CN115776202B - 一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法，该方法包括以下步骤：S1、将自粘硅钢冲片叠装在定制的加工工装上，调整压强至预压区间；S2、在所述工装表面贴上多个磁铁热电偶并移动至智能热风循环炉中；S3、设置第一阶梯加温曲线，对自粘硅钢冲片进行第一阶段加热；S4、实时监测所述磁铁热电偶数据，对所述热风循环炉进行一级调控；S5、停止第一阶段加热，取出加工工装重新将压强调整至预压区间；S6、设置第二阶梯加温曲线，回炉对自粘硅钢冲片进行第二阶段加热。本发明采用阶段式加热方式，能够有效保证自粘硅钢冲片的受热均匀性，保证自粘涂层的厚度一致性且避免开裂。
Description
技术领域
本发明涉及硅钢冲片加工技术领域，具体来说，涉及一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法。
背景技术
在发电电机制造过程中，为改善铁芯铁损降低产品能耗，会采用取向硅钢替代无取向硅钢来制造定子铁芯，以此提高轭部、齿部的导磁能力。在磁性能上，要求典型磁感设计值能达到1.7T以上，这样取向硅钢具有完全优势。在力学性能上，要求轧向抗拉强度达到350N/mm2，并且越大越好，因此取向硅钢厚度越大(抗拉强度提高)则越合适。
目前，在电机铁芯制造方面，通常采用将若干冲裁成型的电机冲片(简称“冲片”)叠加后机械固化定型工艺，比较常用的主要有焊接法、扣叠法和冲铆法三种。其中：所述的焊接法是指将外圆边沿上预设有三角形或者圆形凸点的冲片叠加后用钨极氩弧焊将凸点熔化构成焊缝的固化连接方法；所述的扣叠法是指将每片在同一位置上既设置有扣孔又设置有扣塞的冲片叠加扣合的固化成型方法；所述的冲铆法是指将每片上设有凹坑的冲片叠加相扣后放入定位工装内再用扣片机压紧后冲铆成一体。三者均具有工艺成熟、操作方便和制作成本低的特点，而且均仅适用于制作普通的结构比较简单、冲片相对较薄、体积相对较小的铁芯。
由于这些制作方法均具有以局部点位机械加固定型的特色，所生产铁芯的质量容易受冲片厚度、表面毛刺、压紧力大小、片间间隙的均匀性及冲片处于局部限定点紧固状态下导致的自身应力不均匀等因素的制约，容易引发铁芯基本形状偏离设计要求，产生冲片间间隙不均、内孔表面及外表面的垂直度和整体表面平整度不理想、甚至导致发生电机铁芯开裂、冲片局部上翘变形的情况，进而影响电机铁芯的电磁电气性能、产品成品率、质量稳定性及工作可靠性，所以总体上存在工艺欠合理、工作适用面不广和制作的产品质量稳定性较差等不足，较难满足高精度应用的电机铁芯的制作精度要求。此外，传统结构采用扣片、焊接或自铆的方式，将定、转子冲片叠压连结为铁心，会造成铁心磁路面积的减小，造成电机一定铁损的增加。
针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
发明内容
针对相关技术中的问题，本发明提出一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
为此，本发明采用的具体技术方案如下：
一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法，该方法包括以下步骤：
S1、将自粘硅钢冲片叠装在定制的加工工装上，调整压强至预压区间；
S2、在所述工装表面贴上多个磁铁热电偶并移动至智能热风循环炉中；
S3、设置第一阶梯加温曲线，对自粘硅钢冲片进行第一阶段加热；
S4、实时监测所述磁铁热电偶数据，对所述热风循环炉进行一级调控；
S5、停止第一阶段加热，取出加工工装重新将压强调整至预压区间；
S6、设置第二阶梯加温曲线，回炉对自粘硅钢冲片进行第二阶段加热；
S7、实时监测所述磁铁热电偶数据，对所述热风循环炉进行二级调控；
S8、停止加热，随炉温冷却至60℃开炉取出所述工装与自粘硅钢冲片；
S9、利用机器视觉对冷却至室温的自粘硅钢冲片表面进行缺陷检测。
进一步，所述压强的调整方法为调节加工工装内部的耐高温碟簧，所述预压区间为3±0.2MPa。
