CN110761973A - 泄压阀及压缩机 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种泄压阀及压缩机，泄压阀包括：壳体的内部开设有容纳腔；密封头位于容纳腔的进压端内，密封头的外端面与进压端的端面相平齐，在密封头的内部开设有通槽；凸出部，凸出地设置在密封头的外端面上，凸出部围设在通槽的外周；其中，在泄压阀外部的介质通过进压端进入泄压阀内部时，介质被限制在凸出部围设的空间内部并经由通槽进入到容纳腔的内部，本发明提供的泄压阀具有结构简单、制作容易及成本低等优点，保证了高温高压下泄压阀使用时的可靠性。

Description

泄压阀及压缩机

技术领域

本发明涉及阀体领域，更具体而言，涉及一种泄压阀及一种压缩机。

背景技术

目前，空调系统使用氟化气体来操作，其具有损害环境的影响，因此汽车空调系统中逐步减少氟化气体的使用。为此研究人员设想使用对臭氧危害比氟化气体低1300倍的二氧化碳(CO₂)代替目前使用的氟化气体。但是二氧化碳工作压力较高(其为相对于目前的3MPa至4Mpa较高的12MPa至16MPa)，工作温度较高(高达180摄氏度)。对于高压冷媒二氧化碳，在温度升高时需要使用能够限制制冷系统压力的机械安全设备，如泄压阀等，使得阀门能够通过打开来限制压力，以便在压力过高时让气体排出空调管路，并且在压力下降时关闭，然而在相关技术中的泄压阀无法满足在二氧化碳高温高压下使用。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

本发明的一个方面提供了一种泄压阀。

本发明的一个方面提供了一种压缩机。

鉴于上述，本发明提供的一种泄压阀，泄压阀包括：壳体，壳体的内部开设有容纳腔；密封头，位于容纳腔的进压端内，密封头的外端面与进压端的端面相平齐，在密封头的内部开设有通槽，密封头为弹性结构；凸出部，凸出地设置在密封头的外端面上，凸出部为弹性结构，凸出部围设在通槽的外周；其中，在泄压阀外部的介质通过进压端进入泄压阀内部时，介质被限制在凸出部围设的空间内部并经由通槽进入到容纳腔的内部。

本发明提供的泄压阀包括壳体，密封头和凸出部，在壳体的内部开设有上下贯通的容纳腔，容纳腔的两端分别为进压端和泄压端，凸出部设置在密封头的外端面上，密封头设置在容纳腔的进压端内，密封头的外端面与进压端的端面相平齐，凸出部会凸出于壳体的外端面，密封头与容纳腔的内壁完全相贴合，并且在密封头的内部具有通槽，使得介质由该通槽进入到容纳腔的内部；由于凸出部会凸出于壳体的外端面，这样在将泄压阀整体设置在压缩机的外壳上时，凸出部会直接抵压在压缩机的外壳上，并且由于凸出部为弹性结构，凸出部受压会产生形变，因此凸出部会在通槽的外周形成密封结构，在外部的介质进入泄压阀内部时，介质被限制在凸出部与压缩机的外壳之间，使得介质只能经由通槽进入到容纳腔的内部，因此由压缩机内部泄露的介质只能通过通槽向容纳腔的内部排出，确保了泄压路径正确，此外，在凸出部变形后可对密封头起限位作用，避免密封头过度变形造成介质泄漏的问题。本发明提供的泄压阀具有结构简单、制作容易及成本低等优点，保证了高温高压下泄压阀使用时的可靠性。

优选地，密封头与凸出部为一体式结构，因为一体式结构的力学性能好，因而能够提高密封头与凸出部之间的连接强度，另外，可将密封头与凸出部一体制成，批量生产，以提高产品的加工效率，降低产品的加工成本。

另外，根据本发明上述技术方案提供的一种泄压阀还具有如下附加技术特征：

在上述任一技术方案中，优选地，泄压阀还包括：调节件，位于容纳腔的泄压端内，部分调节件与容纳腔的内壁之间具有缝隙；密封组件，位于通槽朝向容纳腔内一端的槽口处；弹性件，位于密封组件与调节件之间，密封组件通过弹性件与调节件相连接，以使密封组件将通槽进行封堵；其中，调节件设置在容纳腔内的位置可调节，以调节弹性件的压缩量，在通槽内的介质聚集并达到预设压力后，介质将密封组件向远离通槽的方向顶起，以使介质通过调节件与容纳腔的内壁之间的缝隙向外排出。

在该技术方案中，本发明提供的泄压阀还包括调节件、密封组件及弹性件，在容纳腔的泄压端上设置有调节件，并且调节件在容纳腔内的位置可调节，在密封头与调节件之间设置有密封组件及弹性件，弹性件的两端分别与密封组件和调节件相连接，密封组件背离弹性件的一端抵压至通槽的槽口处，使得密封组件将通槽进行封堵；可以想到地，为实现密封组件能将通槽进行封堵，因此密封组件靠近通槽处的横截面积大于通槽的槽口处的横截面积，在泄压阀处于封堵状态时，弹性件将密封组件抵压通槽槽口以将通槽进行封堵；在压缩机的内部具有向通槽部分泄漏的介质时，介质会堆积在通槽的内部，并且在聚集到具有预设压力时，介质会将密封组件向远离通槽的方向顶起，以使介质通过调节件与容纳腔的内壁之间的缝隙向外排出，起到了泄压的作用；本发明提供的泄压阀能够通过开启来限制压缩机内部的二氧化碳(其为介质的一种)的压力，以便在压力过高时让介质排出，并且在排出介质后使得压力下降，进而弹性件再次将密封组件抵压至通槽的槽口处进行封堵关闭，本发明提供的泄压阀具有结构简单、制作容易及成本低等优点，保证了高温高压下泄压阀使用时的可靠性。

