CN219796205U - 阀体、空气悬架和车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种阀体、空气悬架和车辆。阀体包括：本体，本体包括进气通道、第一排气通道、回气通道和泄压通道，回气通道和第一排气通道连通；第一阀芯，与本体连接，第一阀芯包括第一位置和第二位置，当第一阀芯位于第一位置时，第一阀芯阻断进气通道和第一排气通道，当第一阀芯位于第二位置时，进气通道和第一排气通道连通；第一弹性件，连接本体和第一阀芯，用于带动第一阀芯复位至第一位置；第二阀芯，与本体连接，第二阀芯包括第三位置和第四位置，当第二阀芯位于第三位置时，第二阀芯阻断回气通道和泄压通道，当第二阀芯位于第四位置时，回气通道和泄压通道连通；第二弹性件，连接本体和第二阀芯，用于带动第二阀芯复位至第三位置。

Description

阀体、空气悬架和车辆

技术领域

本实用新型涉及阀体技术领域，具体而言，涉及一种阀体、空气悬架和车辆。

背景技术

相关技术中，空气悬架采用空气压缩机进行供气，空气压缩机上安装有阀体，阀体多通过控制阀芯的运动来实现气路的通断控制，其阀芯的运动控制多通过机械传动结构或电磁结构实现。

但该阀体中阀芯的位置仅与通断控制指令关联，阀体仅能控制气路的通断，无法将气路内的气压控制在安全值以下，若气路关联的系统内压力过高，过大的压力容易诱发安全事故。以至于与该阀体关联的气动系统的安全性和可靠性无法得到保障。

因此，如何克服上述技术缺陷，成为了亟待解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。

为此，本实用新型的第一方面提出了一种阀体。

本实用新型的第二方面提出了一种空气悬架。

本实用新型的第三方面提出了一种车辆。

有鉴于此，本实用新型的第一方面提供了一种阀体，阀体包括：本体，本体包括进气通道、第一排气通道、回气通道和泄压通道，回气通道和第一排气通道连通；第一阀芯，与本体连接，第一阀芯包括第一位置和第二位置，当第一阀芯位于第一位置时，第一阀芯阻断进气通道和第一排气通道，当第一阀芯位于第二位置时，进气通道和第一排气通道连通；第一弹性件，连接本体和第一阀芯，用于带动第一阀芯复位至第一位置；第二阀芯，与本体连接，第二阀芯包括第三位置和第四位置，当第二阀芯位于第三位置时，第二阀芯阻断回气通道和泄压通道，当第二阀芯位于第四位置时，回气通道和泄压通道连通；第二弹性件，连接本体和第二阀芯，用于带动第二阀芯复位至第三位置。

本申请限定了一种阀体，该阀体可应用在空气悬架上，以配合空气压缩机调节空气悬架的减震能力。具体地，阀体包括本体，本体为阀体的主体框架结构，用于定位、保护和支撑阀体上的其他结构。

其中，本体上形成有进气通道和第一排气通道，进气通道对应于阀体的进气端，外部气体由进气通道进入阀体，第一排气通道对应于阀体的第一个出气端，流经阀体的气体能够由第一排气通道排出。

在此基础上，阀体还包括第一阀芯和第一弹性件，第一阀芯可移动地安装在本体上，第一弹性件连接本体和第一阀芯。第一阀芯根据开关状态分为第一位置和第二位置，当第一阀芯处于第一位置时，第一阀芯能够通过自身阻断进气通道和第一排气通道，以关闭阀体的通气功能，当第一阀芯处于第二位置时，进气通道与第一排气通道连通，以开启阀体的通气功能。其中，第一弹性件通过自身弹力将第一阀芯推至第一位置，即第一阀芯处于常闭状态。若进气通道内的气压值达到第一预设压力，则第一阀芯能够被气流推动至第二位置，通气功能自动开启，且第一弹性件形变并积累弹性势能。后续若进气通道内的气压值降低至第一预设压力以下，则第一弹性件将第一阀芯回推至第一位置，通气功能自动关闭。

由此可见，通过配合第一阀芯设置第一弹性件，使第一阀芯能够根据进气通道内的气压自动动作，在通入大量气流时可自行打开阀体保证流通，在停止供给气流后可通过第一弹性件所提供的自动关闭功能将进气通道内的气压控制在接近第一预设压力的压力值下，从而实现阀体进气侧的气压控制。相较于前述相关技术所提及的技术方案来说，本申请所提供的阀体能够通过自动关闭的第一阀芯使进气通道内存在残余气体压力，在将该阀体应用于空气悬架时，该残余气体压力能够通过排气电磁阀出口作用在空气弹簧上，避免空气弹簧的上下挡圈接触，从而降低空气弹簧损毁的概率，进而实现提升阀体进气侧关联机构安全性和可靠性的技术效果。同时，该残余气体压力还能使第一阀芯在下次排气过程中快速响应，进而实现提升阀体灵敏度，提升阀体实用性的技术效果。

