CN109130151A - 导轨导块组件及热弯成型装置 - Google Patents

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Abstract

本发明提供导轨导块组件及热弯成型装置，涉及热弯成型技术领域。涉及导轨导块组件，由上及下依次包括第一过渡板和第二过渡板，第一过渡板与第二过渡板固定连接，第一过渡板的上部固定设置有气缸连接件，在第二过渡板的两侧设置有导轨和与导轨配合的导块。还涉及热弯成型装置，包括由上及下依次设置的三个成型气缸、上述的导轨导块组件、上模具成型压板、加热铜圈组件、下模具定位板和用于提升下模具定位板的下模具顶出气缸；每个成型气缸分别连接有一个导轨导块组件。采用本发明热弯成型装置，以解决现有热弯成型机只适用小尺寸产品且弯曲深度小，对于弯曲深度大的产品成型难度系数大、不适用的问题。

Description

导轨导块组件及热弯成型装置
技术领域
本发明涉及热弯应用技术领域，尤其是涉及导轨导块组件及热弯成型装置。
背景技术
热弯成型，是指将原料加热至其熔点左右的温度时，利用模具压制成型的过程。热弯成型技术可以适用于玻璃、木材、塑料等等材料，目前，热弯成型模具发展迅速。
目前3D热弯产品成型机大多采用整体成型方式，这种成型原理只适用小尺寸产品且弯曲深度小，对于弯曲深度大的产品成型难度系数大、不适用，而且会很容易造成偏心和尺寸不稳定问题。
公开于该背景技术部分的信息仅仅旨在加深对本发明的总体背景技术的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
发明内容
本发明的第一目的在于提供一种导轨导块组件，能够在上方成型气缸的作用下，使导轨导块组件在导块的作用下，沿导轨作竖直方向的上升和下降，进而对下方的模具压紧，确保模具在折弯成型过程中不产生相对晃动，使折弯成型顺利进行。
本发明提供的一种导轨导块组件，由上及下依次包括第一过渡板和第二过渡板，所述第一过渡板与所述第二过渡板固定连接，所述第一过渡板的上部固定设置有气缸连接件，在所述第二过渡板的两侧设置有导轨和与所述导轨配合的导块。
需要说明的是，在实际应用过程中，导块在导轨的既定轨迹上滑动，能够传递成型气缸的动能并作用到上模具成型压板上，带动上模具成型压板进行模具的热弯成型。
进一步地，所述第一过渡板的上部还固定设置有上部固定块，所述上部固定块设置有两个，两个所述上部固定块分别设置在所述气缸连接件的两侧；当成型气缸的气缸推杆向上运动时，上部固定块可以通过限位气缸圆柱而带动整个导块运动。
进一步地，所述导轨设置有四个，四个所述导轨均匀分布在所述第二过渡板的两侧，所述导轨沿竖直方向设置。
本发明的第二目的在于提供一种热弯成型装置，以解决现有热弯成型机只适用小尺寸产品且弯曲深度小，对于弯曲深度大的产品成型难度系数大、不适用，而且会很容易造成偏心和尺寸不稳定的问题。
本发明提供的一种热弯成型装置，包括由上及下依次设置的三个成型气缸、上述的导轨导块组件、上模具成型压板、加热铜圈组件、下模具定位板和用于提升所述下模具定位板的下模具顶出气缸；
每个成型气缸分别连接有一个导轨导块组件，每个所述导轨导块组件的底部分别连接所述上模具成型压板；成型时，所述加热铜圈内部设置有模具；
每个所述成型气缸分别带动一个导轨导块组件对模具进行热弯成型，先用其中一个所述成型气缸用于抵压模具并对产品的平面区域加压，再用其他两个成型气缸用于抵压模具并对产品的平面或边缘区域加压，从而实现产品的热弯成型。
需要说明的是，三个成型气缸分别为第一气缸、第二气缸和第三气缸，第一气缸、第二气缸和第三气缸的下方分别连接有一个上述的导轨导块组件。
进一步地，还包括模具传递平台和下模具定位板，所述下模具定位板能够在所述模具传递平台的中心进行竖直方向的移动，所述加热铜圈组件设置在所述模具传递平台上方。
进一步地，还包括底座支架，所述底座支架上设置有桌面板，所述桌面板与所述下模具定位板之间设置有限位圆柱。
进一步地，所述底座支架上固定设置有下模具顶出气缸，所述下模具顶出气缸穿过所述桌面板，并和所述下模具定位板连接，推动所述下模具定位板进行竖直方向的上下移动。
