件62设于支架61上，并与控制装置连接，以便上下料装置6能够在竖向方向上将叠装模具2输送到感应加热装置7的中空腔体内或在完成感应加热后将其从中空腔体内移出。底板63与竖向位移调节元件62连接，以被竖向位移调节元件62驱动而在竖向方向上移动。水平移动板64设于底板63上，并与控制装置连接。水平移动板64被设置为能够相对于底板63在水平方向上滑动，以便上下料装置6能够在水平方向上将叠装模具2输送到感应加热线圈72的正下方。叠装模具底座65设于水平移动板64上，用于放置叠装模具2，在一些实施方式中，其材质可以采用非金属。叠装模具底座65上设有压力传感器(图中未示出)，以便实时检测叠装模具底座65上的压力，压力传感器与控制装置连接，以便控制装置基于压力传感器传输的应力值对硅钢1的压紧程度进行控制。

图5为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的上下料装置在某些实施方式下处于上料初始状态时的结构示意图。图6为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统中的上下料装置在某些实施方式下处于上料完成状态时的结构示意图。图7为本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统在某些实施方式下处于上料初始状态时的结构示意图。

结合图1、图2、图5、图6和图7，在一些实施方式中，采用本发明所述的感应加热系统对层叠设置于叠装模具内的硅钢片进行感应加热的过程可以为：

(1)对硅钢片1进行感应加热前，先设置相关参数和初始值，包括硅钢片1的目标加热温度、对硅钢片1施加的目标压应力值、水平移动板64的初始位置、竖向位移调节元件62的初始位置、压紧盘74的初始位置。

(2)硅钢片1在叠装模具2内完成叠装后，将叠装模具2和硅钢1一起放置于输送辊道3上，并通过输送辊道3传送至感应加热作业区域。输送辊道3可以采用步进式传输，当叠装模具2和硅钢片1到达感应加热作业区域，输送辊道3暂停运行，进出料装置5的机械手52夹持叠装模具2，通过悬臂梁51将叠装模具2和硅钢片1一起运送至上下料装置6的叠装模具底座65上，此时进出料装置5完成进料操作。叠装模具底座65上的压力传感器将实时压应力值发送给控制装置，控制装置获得初始压应力值。

(3)水平移动板64将叠装模具2和硅钢片1输送至感应加热工位的正下方，实现精确同心定位。此时，测距元件75检测与硅钢片1的间距，并将数据发送至控制装置，控制装置计算硅钢片1叠层厚度、竖向位移调节元件62需上升的位移量以及压紧力调节元件76需下降的高度，并分别发送给竖向位移调节元件62和压紧力调节元件76。竖向位移调节元件62根据控制装置的指令，执行上料操作，将叠装模具2和硅钢片1上升至感应加热线圈72的中部位置。然后，压紧力调节元件76执行控制装置的指令，将压紧盘74下降至指定位置。接着，控制装置计算压力传感器实时测量的压应力值与初始压应力值的差值，并对压紧力调节元件76发出下降指令，调节压紧盘74的下降高度，对层叠设置的硅钢片1进行压紧，直到压应力差值达到设定的目标压应力值，锁定压紧盘74的位置，此时，完成上料和压紧操作。

(4)感应加热线圈72采用6-20KHz的中频对硅钢片进行感应加热，测温元件73对硅钢片1进行实时测温。硅钢片1达到目标加热温度时，感应加热线圈72停止加热。压紧力调节元件76将压紧盘74上升至压紧盘74的初始位置，竖向位移调节元件62下降至其初始位置，此时完成下料操作。

(5)水平移动板64从感应加热工位正下方移出至水平移动板64的初始位置，机械手52将叠装模具2和硅钢片1从叠装模具底座65上取出，并通过悬臂梁51送至输送辊道3上，此时完成出料操作。

通过上述步骤完成硅钢片1的快速感应加热和自粘接固化，输送辊道3继续运行，重复上述步骤可以继续进行下一轮硅钢片的处理。

由此可以看出，本发明所述的硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统，通过采用中频感应快速加热，能够对硅钢自粘接涂层铁芯实现快速固化，并且能够保证铁芯产品固化质量，提升生产效率，从而广泛适用于硅钢自粘接涂层铁芯的生产领域。