可以想到地，将调节件在容纳腔内的位置进行调节，以调节弹性件的压缩量，进而其可实现对泄压时预设压力进行控制，如将调节件向密封头的方向调节时，弹性件被压缩的程度大，弹性件施加在密封组件上的压力也随之增加，因此介质需要顶起密封组件的预设压力也会大，可起到对泄压时预设压力的控制。

优选地，密封头的表面涂覆弹性材料，保证密封头易于发生形变。

在上述任一技术方案中，优选地，密封组件包括密封球及滑块，滑块与弹性件相连接，滑块抵压在密封球的表面以使得密封球将通槽进行封堵。

在该技术方案中，密封组件包括密封球及滑块，密封球及滑块之间通过两端的弹性件及密封头挤压至一起，滑块与弹性件相连接，密封球设置在通槽的槽口处，在弹性件将滑块向下顶出时，滑块抵压在密封球的表面以使得密封球将通槽进行封堵，通过将密封球及滑块设置为两个相互独立的部件，可保证两者各自实现不同的功能，密封球主要用于对通槽的槽口进行封堵，其不会直接与弹性件相连，避免弹性件在压缩时会带动密封球产生微小位移而影响到密封效果。

此外，在密封球将通槽进行封堵时，无论密封球旋转到何状态时，光滑曲面的密封球均能实现与通槽槽口的完全贴合，并且由于密封头为弹性材质，这样球形的密封球在密封时更易于将通槽槽口挤压变形，以实现完全封堵。

优选地，密封球由不锈钢制作而成。

在上述任一技术方案中，优选地，壳体包括连接段及收紧段，连接段的厚度大于收紧段的厚度，收紧段位于进压端，使得至少部分密封头的外壁与收紧段的内壁相贴合，在密封头设置于收紧段内时，密封头与收紧段过盈配合。

在该技术方案中，提供了一种将壳体按照厚度进行分段的方式，壳体包括连接段和收紧段，并且限定连接段的厚度大于收紧段的厚度，收紧段位于进压端，密封头在装配至壳体内时，至少部分密封头的外壁与收紧段的内壁紧密贴合，并且密封头与收紧段之间形成过盈配合，使得压缩机内部泄露的介质仅能通过通槽向泄压端排去，保证了密封状态良好。

在形成过盈配合时，一种方式可以为预先将收紧段向内夹，使得收紧段产生微小形变，再将密封头向壳体内部装入，这样由于密封头为弹性材质因此可以塞入尺寸稍小的收紧段内，以实现过盈配合；另一种方式可以为首先将密封头安装至壳体内，再将收紧段从外部进行夹紧，以实现过盈配合，两种方式均是基于收紧段位于进压端并且厚度较薄，因此便于受压形变实现过盈配合。

在上述任一技术方案中，优选地，在密封头朝向密封组件的一端上设置有导向槽，导向槽的侧壁倾斜设置，导向槽的开口朝向密封组件，通槽与导向槽相连通，通槽的槽口位于导向槽内的最低点处。

在该技术方案中，在密封头朝向密封组件的一端上倾斜设置有导向槽，导向槽的开口朝向密封组件，并且通槽的槽口位于导向槽内的最低点处，密封组件抵压在密封头上时，会依据重力沿倾斜的导向槽自动滑落到通槽的槽口处将槽口进行封堵，避免了需要人为将密封组件扶正至通槽槽口的操作，保证了对密封组件的导向作用。

在上述任一技术方案中，优选地，导向槽的侧壁为锥形面，锥形面的圆度小于等于5μm，锥形面的表面粗糙度小于等于0.4μm；和/或收紧段的壁厚的取值范围为大于等于0.3mm小于等于3mm。

在该技术方案中，将导向槽的侧壁设置为锥形面，并且限定锥形面的圆度小于等于5μm，锥形面的表面粗糙度小于等于0.4μm，在该数值范围的基础上可保证密封组件能顺利沿导向槽的侧壁被导向至通槽的槽口处进行封堵。

优选地，将收紧段的壁厚的取值范围设置为大于等于0.3mm小于等于3mm，一方面可以保证在挤压时，收紧段易于形变，另一方面也可以避免收紧段的厚度过于薄而影响到整个壳体的强度。

优选地，导向槽的为锥形侧壁面角度在90度至150度之间。

在上述任一技术方案中，优选地，凸出部为环形；通槽位于凸出部的中间，通槽的槽口与凸出部之间具有预设距离。

在该技术方案中，将凸出部设置为环形结构，这样在通槽的外周的一圈上均能有凸出部，使得凸出部在与外壳相适配时，凸出部处处均能与外壳形成密封，保证了良好的密封效果。

优选地，将通槽开设在环形的凸出部的中间，这样凸出部处处到通槽的槽口距离相等，使得凸出部各处的密封效果相同，避免距离通槽过近处的凸出部易形成薄弱处。

优选地，通槽的槽口与凸出部之间具有预设距离，通过设置预设距离，可以保证凸出部不会设置在通槽的槽口处，由于槽口处与泄露的介质直接接触，因此其强度不易保证，出现损坏的可能性较大，将凸出部与槽口之间设置预设距离，可以保证凸出部的密封效果不易被损坏。