进一步地，所述加热铜圈组件包括铜圈和与所述铜圈固定连接的第一固定部和第二固定部，所述第一固定部和所述第二固定部分别设置在所述铜圈的两侧；所述铜圈围成的结构与待成型模具的结构相适配。
进一步地，所述模具上分别设置有第一承压部、第二承压部和第三承压部，三个承压部分别对应不同的成型气缸。
进一步地，所述模具包括凹模中框、镶件和凸模，所述凹模中框设置在所述凸模的上部，所述凹模中框与所述凸模卡接连接，所述镶件设置在所述凹模中框与所述凸模之间。
本发明的有益效果如下：
采用本发明的导轨导块组件，由上及下依次包括第一过渡板和第二过渡板，所述第一过渡板与所述第二过渡板固定连接，所述第一过渡板的上部固定设置有气缸连接件，在所述第二过渡板的两侧设置有导轨和与所述导轨配合的导块；采用本技术方案的导轨导块组件，能够在成型气缸的作用下，通过气缸连接件的连接，带动导轨导块组件进行竖直方向的上下移动，进而对模具进行热弯成型，确保热弯成型环境的稳定性，确保模具在折弯成型过程中不产生相对晃动，使折弯成型顺利进行。
采用本发明的热弯成型装置，包括由上及下依次设置的三个成型气缸、上述的导轨导块组件、上模具成型压板、加热铜圈组件、下模具定位板和用于提升所述下模具定位板的下模具顶出气缸；每个成型气缸分别连接有一个导轨导块组件，每个所述导轨导块组件的底部分别连接所述上模具成型压板；成型时，所述加热铜圈内部设置有模具；每个所述成型气缸分别带动一个导轨导块组件对模具进行热弯成型。采用本技术方案的热弯成型装置，能够解决现有热弯成型机只适用小尺寸产品且弯曲深度小，对于弯曲深度大的产品成型难度系数大、不适用，而且会很容易造成偏心和尺寸不稳定的问题，即三个成型气缸通过导轨导块组件带动上模具成型压板下压，对加热铜圈组件内的模具进行热弯成型，下模具顶出气缸能够向上带动下模具定位板上升和下降。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明实施例一提供的导轨导块组件的结构示意图；
图2为本发明实施例二提供的热弯成型装置的轴侧结构示意图；
图3为本发明实施例二提供的加热铜圈组件的轴侧结构示意图；
图4为本发明实施例二提供的成型气缸成型位置的示意图；
图5为本发明实施例二提供的模具的结构示意图。
附图标记：
1－第一气缸；2－第二气缸；3－第三气缸；4－第一固定板；5－第二固定板；6－模具传递平台；7－桌面板；8－导轨导块组件；9－上模具成型压板；10－加热铜圈组件；11－下模具定位板；12－限位圆柱；13－下模具顶出气缸；14－底座支架；15－模具输送装置；16－输送平台；
81－第一过渡板；82－第二过渡板；83－上部固定块；84－导块；85－导轨；
101－铜圈；102－第一固定部；103－第二固定部；
171－第一承压部；172－第二承压部；173－第三承压部；174－凹模中框；175－镶件；176－凸模。
具体实施方式
下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
下面参考图1－图5详细描述本实施例一和二的导轨导块组件及热弯成型装置的技术方案。
实施例一
本实施例的具体实施方式如下：
如图1所示，本实施例提供的导轨导块组件8，包括由上及下依次包括第一过渡板81和第二过渡板82，第一过渡板81与第二过渡板82固定连接，第一过渡板81的上部固定设置有气缸连接件，在第二过渡板82的两侧设置有导轨85和与导轨85配合的导块84。
需要说明的是，在实际应用过程中，导块84在导轨85的既定轨迹上滑动，能够传递成型气缸的动能并作用到上模具成型压板9上，带动上模具成型压板9进行模具的热弯成型。
优选的，导轨85为长条状结构，导块84为设置有滑槽的块状结构，导轨导块组件8随导块84在导轨85的既定轨迹上滑动。
具体的，第一过渡板81的上部还固定设置有上部固定块83，上部固定块83设置有两个，两个上部固定块83分别设置在气缸连接件的两侧；当成型气缸的气缸推杆向上运动时，上部固定块83可以通过限位气缸圆柱而带动整个导块84运动。
具体的，导轨85设置有四个，四个导轨85均匀分布在第二过渡板82的两侧，导轨85沿竖直方向设置。