进一步，所述第一阶梯加温曲线的峰值温度为90℃，第一阶段加热的时间为90分钟。
进一步，所述实时监测所述磁铁热电偶数据，对所述热风循环炉进行一级调控包括以下步骤：
S41、实时阶段性采集所有磁铁热电偶的温度数据，并计算温度平均值，作为第一阶段加热过程中的自粘硅钢冲片表面的一级温度；
S42、当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差大于等于5℃时，直接计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行整体控制；
S43、当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差小于5℃时，判断是否存在离群点，再计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行独立控制；
S44、对所述输出结果进行功率修正得到最终的控制输出，对所述热风循环炉进行一级调控。
进一步，当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差大于等于5℃时，直接计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行整体控制包括以下步骤：
S421、结合热风循环炉的系统参数与温度采样数据，利用积分分离PID控制方法计算所述热风循环炉的系统输出值，其计算公式为：
其中，
S422、采用整体PID控制策略，将所述系统输出值作为输出结果对热风循环炉进行整体控制；
式中，n表示采样阶段序号；
u(n)表示第n次采样阶段的系统输出值；
e(n)表示第n次采样阶段的偏差；
Kp表示比例系数；
Ki表示积分系数；
Kd表示微分系数；
α1表示积分分离下限值；
α2表示积分分离上限值。
进一步，当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差小于5℃时，判断是否存在离群点，再计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行独立控制包括以下步骤：
S431、利用最大似然检测方法对所述磁铁热电偶的温度进行计算，得到各个磁铁热电偶温度分布的均值μ与均方差σ；
S432、若某一所述磁铁热电偶的温度值在μ±3σ范围外则判定为离群点，将所述热风循环炉的整体PID控制策略调节为独立PID控制策略，并将实测温度值修正到μ±3σ范围内。
进一步，所述独立PID控制策略为根据离群点所在位置，对热风循环炉在该位置的加热电阻与热风管路进行独立调节，取整体PID控制策略的控制参数，以标记为离群点的磁铁热电偶的检测温度值与设定温度值之间的差异作为控制偏差对热风循环炉进行单独调节。
进一步，所述第二阶梯加温曲线的峰值温度为150℃，第二阶段加热的时间为60分钟。
进一步，所述利用机器视觉对冷却至室温的自粘硅钢冲片表面进行缺陷检测包括以下步骤：
S91、利用工业视觉相机获取自粘硅钢冲片的多张多角度的外观图像；
S92、对所述外观图像进行边界曲线的提取，确认冲片的轮廓投影图像；
S93、判断所述轮廓投影图像中自粘硅钢冲片与背景投影是否存在重叠区域，若不存在重叠区域则放弃当前图像，若存在重叠区域则将该图像传递至缺陷检测线程中进行缺陷识别；
S94、对所述轮廓投影图像进行查找与编码，根据轮廓曲线上的离散点构造具备固定步长的有序向量集合，计算相邻两个向量的夹角，将夹角的绝对值大于预设阈值，则判定该自粘硅钢冲片存在缺陷。
进一步，对所述外观图像进行边界曲线的提取，确认冲片的轮廓投影图像包括以下步骤：
S921、对采集到的自粘硅钢冲片图像进行平滑滤波处理去除噪声；
S922、对图像进行二值化并利用锐化加强灰度局部变化位置的像素点；
S923、利用查找算法判断图像中自粘硅钢冲片的边缘点；
S924、利用离散的边缘点连接成完成的轮廓曲线。