在上述任一技术方案中，优选地，密封球的圆度小于等于2μm，密封球的表面粗糙度小于等于0.2μm；和/或凸出部的高度H的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.5mm。

在该技术方案中，将密封球的圆度设置为小于等于2μm，表面粗糙度设置为小于等于0.2μm，保证了密封球能光滑且易卡设在通槽的槽口上。

优选地，将凸出部的高度H的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.5mm，一方面可以使得凸出部能具有足够的高度对密封头进行支撑，另一方面也避免了凸出部过高不易被完全挤压，而使得密封头的端面无法与压缩机的外壳相贴合。

在上述任一技术方案中，优选地，容纳腔包括依次相连接的第一段、第二段、第三段及第四段，调节件与第一段相连接，密封头与在第四段相适配，第三段的内径小于第四段的内径。

在该技术方案中，提供了一种将壳体按照内径尺寸进行分段的方式，容纳腔包括依次相连接的第一段、第二段、第三段及第四段，各段的内径不完全相同，第一段与调节件相连接，第四段与密封头相适配，并且将第三段的内径设置为小于第四段的内径，在密封头设置于第四段内时，密封头的端部可以完全抵靠在第三段与第四段之间的阶梯面上，保证了对密封头的限位，在通槽内部聚集有高压介质时，介质也不会使得密封头产生位移，保证了密封头与壳体的设置位置相对固定。

可以想到地，对于将壳体按照厚度和内径尺寸进行分段时，两者可以具有重合的方式，即壳体中的一部分既可以为第四段也可以为收紧段，并且两者之间无对应关系，即第四段中的一部分可以为收紧段另一部分可以连接段。

在上述任一技术方案中，优选地，第三段的内径小于第二段的内径；滑块包括相连接的密封段及导向段，密封段的直径大于导向段的直径，在密封球将通槽封堵时，密封段与第三段之间相配合的高度为H1，密封段与第三段之间具有间隙σ；其中，H1的取值范围为大于等于0.1mm小于等于3mm，σ的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.2mm。

在该技术方案中，滑块包括相连接的密封段及导向段，密封段的直径设置为大于导向段的直径，使得在密封段处可以形成二次密封，在密封球将通槽的槽口进行封堵时，密封段与第三段之间相配合的高度为H1，并且密封段与第三段之间具有间隙σ，该间隙σ足够小以至于可以起到再次密封的作用，在泄露的介质将密封球及滑块向上顶起后，介质就会泄露至导向段与第三段形成的空腔内，并且通过密封段进行封堵，只有在空腔内的介质聚集至一定量的压力后，才可以将滑块再次顶起，使得密封段与第三段之间的配合脱离，密封段完全移动至与第二段相配合，并且由于第二段的内径大于第三段的内径，在密封段与第二段相配合后会才能使得介质可以大量排出，通过设置直径较大的密封段实现了二次密封的效果，保证了密封的可靠性。

优选地，间隙σ的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.2mm，在该范围下一方面介质不易泄露出，另一方面也可以保证制造工艺不会过于复杂；

H1的取值范围为大于等于0.1mm小于等于3mm，在该范围下可以保证二次密封效果明显。

在上述任一技术方案中，优选地，弹性件为弹簧；滑块包括第一导向柱，设置在弹性件的一端，弹性件包括第二导向柱，设置在弹性件的另一端，在密封球将通槽封堵时，密封段及导向段同时与第三段之间相配合的高度为H2，第一导向柱的端面与第二导向柱的端面之间的距离为H3；其中，H2大于0.1mm，H2大于H3。

在该技术方案中，将弹性件设置为弹簧，滑块包括第一导向柱，设置在弹性件的一端，调节件包括第二导向柱，设置在弹性件的另一端，使得第一导向柱和第二导向柱分别插设到弹性件的内部，保证了弹性件对滑块及调节件可进行有效连接。

在密封球将通槽封堵时，限定密封段及导向段同时与第三段之间相配合的高度为H2，限定第一导向柱的端面与第二导向柱的端面之间的距离为H3，限定H2大于H3，这样在介质压力足够大时将滑块整个向调节件的方向顶去时，不会出现整个滑块完全进入到第二段内，而在回弹时无法再由第二段向相对较窄小的第三段中回落(即弹性件无法将滑块在第二段中对准第三段)的情况，使得可保证滑块正常复位。

优选地，H2大于等于0.1mm，在该范围下的H2取值可以保证在介质压力足够大时，进行二次密封的空腔的长度为大于等于0.1mm，保证二次密封的效果足够好，进而使得泄压阀可以承受的压力足够大。