采用本实施例的导轨导块组件8，由上及下依次包括第一过渡板81和第二过渡板82，第一过渡板81与第二过渡板82固定连接，第一过渡板81的上部固定设置有气缸连接件，在第二过渡板82的两侧设置有导轨85和与导轨85配合的导块84；采用本技术方案的导轨导块组件8，能够在成型气缸的作用下，通过气缸连接件的连接，带动导轨导块组件8进行竖直方向的上下移动，进而对模具进行热弯成型，确保热弯成型环境的稳定性，确保模具在折弯成型过程中不产生相对晃动，使折弯成型顺利进行。
实施例二
如图1－5所示，本实施例提供的面板模组装配用的热弯成型装置，包括由上及下依次设置的三个成型气缸、上述的导轨导块组件8、上模具成型压板9、加热铜圈组件10、下模具定位板11和用于提升下模具定位板11的下模具顶出气缸13；每个成型气缸分别连接有一个导轨导块组件8，每个导轨导块组件8的底部分别连接上模具成型压板9；成型时，加热铜圈内部设置有模具；每个成型气缸分别带动一个导轨导块组件8对模具进行热弯成型，先用其中一个所述成型气缸用于抵压模具并对产品的平面区域加压，再用其他两个成型气缸用于抵压模具并对产品的平面或边缘区域加压，从而实现产品的热弯成型。
需要说明的是，三个成型气缸分别为第一气缸1、第二气缸2和第三气缸3，第一气缸1、第二气缸2和第三气缸3的下方分别连接有一个上述的导轨导块组件8。
具体的，还包括模具传递平台6和下模具定位板11，下模具定位板11能够在模具传递平台6的中心进行竖直方向的移动，加热铜圈组件10设置在模具传递平台6上方。
具体的，还包括底座支架14，底座支架14上设置有桌面板7，桌面板7与下模具定位板11之间设置有限位圆柱12。
具体的，底座支架14上固定设置有下模具顶出气缸13，下模具顶出气缸13穿过桌面板7，并和下模具定位板11连接，推动下模具定位板11进行竖直方向的上下移动。
具体的，加热铜圈组件10包括铜圈101和与铜圈101固定连接的第一固定部102和第二固定部103，第一固定部102和第二固定部103分别设置在铜圈101的两侧；铜圈101围成的结构与待成型模具的结构相适配。
具体的，模具上分别设置有第一承压部171、第二承压部172和第三承压部173，三个承压部分别对应不同的成型气缸。
具体的，模具包括凹模中框174、镶件175和凸模176，凹模中框174设置在凸模176的上部，凹模中框174与凸模176卡接连接，镶件175设置在凹模中框174与凸模176之间。
采用本实施例的热弯成型装置，包括由上及下依次设置的三个成型气缸、上述实施例一的导轨导块组件8、上模具成型压板9、加热铜圈组件10、下模具定位板11和用于提升下模具定位板11的下模具顶出气缸13；每个成型气缸分别连接有一个导轨导块组件8，每个导轨导块组件8的底部分别连接上模具成型压板9；成型时，加热铜圈101内部设置有模具；每个成型气缸分别带动一个导轨导块组件8对模具进行热弯成型，中间的成型气缸用于抵压模具并对产品的平面区域加压，两侧的成型气缸分别对模具加压使得产品的两个边缘进行向下折弯。采用本技术方案的热弯成型装置，能够解决现有热弯成型机只适用小尺寸产品且弯曲深度小，对于弯曲深度大的产品成型难度系数大、不适用，而且会很容易造成偏心和尺寸不稳定的问题，即三个成型气缸通过导轨导块组件8带动上模具成型压板9下压，对加热铜圈组件10内的模具进行两侧折弯，下模具顶出气缸13能够向上带动下模具定位板11上升和下降。
本实施例的热弯成型装置的成型方式主要是采用3个气缸，即第一气缸1、第二气缸2和第三气缸3的分别单独下压成型，在成型时可控制任何一个气缸的先后动作，可以用于单边弯曲产品，也可以用于双边弯曲产品，本实施例优选用于双边弯曲产品的热弯成型，对于双边弯曲产品的成型原理如下：先用中间的第二气缸2压住中间平面，使产品不能左右移动，再用两端的第一气缸1和第三气缸3的对模具进行折弯曲面成型，相比于现在的成型方式：本实施例的上模具成型压板9压住上模具，模具压住板材，在成型的过程中，板材极容易移动，造成尺寸不稳定，同时产品高度小，对于产品高度大的产品来说，设备成型高度及尺寸不够，又不能进行高度大的产品的成型。