本发明的有益效果为：通过采用阶段式加热方式，能够有效保证自粘硅钢冲片的受热均匀性，保证自粘涂层的厚度一致性且避免开裂；配合智能化控制调节的热风循环炉，能够利用周期性阶段采样与PID控制方式对加热环境进行实时调节，有效缩小加热环境内温度与气流对自粘硅钢冲片均匀性的影响，从而保证自粘硅钢冲片的固化质量；另外，利用机器视觉算法能够实现铁芯自动化高精度的缺陷检测与识别，从而进一步提高成品质量。
本发明采用自粘方式将电机定、转子成片粘接为铁心可以降低电机铁损，保证有效的磁路面积；可用于各类电机铁心冲片的干式粘接，带涂层的冲片在加热和施压下粘接在一起，粘接后的铁心呈现非常好的热传导性，无交流噪音，且随着温度变化不会“呼吸”，从而避免了层间腐蚀；本发明中自粘涂层EB548除了粘接的功能外，还有层间绝缘的作用，可有效降低电机层间涡流损耗。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是根据本发明实施例的一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法的流程图。
具体实施方式
为进一步说明各实施例，本发明提供有附图，这些附图为本发明揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本发明的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
根据本发明的实施例，提供了一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法。
现结合附图和具体实施方式对本发明进一步说明，如图1所示，根据本发明实施例的电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法，该方法包括以下步骤：
S1、将自粘硅钢冲片叠装在定制的加工工装上，调整压强至预压区间；
所述压强的调整方法为调节加工工装内部的耐高温碟簧，所述预压区间为3±0.2MPa。
S2、在所述工装表面贴上多个磁铁热电偶并移动至智能热风循环炉中；
S3、设置第一阶梯加温曲线，对自粘硅钢冲片进行第一阶段加热；
所述第一阶梯加温曲线的峰值温度为90℃，第一阶段加热的时间为90分钟。
本发明制备得到的自粘硅钢冲片外侧采用自粘涂层，自粘涂层EB548的特性为在B状态为熔融状态，C状态为固态并且难以被压缩。
根据自粘涂层的特性，产品温度达到120℃时，自粘涂层将存在B状态和C状态，根据热传导，零件的外表面的自粘涂成基本达到C状态，零件中心的温度还未达到120℃，此时中心位置的还是处于B状态。随着零件内部温度的升高，零件将会出现中心位置高于零件的外围，由于内部的涂层不能充分被压缩，强度较弱，中心的涂层厚度高于外围。在冷却的时外表面冷却速度大于内部，导致外表面开缝。
因此本发明采用阶段加热，第一阶段温度为90℃，即不高于120℃，在保温一段时间后，保证零件内部的温度一致，自粘涂层充分被压缩并且涂层的厚度一致。
S4、实时监测所述磁铁热电偶数据，对所述热风循环炉进行一级调控，包括以下步骤：
S41、实时阶段性采集所有磁铁热电偶的温度数据，并计算温度平均值，作为第一阶段加热过程中的自粘硅钢冲片表面的一级温度；
S42、当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差大于等于5℃时，直接计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行整体控制，包括以下步骤：
S421、结合热风循环炉的系统参数与温度采样数据，利用积分分离PID控制方法计算所述热风循环炉的系统输出值，其计算公式为：
其中，
S422、采用整体PID控制策略，将所述系统输出值作为输出结果对热风循环炉进行整体控制；
式中，n表示采样阶段序号；
u(n)表示第n次采样阶段的系统输出值；
e(n)表示第n次采样阶段的偏差；
Kp表示比例系数；
Ki表示积分系数；
Kd表示微分系数；
α1表示积分分离下限值；
α2表示积分分离上限值。