在上述任一技术方案中，优选地，在调节件的外壁上和至少部分容纳腔的内壁上均设置有螺纹。

在该技术方案中，将调节件的外壁上和至少部分容纳腔的内部上设置有螺纹，在旋转调节件时就可以实现对调节件的设置高度进行调节，进而实现调节泄压时的预设压力。

在上述任一技术方案中，优选地，第二段的内径小于第一段的内径。

在该技术方案中，将第二段的内径设置为小于第一段的内径，即第二段的横截面小于第一段的横截面，这样在介质经过密封球的密封或经过密封球与滑块的密封向外排出时，介质在泄压时的排量会越来越大，保证介质不会拥堵在容纳腔内，进而保证了正常泄压。

在上述任一技术方案中，优选地，滑块与密封球相接触的一端开设有限位槽，以使得密封球的至少部分外表面与限位槽的至少部分槽壁相贴合。

在该技术方案中，在滑块与密封球相接触的一端开设有限位槽，以使得在滑块抵压密封球时，限位槽的至少部分槽壁与密封球的至少部分外表面相贴合，使得限位槽能限制密封球的运动，将密封球更好的贴合在通槽的槽口上，保证密封效果更好。

在上述任一技术方案中，优选地，限位槽与密封球相接触的槽壁为弧形。

在该技术方案中，将限位槽与密封球相接触的槽壁设置为弧形槽壁，弧形的槽壁与密封球弧形的表面能更加贴合，不易于密封球窜动，保证滑块能将密封球压住并顶至通槽的槽口处。

本发明的又一个方面提供了一种压缩机，压缩机包括上述任一技术方案的中提供的泄压阀，因此，该压缩机具有上述任一技术方案的泄压阀的全部有益效果。

在上述任一技术方案中，优选地，压缩机包括外壳，在外壳上开设有安装孔，泄压阀设置在安装孔内，且在安装孔的底壁上开设有泄压孔，以使得泄压阀安装至安装孔内时，泄压孔与通槽相连通。

在该技术方案中，压缩机包括外壳，并且在外壳上开设有安装孔，安装孔与泄压阀的外壁相适配，泄压阀可整体安装至安装孔内，并且安装孔的底壁上开设有泄压孔，在泄压阀安装至安装孔内后，泄压孔与通槽对准并连通，以使得由泄压孔内的介质经过通槽向容纳腔向外排出。

优选地，在安装孔的内壁上开设有螺纹，在泄压阀的壳体上也开设有相适配的螺纹，便可以实现快速将泄压阀安装至安装孔内。

优选地，压缩机应用于车辆的空调系统中。

根据本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了本发明的一个实施例提供的泄压阀的一个结构示意图；

图2示出了图1所提供的本发明的一个实施例的泄压阀在A处的局部放大图；

图3示出了本发明的一个实施例提供的泄压阀的壳体的一个结构示意图；

图4示出了本发明的一个实施例提供的泄压阀的密封头的一个结构示意图；

图5示出了图4中提供的泄压阀的密封头的仰视图；

图6示出了本发明的一个实施例提供的泄压阀的又一个结构示意图；

图7示出了本发明的一个实施例提供的压缩机的一个结构示意图。

附图标记：

其中，图1至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：

10壳体，102第一段，104第二段，106第三段，108第四段，110连接段，112收紧段，12密封头，122通槽，124导向槽，14调节件，142第二导向柱，16密封球，18滑块，182密封段，184导向段，186第一导向柱，20弹性件，22外壳，24凸出部。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图7来描述根据本发明的一个实施例提供的泄压阀及压缩机。

如图1至图6所示，本发明提供的一种泄压阀，泄压阀包括：壳体10，壳体10的内部开设有容纳腔；密封头12，位于容纳腔的进压端内，密封头12的外端面与进压端的端面相平齐，在密封头12的内部开设有通槽122，密封头12为弹性结构；凸出部24，凸出地设置在密封头12的外端面上，凸出部24为弹性结构，凸出部24围设在通槽122的外周；其中，在泄压阀外部的介质通过进压端进入泄压阀内部时，介质被限制在凸出部24围设的空间内部并经由通槽122进入到容纳腔的内部。

本发明提供的泄压阀包括壳体10，密封头12和凸出部24，在壳体10的内部开设有上下贯通的容纳腔，容纳腔的两端分别为进压端和泄压端，凸出部24设置在密封头12的外端面上，密封头12设置在容纳腔的进压端内，密封头12的外端面与进压端的端面相平齐，凸出部24会凸出于壳体10的外端面，密封头12与容纳腔的内壁完全相贴合，并且在密封头12的内部设有通槽122，使得介质由该通槽122进入到容纳腔的内部；由于凸出部24会凸出于壳体10的外端面，这样在将泄压阀整体设置在压缩机的外壳22上时，凸出部24会直接抵压在压缩机的外壳22上，并且由于凸出部24为弹性结构，凸出部24受压会产生形变，因此凸出部24会在通槽122的外周形成密封结构，在外部的介质进入泄压阀内部时，介质被限制在凸出部24与压缩机的外壳22之间，使得介质只能经由通槽122进入到容纳腔的内部，因此由压缩机内部泄露的介质只能通过通槽122向容纳腔的内部排出，确保了泄压路径正确，此外，在凸出部24变形后可对密封头12起限位作用，避免密封头12过度变形造成介质泄漏的问题。本发明提供的泄压阀具有结构简单、制作容易及成本低等优点，保证了高温高压下泄压阀使用时的可靠性。