本实施例的热弯成型装置的具体工作过程如下：模具放置在下模具定位板11上，模具外套设有加热铜圈组件10，顶出气缸把模具顶到成型位置，铜圈101开始加热模具，等到模具温度达到成型温度再下压三个成型气缸成型模具，具体为，如图4所示，模具上分别设置有第一承压部171、第二承压部172和第三承压部173，其中，第二气缸2下压压住第二承压部172，使模具被压紧，然后第一气缸1和第三气缸3下压分别压住模具的第一承压部171和第三承压部173，而后继续下压进行边缘的折弯，即热弯成型工序，三个气缸共同作用，能够稳定进行产品两侧的热弯成型。
本实施例的3个成型气缸分别固定在第一固定板4上，成型气缸的顶杆固定在导轨导块组件8上，导块84与导轨85相配合对成型压板进行导正，导轨85垂直固定在第三固定板上，第三固定板固定在第一固定板4和第二固定板5中间，加热铜圈101组件10放置在成型上下压板中间，其中第一固定部102固定在第二固定板5上，第二固定部103固定在设备侧壁上，下模具定位板11与下模具顶出气缸13相连接，下模具顶出气缸13固定在底座支架14上，限位圆柱12用来控制下模具顶出气缸13相连接的下模具定位板11放置模具时的高度位置，模具传递平台6用来连接两个工站传递模具的过渡平台，进一步需要说明的是，模具传递平台6通过模具输送装置15传送到热弯成型的工位，具体的，模具输送装置15固定设置在传输平台16上。
最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种导轨导块组件，其特征在于，由上及下依次包括第一过渡板和第二过渡板，所述第一过渡板与所述第二过渡板固定连接，所述第一过渡板的上部固定设置有气缸连接件，在所述第二过渡板的两侧设置有导轨和与所述导轨配合的导块。
2.根据权利要求1所述的导轨导块组件，其特征在于，所述第一过渡板的上部还固定设置有上部固定块，所述上部固定块设置有两个，两个所述上部固定块分别设置在所述气缸连接件的两侧。
3.根据权利要求1所述的导轨导块组件，其特征在于，所述导轨设置有四个，四个所述导轨均匀分布在所述第二过渡板的两侧，所述导轨沿竖直方向设置。
4.一种热弯成型装置，其特征在于，包括由上及下依次设置的三个成型气缸、上述权利要求1－3任一项所述的导轨导块组件、上模具成型压板、加热铜圈组件、下模具定位板和用于提升所述下模具定位板的下模具顶出气缸；
每个成型气缸分别连接有一个导轨导块组件，每个所述导轨导块组件的底部分别连接所述上模具成型压板；成型时，所述加热铜圈内部设置有模具；
每个所述成型气缸分别带动一个导轨导块组件对模具进行热弯成型，先用其中一个所述成型气缸用于抵压模具并对产品的平面区域加压，再用其他两个成型气缸用于抵压模具并对产品的平面或边缘区域加压，从而实现产品的热弯成型。
5.根据权利要求4所述的热弯成型装置，其特征在于，还包括模具传递平台和下模具定位板，所述下模具定位板能够在所述模具传递平台的中心进行竖直方向的移动，所述加热铜圈组件设置在所述模具传递平台上方。
6.根据权利要求5所述的热弯成型装置，其特征在于，还包括底座支架，所述底座支架上设置有桌面板，所述桌面板与所述下模具定位板之间设置有限位圆柱。
7.根据权利要求6所述的热弯成型装置，其特征在于，所述底座支架上固定设置有下模具顶出气缸，所述下模具顶出气缸穿过所述桌面板，并和所述下模具定位板连接，推动所述下模具定位板进行竖直方向的上下移动。
8.根据权利要求4所述的热弯成型装置，其特征在于，所述加热铜圈组件包括铜圈和与所述铜圈固定连接的第一固定部和第二固定部，所述第一固定部和所述第二固定部分别设置在所述铜圈的两侧；所述铜圈围成的结构与待成型模具的结构相适配。
9.根据权利要求4所述的热弯成型装置，其特征在于，模具上分别设置有第一承压部、第二承压部和第三承压部，三个承压部分别对应不同的成型气缸。
10.根据权利要求4所述的热弯成型装置，其特征在于，模具包括凹模中框、镶件和凸模，所述凹模中框设置在所述凸模的上部，所述凹模中框与所述凸模卡接连接，所述镶件设置在所述凹模中框与所述凸模之间。
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