S43、当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差小于5℃时，判断是否存在离群点，再计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行独立控制，包括以下步骤：
S431、利用最大似然检测方法对所述磁铁热电偶的温度进行计算，得到各个磁铁热电偶温度分布的均值μ与均方差σ；
其中，离群点检测采用最大似然方式，最大似然函数的计算公式为：
式中，m表示磁铁热电偶的数量；
μ表示磁铁热电偶检测温度平均值；
σ表示磁铁热电偶检测温度均方差；
xi表示第i个磁铁热电偶的温度；
对μ与σ求导并对结果求解得到最大似然估计：
由上式即可以求得各个磁铁热电偶温度分布的均值与均方差。
S432、若某一所述磁铁热电偶的温度值在μ±3σ范围外则判定为离群点，将所述热风循环炉的整体PID控制策略调节为独立PID控制策略，并将实测温度值修正到μ±3σ范围内。
所述独立PID控制策略为根据离群点所在位置，对热风循环炉在该位置的加热电阻与热风管路进行独立调节，取整体PID控制策略的控制参数，以标记为离群点的磁铁热电偶的检测温度值与设定温度值之间的差异作为控制偏差对热风循环炉进行单独调节。
S44、对所述输出结果进行功率修正得到最终的控制输出，对所述热风循环炉进行一级调控。
功率修正的方法为将上述过程中计算得到的输出结果与功率修正系数相乘，即得到最终的控制输出，其中功率修正系数的计算公式为：
式中，R表示热风循环炉中待修正的加热电阻的阻值，Rs表示所有加热电阻的阻值，若采用整体PID控制，此时功率修正系数为1。
S5、停止第一阶段加热，取出加工工装重新将压强调整至预压区间；
S6、设置第二阶梯加温曲线，回炉对自粘硅钢冲片进行第二阶段加热；
所述第二阶梯加温曲线的峰值温度为150℃，第二阶段加热的时间为60分钟。
在第一阶段加热后，零件内部的温度一致，自粘涂层充分被压缩并且涂层的厚度一致，在经过重新调整压强后，再次回炉进行升温，即可进入C状态，可以有效控制零件的开缝。
S7、实时监测所述磁铁热电偶数据，对所述热风循环炉进行二级调控，包括以下步骤：
S71、实时阶段性采集所有磁铁热电偶的温度数据，并计算温度平均值，作为第二阶段加热过程中的自粘硅钢冲片表面的二级温度；
S72、当所述二级温度与第二阶梯加温曲线之间的偏差大于等于5℃时，直接计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行整体控制；
S73、当所述二级温度与第二阶梯加温曲线之间的偏差小于5℃时，判断是否存在离群点，再计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行独立控制；
S74、对所述输出结果进行功率修正得到最终的控制输出，对所述热风循环炉进行二级调控。
S8、停止加热，随炉温冷却至60℃开炉取出所述工装与自粘硅钢冲片；
S9、利用机器视觉对冷却至室温的自粘硅钢冲片表面进行缺陷检测。
基于机器视觉表面缺陷检测的结构主要包括:工业相机、光源、计算机处理中心、显示器和疵品报警。工业相机需要搭配合适的光源，保证拍摄特征明显的照片，计算机采集图像并对其进行图像处理，显示器显示待检产品的状态，如果是疵品则会进行报警处理。其中，计算机图像处理中心是表面缺陷检测的关键部分。
所述利用机器视觉对冷却至室温的自粘硅钢冲片表面进行缺陷检测包括以下步骤：
S91、利用工业视觉相机获取自粘硅钢冲片的多张多角度的外观图像；
S92、对所述外观图像进行边界曲线的提取，确认冲片的轮廓投影图像，包括以下步骤：
S921、对采集到的自粘硅钢冲片图像进行平滑滤波处理去除噪声；
S922、对图像进行二值化并利用锐化加强灰度局部变化位置的像素点；
S923、利用查找算法判断图像中自粘硅钢冲片的边缘点；
S924、利用离散的边缘点连接成完成的轮廓曲线。
S93、判断所述轮廓投影图像中自粘硅钢冲片与背景投影是否存在重叠区域，若不存在重叠区域则放弃当前图像，若存在重叠区域则将该图像传递至缺陷检测线程中进行缺陷识别；