优选地，密封头12与凸出部24为一体式结构，因为一体式结构的力学性能好，因而能够提高密封头12与凸出部24之间的连接强度，另外，可将密封头12与凸出部24一体制成，批量生产，以提高产品的加工效率，降低产品的加工成本。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，泄压阀还包括：调节件14，位于容纳腔的泄压端内，部分调节件14与容纳腔的内壁之间具有缝隙；密封组件，位于通槽122朝向容纳腔内一端的槽口处；弹性件20，位于密封组件与调节件14之间，密封组件通过弹性件20与调节件14相连接，以使密封组件将通槽122进行封堵；其中，调节件14设置在容纳腔内的位置可调节，以调节弹性件20的压缩量，在通槽122内的介质聚集并达到预设压力后，介质将密封组件向远离通槽122的方向顶起，以使介质通过调节件14与容纳腔的内壁之间的缝隙向外排出。

如图1和图6所示，本发明提供的泄压阀包括壳体10、密封头12、凸出部24、调节件14、密封组件及弹性件20，在壳体10的内部开设有上下贯通的容纳腔，容纳腔的两端分别为进压端和泄压端，凸出部24设置在密封头12的外端面上，密封头12、调节件14、密封组件及弹性件20均设置在容纳腔内，密封头12设置在容纳腔的进压端内，密封头12的外端面与进压端的端面相平齐，凸出部24会凸出于壳体10的外端面，密封头12与容纳腔的内壁完全相贴合，并且在密封头12的内部设有通槽122，使得介质由该通槽122进入到容纳腔的内部；在容纳腔的泄压端上设置有调节件14，并且调节件14在容纳腔内的位置可调节，在密封头12与调节件14之间设置有密封组件及弹性件20，弹性件20的两端分别与密封组件和调节件14相连接，密封组件背离弹性件20的一端抵压至通槽122的槽口处，使得密封组件将通槽122进行封堵；可以想到地，为实现密封组件能将通槽122进行封堵，因此密封组件靠近通槽122处的横截面积大于通槽122的槽口处的横截面积，在泄压阀处于封堵状态时，弹性件20将密封组件抵压至通槽122的槽口处以将通槽122进行封堵；在压缩机的内部具有向通槽122部分泄漏的介质时，介质会堆积在通槽122的内部，并且在聚集到具有预设压力时，介质会将密封组件向远离通槽122的方向顶起，以使介质通过调节件14与容纳腔的内壁之间的缝隙向外排出，起到了泄压的作用；本发明提供的泄压阀能够通过开启来限制压缩机内部的二氧化碳(其为介质的一种)的压力，以便在压力过高时让介质排出，并且在排出介质后使得压力下降，进而弹性件20再次将密封组件抵压至通槽122的槽口处进行封堵关闭，本发明提供的泄压阀具有结构简单、制作容易及成本低等优点，保证了高温高压下泄压阀使用时的可靠性。

由于凸出部24会凸出于壳体10的外端面，这样在将泄压阀整体设置在压缩机的外壳22上时，凸出部24会直接抵压在压缩机的外壳22上，并且由于凸出部24为弹性结构，凸出部24受压会产生形变，因此凸出部24会在通槽122的外周形成密封结构，使得由压缩机内部泄露的介质只能通过通槽122向容纳腔的内部排出，确保了泄压路径正确；此外，在凸出部24变形后可对密封头12起限位作用，避免密封头12过度变形造成密封头12和密封组件之间的密封面出现泄漏的问题。

可以想到地，将调节件14在容纳腔内的位置进行调节，以调节弹性件20的压缩量，进而其可实现对泄压时预设压力进行控制，如将调节件14向密封头12的方向调节时，弹性件20被压缩的程度大，弹性件20施加在密封组件上的压力也随之增加，因此介质需要顶起密封组件的预设压力也会大，可起到对泄压时预设压力的控制。

优选地，密封头12的表面涂覆弹性材料，保证密封头12易于发生形变。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，密封组件包括密封球16及滑块18，滑块18与弹性件20相连接，滑块18抵压在密封球16的表面以使得密封球16将通槽122进行封堵。

在该实施例中，密封组件包括密封球16及滑块18，密封球16及滑块18之间通过两端的弹性件20及密封头12挤压至一起，滑块18与弹性件20相连接，密封球16设置在通槽122的槽口处，在弹性件20将滑块18向下顶出时，滑块18抵压在密封球16的表面以使得密封球16将通槽122进行封堵，通过将密封球16及滑块18设置为两个相互独立的部件，可保证两者各自实现不同的功能，密封球16主要用于对通槽122的槽口进行封堵，其不会直接与弹性件20相连，避免弹性件20在压缩时会带动密封球16产生微小位移而影响到密封效果。

此外，在密封球16将通槽122进行封堵时，无论密封球16旋转到何状态时，光滑曲面的密封球16均能实现与通槽122槽口的完全贴合，并且由于密封头12为弹性材质，这样球形的密封球16在密封时更易于将通槽122槽口挤压变形，以实现完全封堵。

优选地，密封球16由不锈钢制作而成。

如图3所示，在本发明提供的一个实施例中，优选地，壳体10包括连接段110及收紧段112，连接段110的厚度大于收紧段112的厚度，收紧段112位于进压端，使得至少部分密封头12的外壁与收紧段112的内壁相贴合，在密封头12设置于收紧段112内时，密封头12与收紧段112过盈配合。