需要说明的是，本发明的保护范围中现有技术部分并不局限于本申请文件所给出的实施例，所有不与本发明的方案相矛盾的现有技术，包括但不局限于在先专利文献、在先公开出版物，在先公开使用等等，都可纳入本发明的保护范围。

此外，本案中各技术特征的组合方式并不限本案权利要求中所记载的组合方式或是具体实施例所记载的组合方式，本案记载的所有技术特征可以以任何方式进行自由组合或结合，除非相互之间产生矛盾。

还需要注意的是，以上所列举的实施例仅为本发明的具体实施例。显然本发明不局限于以上实施例，随之做出的类似变化或变形是本领域技术人员能从本发明公开的内容直接得出或者很容易便联想到的，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热系统，其特征在于，包括：

输送辊道，若干个叠装模具在输送辊道上被输送；所述各叠装模具内被用于放置层叠设置的硅钢片；

感应加热装置，其包括具有中空腔体的柱状的感应加热线圈和测温元件；其中，所述感应加热线圈采用6-20KHz的中频对硅钢片进行感应加热；

进出料装置，其沿着水平方向输送叠装模具；

上下料装置，所述上下料装置被设置为在水平方向上将叠装模具输送到感应加热线圈的正下方，并在竖向方向上将叠装模具输送到感应加热装置的中空腔体内或在完成感应加热后将其从中空腔体内移出；

控制装置，其与输送辊道、进出料装置、上下料装置分别连接，以控制其各自的动作；所述控制装置还与感应加热线圈和测温元件连接，以控制感应加热过程。

2.如权利要求1所述的感应加热系统，其特征在于，所述进出料装置包括在水平方向上延伸的悬臂梁和能够沿悬臂梁行走的机械手。

3.如权利要求1所述的感应加热系统，其特征在于，所述输送辊道的输送方向与进出料装置的输送方向相互垂直。

4.如权利要求1所述的感应加热系统，其特征在于，所述测温元件为红外测温元件。

5.如权利要求1所述的感应加热系统，其特征在于，所述测温元件设于感应加热线圈的中部。

6.如权利要求1所述的感应加热系统，其特征在于，所述上下料装置包括：

支架14；

竖向位移调节元件13，其设于所述支架上，并与所述控制装置连接；

底板12，其与所述竖向位移调节元件连接，以被竖向位移调节元件驱动而在竖向方向上移动；

水平移动板11，其设于所述底板上，并与所述控制装置连接，所述水平移动板被设置为能够相对于底板在水平方向上滑动；

叠装模具底座，其设于所述水平移动板上，用于放置叠装模具。

7.如权利要求6所述的感应加热系统，其特征在于，所述叠装模具底座上设有压力传感器，所述压力传感器与所述控制装置连接。

8.如权利要求1-7中任意一项所述的感应加热系统，其特征在于，所述感应加热装置还包括：

测距元件，其设于感应加热线圈的上方，并与所述控制装置连接，所述测距元件检测其与叠装模具内硅钢片之间的距离，并将其传输给控制装置，所述控制装置基于测距元件传输的信号控制所述上下料装置在竖向方向上输送叠装模具的距离以及控制下述压紧盘在竖向方向上移动的距离；

压紧力调节元件，其设于感应加热线圈的上方，并与所述控制装置连接；

压紧盘，其与所述压紧力调节元件连接，所述压紧盘基于控制装置的控制在压紧力调节元件的调节下竖向向下移动并向叠装模具内的硅钢片施加压力或者竖向向上移动以释放硅钢片。

9.一种硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热方法，其特征在于，采用感应加热线圈以6-20KHz的中频对层叠设置的硅钢片进行感应加热。

10.一种硅钢自粘接涂层铁芯快速固化的感应加热方法，其特征在于，采用如权利要求1-8中任意一项所述的感应加热系统对层叠设置于叠装模具内的硅钢片进行感应加热。

Images