S94、对所述轮廓投影图像进行查找与编码，根据轮廓曲线上的离散点构造具备固定步长的有序向量集合，计算相邻两个向量的夹角，将夹角的绝对值大于预设阈值，则判定该自粘硅钢冲片存在缺陷。
此外，本发明采用的自粘涂层EB548是热固化且含两个固化阶段。通过调节炉温的控制，适度的固化温度将会获得一个干燥的、柔软的且具活性的涂层(B阶段)，它适合所有电工硅钢片的工艺，例如切割、冲剪；经过进一步的加热，具有活性的B阶段涂层化学反应成最后的完全固化阶段C阶段。在此工艺期间，涂层的内部变得柔软，因此，电工硅钢片在一定加热温度和加热时间下可以被压粘在一起，粘接成一体的电机铁心。B阶段的快速检测方法是采用醇测试，即用蘸满酒精(无水乙醇)的软物(如棉球)擦拭检测涂层，如果涂层被完全或者部分擦去，则涂层固化适当处于B阶段。
自粘涂层EB548的技术要求有：
1)涂层面数：2；
2)膜厚(DIN EN ISO 2178):5μm；
3)耐温度：连续方式180℃(Thermal class H)；
4)每面绝缘电阻R＞50Ωcm2，参照ASTMA 717-93；
5)涂层附着：在交叉剪切试验中不能有剥落(ISO 2409，11次切为2mm宽)，在弯曲试验中不能分离；
6)冲切适应性：绝缘涂层必须不能对于冲切性能有不利(与未涂层的材料相比)，应该更好的改善它们。不能有涂层剥落发生；
7)浮动滚筒剥落测试(DIN EN ISO1464):＞3N/mm在80mm/min；
8)T-剥离测试(DIN EN ISO11339):＞1N/mm在100mm/min；
9)剪切强度测试(DIN EN1465):＞5N/mm2在10mm/min；
10)圆棒弯曲试验ISO1519，Φ3mm:无裂痕；
11)涂层的有效期：6个月(在低于40℃的干燥环境中储存粘接强度的保质期)。
综上所述，借助于本发明的上述技术方案，通过采用阶段式加热方式，能够有效保证自粘硅钢冲片的受热均匀性，保证自粘涂层的厚度一致性且避免开裂；配合智能化控制调节的热风循环炉，能够利用周期性阶段采样与PID控制方式对加热环境进行实时调节，有效缩小加热环境内温度与气流对自粘硅钢冲片均匀性的影响，从而保证自粘硅钢冲片的固化质量；另外，利用机器视觉算法能够实现铁芯自动化高精度的缺陷检测与识别，从而进一步提高成品质量。本发明采用自粘方式将电机定、转子成片粘接为铁心可以降低电机铁损，保证有效的磁路面积；可用于各类电机铁心冲片的干式粘接，带涂层的冲片在加热和施压下粘接在一起，粘接后的铁心呈现非常好的热传导性，无交流噪音，且随着温度变化不会“呼吸”，从而避免了层间腐蚀；本发明中自粘涂层EB548除了粘接的功能外，还有层间绝缘的作用，可有效降低电机层间涡流损耗。
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
Claims (4)
1.一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
S1、将自粘硅钢冲片叠装在定制的加工工装上，调整压强至预压区间；
S2、在所述工装表面贴上多个磁铁热电偶并移动至智能热风循环炉中；
S3、设置第一阶梯加温曲线，对自粘硅钢冲片进行第一阶段加热；
S4、实时监测所述磁铁热电偶数据，对所述热风循环炉进行一级调控；
S5、停止第一阶段加热，取出加工工装重新将压强调整至预压区间；
S6、设置第二阶梯加温曲线，回炉对自粘硅钢冲片进行第二阶段加热；
S7、实时监测所述磁铁热电偶数据，对所述热风循环炉进行二级调控；
S8、停止加热，随炉温冷却至60℃开炉取出所述工装与自粘硅钢冲片；
S9、利用机器视觉对冷却至室温的自粘硅钢冲片表面进行缺陷检测；
其中，所述第一阶梯加温曲线的峰值温度为90℃，第一阶段加热的时间为90分钟；
所述实时监测所述磁铁热电偶数据，对所述热风循环炉进行一级调控包括以下步骤：
S41、实时阶段性采集所有磁铁热电偶的温度数据，并计算温度平均值，作为第一阶段加热过程中的自粘硅钢冲片表面的一级温度；