在该实施例中，提供了一种将壳体10按照厚度进行分段的方式，壳体10包括连接段110和收紧段112，并且限定连接段110的厚度大于收紧段112的厚度，收紧段112位于进压端，密封头12在装配至壳体10内时，至少部分密封头12的外壁与收紧段112的内壁紧密贴合，并且密封头12与收紧段112之间形成过盈配合，使得压缩机内部泄露的介质仅能通过通槽122向泄压端排去，保证了密封状态良好。

在形成过盈配合时，一种方式可以为预先将收紧段112向内夹，使得收紧段112产生微小形变，再将密封头12向壳体10内部装入，这样由于密封头12为弹性材质因此可以塞入尺寸稍小的收紧段112内，以实现过盈配合；另一种方式可以为首先将密封头12安装至壳体10内，再将收紧段112从外部进行夹紧，以实现过盈配合，两种方式均是基于收紧段112位于进压端并且厚度较薄，因此便于受压形变实现过盈配合。

如图4和图5所示，在本发明提供的一个实施例中，优选地，在密封头12朝向密封组件的一端上设置有导向槽124，导向槽124的侧壁倾斜设置，导向槽124的开口朝向密封组件，通槽122与导向槽124相连通，通槽122的槽口位于导向槽124内的最低点处。

在该实施例中，在密封头12朝向密封组件的一端上倾斜设置有导向槽124，导向槽124的开口朝向密封组件，并且通槽122的槽口位于导向槽124内的最低点处，密封组件抵压在密封头12上时，会依据重力沿倾斜的导向槽124自动滑落到通槽122的槽口处将槽口进行封堵，避免了需要人为将密封组件扶正至通槽122的槽口的操作，保证了对密封组件的导向作用。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，导向槽124的侧壁为锥形面，锥形面的圆度小于等于5μm，锥形面的表面粗糙度小于等于0.4μm；和/或收紧段112的壁厚的取值范围为大于等于0.3mm小于等于3mm。

在该实施例中，将导向槽124的侧壁设置为锥形面，并且限定锥形面的圆度小于等于5μm，锥形面的表面粗糙度小于等于0.4μm，在该数值范围的基础上可保证密封组件能顺利沿导向槽124的侧壁被导向至通槽122的槽口处进行封堵。

优选地，将收紧段112的壁厚的取值范围设置为大于等于0.3mm小于等于3mm，一方面可以保证在挤压时，收紧段112易于形变，另一方面也可以避免收紧段112的厚度过于薄而影响到整个壳体10的强度。

优选地，导向槽124的为锥形侧壁面角度在90度至150度之间。

如图5所示，在本发明提供的一个实施例中，优选地，凸出部24为环形；通槽122位于凸出部24的中间，通槽122的槽口与凸出部24之间具有预设距离。

在该实施例中，将凸出部24设置为环形结构，这样在通槽122的外周的一圈上均能有凸出部24，使得凸出部24在与外壳22相适配时，凸出部24处处均能与外壳22形成密封，保证了良好的密封效果。

优选地，将通槽122开设在环形的凸出部的中间，这样凸出部24处处到通槽122的槽口距离相等，使得凸出部24各处的密封效果相同，避免距离通槽122过近处的凸出部24易形成薄弱处。

优选地，通槽122的槽口与凸出部24之间具有预设距离，通过设置预设距离，可以保证凸出部24不会设置在通槽122的槽口处，由于槽口处与泄露的介质直接接触，因此其强度不易保证，出现损坏的可能性较大，将凸出部24与槽口之间设置预设距离，可以保证凸出部24的密封效果不易被损坏。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，密封球16的圆度小于等于2μm，密封球16的表面粗糙度小于等于0.2μm；和/或凸出部24的高度H的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.5mm。

如图4所示，在该实施例中，将密封球16的圆度设置为小于等于2μm，表面粗糙度设置为小于等于0.2μm，保证了密封球16能光滑且易卡设在通槽122的槽口上。

优选地，将凸出部24的高度H的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.5mm，一方面可以使得凸出部24能具有足够的高度对密封头12进行支撑，另一方面也避免了凸出部24过高不易被完全挤压，而使得密封头12的端面无法与压缩机的外壳22相贴合。

如图3所示，在本发明提供的一个实施例中，优选地，容纳腔包括依次相连接的第一段102、第二段104、第三段106及第四段108，调节件14与第一段102相连接，密封头12与在第四段108相适配，第三段106的内径小于第四段108的内径。

在该实施例中，提供了一种将壳体10按照内径尺寸进行分段的方式，容纳腔包括依次相连接的第一段102、第二段104、第三段106及第四段108，各段的内径不完全相同，第一段102与调节件14相连接，第四段108与密封头12相适配，并且将第三段106的内径设置为小于第四段108的内径，在密封头12设置于第四段108内时，密封头12的端部可以完全抵靠在第三段106与第四段108之间的阶梯面上，保证了对密封头12的限位，在通槽122内部聚集有高压介质时，介质也不会使得密封头12产生位移，保证了密封头12与壳体10的设置位置相对固定。

可以想到地，对于将壳体10按照厚度和内径尺寸进行分段时，两者可以具有重合的方式，即壳体10中的一部分既可以为第四段108也可以为收紧段112，并且两者之间无对应关系，即第四段108中的一部分可以为收紧段112另一部分可以连接段110。