S42、当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差大于等于5℃时，直接计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行整体控制；
S43、当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差小于5℃时，判断是否存在离群点，再计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行独立控制；
S44、对所述输出结果进行功率修正得到最终的控制输出，对所述热风循环炉进行一级调控；
当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差大于等于5℃时，直接计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行整体控制包括以下步骤：
S421、结合热风循环炉的系统参数与温度采样数据，利用积分分离PID控制方法计算所述热风循环炉的系统输出值，其计算公式为：
其中，
S422、采用整体PID控制策略，将所述系统输出值作为输出结果对热风循环炉进行整体控制；
式中，n表示采样阶段序号；
u(n)表示第n次采样阶段的系统输出值；
e(n)表示第n次采样阶段的偏差；
Kp表示比例系数；
Ki表示积分系数；
Kd表示微分系数；
α1表示积分分离下限值；
α2表示积分分离上限值；
当所述一级温度与第一阶梯加温曲线之间的偏差小于5℃时，判断是否存在离群点，再计算PID控制结果，得到输出结果对所述热风循环炉进行独立控制包括以下步骤：
S431、利用最大似然检测方法对所述磁铁热电偶的温度进行计算，得到各个磁铁热电偶温度分布的均值μ与均方差σ；
S432、若某一所述磁铁热电偶的温度值在μ±3σ范围外则判定为离群点，将所述热风循环炉的整体PID控制策略调节为独立PID控制策略，并将实测温度值修正到μ±3σ范围内；
所述独立PID控制策略为根据离群点所在位置，对热风循环炉在该位置的加热电阻与热风管路进行独立调节，取整体PID控制策略的控制参数，以标记为离群点的磁铁热电偶的检测温度值与设定温度值之间的差异作为控制偏差对热风循环炉进行单独调节；
所述第二阶梯加温曲线的峰值温度为150℃，第二阶段加热的时间为60分钟。
2.根据权利要求1所述的一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法，其特征在于，所述压强的调整方法为调节加工工装内部的耐高温碟簧，所述预压区间为3±0.2MPa。
3.根据权利要求2所述的一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法，其特征在于，所述利用机器视觉对冷却至室温的自粘硅钢冲片表面进行缺陷检测包括以下步骤：
S91、利用工业视觉相机获取自粘硅钢冲片的多张多角度的外观图像；
S92、对所述外观图像进行边界曲线的提取，确认冲片的轮廓投影图像；
S93、判断所述轮廓投影图像中自粘硅钢冲片与背景投影是否存在重叠区域，若不存在重叠区域则放弃当前图像，若存在重叠区域则将该图像传递至缺陷检测线程中进行缺陷识别；
S94、对所述轮廓投影图像进行查找与编码，根据轮廓曲线上的离散点构造具备固定步长的有序向量集合，计算相邻两个向量的夹角，将夹角的绝对值大于预设阈值，则判定该自粘硅钢冲片存在缺陷。
4.根据权利要求3所述的一种电机铁芯自粘硅钢冲片阶梯加热固化的方法，其特征在于，对所述外观图像进行边界曲线的提取，确认冲片的轮廓投影图像包括以下步骤：
S921、对采集到的自粘硅钢冲片图像进行平滑滤波处理去除噪声；
S922、对图像进行二值化并利用锐化加强灰度局部变化位置的像素点；
S923、利用查找算法判断图像中自粘硅钢冲片的边缘点；
S924、利用离散的边缘点连接成完成的轮廓曲线。
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