如图2所示，在本发明提供的一个实施例中，优选地，第三段106的内径小于第二段104的内径；滑块18包括相连接的密封段182及导向段184，密封段182的直径大于导向段184的直径，在密封球16将通槽122封堵时，密封段182与第三段106之间相配合的高度为H1，密封段182与第三段106之间具有间隙σ；其中，H1的取值范围为大于等于0.1mm小于等于3mm，σ的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.2mm。

在该实施例中，滑块18包括相连接的密封段182及导向段184，密封段182的直径设置为大于导向段184的直径，使得在密封段182处可以形成二次密封，在密封球16将通槽122的槽口进行封堵时，密封段182与第三段106之间相配合的高度为H1，并且密封段182与第三段106之间具有间隙σ，该间隙σ足够小以至于可以起到再次密封的作用，在泄露的介质将密封球16及滑块18向上顶起后，介质就会泄露至导向段184与第三段106形成的空腔内，并且通过密封段182进行封堵，只有在空腔内的介质聚集至一定量的压力后，才可以将滑块18再次顶起，使得密封段182与第三段106之间的配合脱离，密封段182完全移动至与第二段104相配合，并且由于第二段104的内径大于第三段106的内径，在密封段182与第二段104相配合后会才能使得介质可以大量排出，通过设置直径较大的密封段182实现了二次密封的效果，保证了密封的可靠性。

优选地，间隙σ的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.2mm，在该范围下一方面介质不易泄露出，另一方面也可以保证制造工艺不会过于复杂；H1的取值范围为大于等于0.1mm小于等于3mm，在该范围下可以保证二次密封效果明显。

如图1所示，在本发明提供的一个实施例中，优选地，弹性件20为弹簧；滑块18包括第一导向柱186，设置在弹性件20的一端，弹性件20包括第二导向柱142，设置在弹性件20的另一端，在密封球16将通槽122封堵时，密封段182及导向段184同时与第三段106之间相配合的高度为H2，第一导向柱186的端面与第二导向柱142的端面之间的距离为H3；其中，H2大于0.1mm，H2大于H3。

在该实施例中，将弹性件20设置为弹簧，滑块18包括第一导向柱186，设置在弹性件20的一端，调节件14包括第二导向柱142，设置在弹性件20的另一端，使得第一导向柱186和第二导向柱142分别插设到弹性件20的内部，保证了弹性件20对滑块18及调节件14可进行有效连接。

在密封球16将通槽122封堵时，限定密封段182及导向段184同时与第三段106之间相配合的高度为H2，限定第一导向柱186的端面与第二导向柱142的端面之间的距离为H3，限定H2大于H3，这样在介质压力足够大时将滑块18整个向调节件14的方向顶去时，不会出现整个滑块18完全进入到第二段104内，而在回弹时无法再由第二段104向相对较窄小的第三段106中回落(即弹性件20无法将滑块18在第二段104中对准第三段106)的情况，使得可保证滑块18正常复位。

优选地，H2大于等于0.1mm，在该范围下的H2取值可以保证在介质压力足够大时，进行二次密封的空腔的长度为大于等于0.1mm，保证二次密封的效果足够好，进而使得泄压阀可以承受的压力足够大。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，在调节件14的外壁上和至少部分容纳腔的内壁上均设置有螺纹。

在该实施例中，将调节件14的外壁上和至少部分容纳腔的内部上设置有螺纹，在旋转调节件14时就可以实现对调节件14的设置高度进行调节，进而实现调节泄压时的预设压力。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，第二段104的内径小于第一段102的内径。

在该实施例中，将第二段104的内径设置为小于第一段102的内径，即第二段104的横截面小于第一段102的横截面，这样在介质经过密封球16的密封或经过密封球16与滑块18的密封向外排出时，介质在泄压时的排量会越来越大，保证介质不会拥堵在容纳腔内，进而保证了正常泄压。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，滑块18与密封球16相接触的一端开设有限位槽，以使得密封球16的至少部分外表面与限位槽的至少部分槽壁相贴合。

在该实施例中，在滑块18与密封球16相接触的一端开设有限位槽，以使得在滑块18抵压密封球16时，限位槽的至少部分槽壁与密封球16的至少部分外表面相贴合，使得限位槽能限制密封球16的运动，将密封球16更好的贴合在通槽122的槽口上，保证密封效果更好。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，限位槽与密封球16相接触的槽壁为弧形。

在该实施例中，将限位槽与密封球16相接触的槽壁设置为弧形槽壁，弧形的槽壁与密封球16弧形的表面能更加贴合，不易于密封球16窜动，保证滑块18能将密封球16压住并顶至通槽122的槽口处。

如图7所示，本发明的又一个方面提供了一种压缩机，压缩机包括上述任一技术方案的中提供的泄压阀，因此，该压缩机具有上述任一技术方案的泄压阀的全部有益效果。

在本发明提供的一个实施例中，优选地，压缩机包括外壳22，在外壳22上开设有安装孔，泄压阀设置在安装孔内，且在安装孔的底壁上开设有泄压孔，以使得泄压阀安装至安装孔内时，泄压孔与通槽122相连通。

在该实施例中，压缩机包括外壳22，并且在外壳22上开设有安装孔，安装孔与泄压阀的外壁相适配，泄压阀可整体安装至安装孔内，并且安装孔的底壁上开设有泄压孔，在泄压阀安装至安装孔内后，泄压孔与通槽122对准并连通，以使得由泄压孔内的介质经过通槽122向容纳腔向外排出。

优选地，在安装孔的内壁上开设有螺纹，在泄压阀的壳体10上也开设有相适配的螺纹，便可以实现快速将泄压阀安装至安装孔内。

优选地，压缩机应用于车辆的空调系统中。

在本说明书的描述中，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (12)

1.一种泄压阀，其特征在于，所述泄压阀包括：

壳体，所述壳体的内部开设有容纳腔；

密封头，位于所述容纳腔的进压端内，所述密封头的外端面与所述进压端的端面相平齐，在所述密封头的内部开设有通槽，所述密封头为弹性结构；

凸出部，凸出地设置在所述密封头的外端面上，所述凸出部为弹性结构，所述凸出部围设在所述通槽的外周；

其中，在所述泄压阀外部的介质通过所述进压端进入所述泄压阀内部时，所述介质被限制在所述凸出部围设的空间内部并经由所述通槽进入到所述容纳腔的内部。

2.根据权利要求1所述的泄压阀，其特征在于，所述泄压阀还包括：

调节件，位于所述容纳腔的泄压端内，部分所述调节件与所述容纳腔的内壁之间具有缝隙；

密封组件，位于所述通槽朝向所述容纳腔内一端的槽口处；

弹性件，位于所述密封组件与所述调节件之间，所述密封组件通过所述弹性件与所述调节件相连接，以使所述密封组件将所述通槽进行封堵；

其中，所述调节件设置在所述容纳腔内的位置可调节，以调节所述弹性件的压缩量，在所述通槽内的介质聚集并达到预设压力后，所述介质将所述密封组件向远离所述通槽的方向顶起，以使所述介质通过所述调节件与所述容纳腔的内壁之间的缝隙向外排出。

3.根据权利要求2所述的泄压阀，其特征在于，

所述密封组件包括密封球及滑块，所述滑块与所述弹性件相连接，所述滑块抵压在所述密封球的表面以使得所述密封球将所述通槽进行封堵。

4.根据权利要求2所述的泄压阀，其特征在于，

所述壳体包括连接段及收紧段，所述连接段的厚度大于所述收紧段的厚度，所述收紧段位于所述进压端，使得至少部分所述密封头的外壁与所述收紧段的内壁相贴合，在所述密封头设置于所述收紧段内时，所述密封头与所述收紧段过盈配合。

5.根据权利要求4所述的泄压阀，其特征在于，

在所述密封头朝向所述密封组件的一端上设置有导向槽，所述导向槽的侧壁倾斜设置，所述导向槽的开口朝向所述密封组件，所述通槽与所述导向槽相连通，所述通槽的槽口位于所述导向槽内的最低点处。

6.根据权利要求5所述的泄压阀，其特征在于，

所述导向槽的侧壁为锥形面，所述锥形面的圆度小于等于5μm，所述锥形面的表面粗糙度小于等于0.4μm；和/或

所述收紧段的壁厚的取值范围为大于等于0.3mm小于等于3mm。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的泄压阀，其特征在于，

所述凸出部为环形；

所述通槽位于所述凸出部的中间，所述通槽的槽口与所述凸出部之间具有预设距离。

8.根据权利要求3所述的泄压阀，其特征在于，

所述密封球的圆度小于等于2μm，所述密封球的表面粗糙度小于等于0.2μm；和/或

所述凸出部的高度H的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.5mm。

9.根据权利要求3所述的泄压阀，其特征在于，

所述容纳腔包括依次相连接的第一段、第二段、第三段及第四段，所述调节件与所述第一段相连接，所述密封头与在所述第四段相适配，所述第三段的内径小于所述第四段的内径。

10.根据权利要求9所述的泄压阀，其特征在于，

所述第三段的内径小于所述第二段的内径；

所述滑块包括相连接的密封段及导向段，所述密封段的直径大于所述导向段的直径，在所述密封球将所述通槽封堵时，所述密封段与所述第三段之间相配合的高度为H1，所述密封段与所述第三段之间具有间隙σ；

其中，H1的取值范围为大于等于0.1mm小于等于3mm，σ的取值范围为大于等于0.05mm小于等于0.2mm。

11.根据权利要求9所述的泄压阀，其特征在于，

所述弹性件为弹簧；

所述滑块包括第一导向柱，设置在所述弹性件的一端，所述弹性件包括第二导向柱，设置在所述弹性件的另一端，在所述密封球将所述通槽封堵时，所述密封段及导向段同时与所述第三段之间相配合的高度为H2，所述第一导向柱的端面与所述第二导向柱的端面之间的距离为H3；

其中，H2大于0.1mm，H2大于H3。

12.一种压缩机，其特征在于，所述压缩机包括如权利要求1至11中任一项所述的泄压阀；外壳，在所述外壳上开设有安装孔，所述泄压阀设置在所述安装孔内，且在所述安装孔的底壁上开设有泄压孔，以使得所述泄压阀安装至所述安装孔内时，所述泄压孔与所述通槽相连通。

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