其中，本体上还形成有回气通道和泄压通道，回气通道与第一排气通道连接同一区域，由第一排气通道排出的气体能够由回气通道回流至阀体内，泄压通道对应于阀体的第二个出气端。

在此基础上，阀体还包括第二阀芯和第二弹性件，第二阀芯根据开关状态分为第三位置和第四位置，当第二阀芯处于第三位置时，第二阀芯能够通过自身阻断回气通道和泄压通道，以关闭阀体的泄压功能，当第二阀芯处于第四位置时，回气通道和泄压通道连通，以开启阀体的泄压功能。其中，第二弹性件通过自身弹力将第二阀芯推至第三位置，即第二阀芯处于常闭状态。若回气通道内的气压值达到第二预设压力，则第二阀芯能够被气流推动至第四位置，泄压功能自动开启，且第二弹性件形变并积累弹性势能。后续若回气通道内的气压值降低至第二预设压力以下，则第二弹性件将第二阀芯回推至第三位置，泄压功能自动关闭。

由此可见，通过设置第二阀芯和第二弹性件，使阀体能够通过第二阀芯和第二弹性件对出气侧进行自动泄压，以将阀体出气侧的压力值控制在安全区间内，从而实现阀体出气侧的气压控制。相较于前述相关技术所提及的技术方案来说，本申请所提供的阀体能够通过自动开关的第二阀芯控制出气侧的压力值，在将该阀体应用于空气悬架时，第二阀芯可以通过控制出气侧的压力值降低压力传感器被高压气流损毁的可能性，从而降低空气悬架的故障率。进而实现提升阀体安全性和可靠性，降低关联机构故障率的技术效果。

由此可见，本申请所提供的阀体能够对进出侧的气体压力值进行调节，以解决前述背景技术中所存在的技术问题，进而实现优化阀体结构，拓宽阀体功能，提升阀体实用性和可靠性的技术效果。

另外，本实用新型提供的上述阀体还可以具有如下附加技术特征：

在上述技术方案中，第二阀芯位于第一阀芯的运动轨迹上，当第一阀芯位于第二位置时，第二阀芯被第一阀芯推动至第四位置。

在该技术方案中，第二阀芯设置在第一阀芯的运动轨迹上，该运动轨迹具体对应于第一阀芯由第一位置移动至第二位置这一运动过程。其中，在第一阀芯位于第一位置时，第一阀芯和第二阀芯分离，第二阀芯默认处于第三位置。在第一阀芯由第一位置向第二位置运动的过程中，第一阀芯能够通过接触将第二阀芯推离第三位置。从而实现第一阀芯和第二阀芯的联动控制。

在该结构下，在未向阀体通入气体时，第一阀芯自动关闭，若出气侧的气压值高出第二预设压力，则第二阀芯自动开启，多余气体通过回气通道和泄压通道外排，以自动调节出气侧气压值。在向阀体通入高压气体时，高压气流在推动第一阀芯运动的过程中连带第二阀芯同步运动，从而自动开启第二阀芯，使部分高压气体能够通过泄压通道外排，从而降低阀体出气侧高压损毁的可能性。进而实现优化阀体结构，提升阀体安全性的技术效果。

在上述任一技术方案中，第一阀芯包括通孔，泄压通道与通孔连通，第二阀芯穿设于通孔内。

在该技术方案中，第一阀芯和第二阀芯均呈柱状，其中第一阀芯内形成有通孔，通孔在第一阀芯的轴线方向上延伸。在此基础上，第二阀芯穿设于通孔内，以使第二阀芯能够在通孔内相对第一阀芯运动。具体地，第一阀芯的封堵区域布置在外环面上，第一阀芯通过轴向运动调节外环面与进气通道和第一排气通道间的位置关系，以控制进气通道和第一排气通道的通断状态。通孔与泄压通道连通，第二阀芯的封堵区域布置在端面上，当第二阀芯的端面盖合回气通道的出口时，回气通道和泄压通道断开，反之若第二阀芯被回气气流推开，则回气通道和泄压通道连通。

将第二阀芯布置在第一阀芯内部，一方面可以合理利用第一阀芯的内部空间，从而提升阀体的结构紧凑度，为阀体的轻量化设计和小型化设计提供便利条件。另一方面，第一阀芯和内部的第二阀芯的运动轨迹均在轴线方向上，将第二阀芯布置在第一阀芯内部能够降低第一阀芯和第二阀芯相互干涉的可能性，从而降低第一阀芯和第二阀芯卡死的可能性，进而实现提升阀体实用性，降低阀体故障率的技术效果。

在上述任一技术方案中，本体包括：壳体，包括第一凹槽，第一阀芯设于第一凹槽内，进气通道的出口端和第一排气通道的入口端位于第一凹槽的侧壁，回气通道的出口端和泄压通道的入口端位于第一凹槽的底壁；盖体，与壳体连接，且盖合第一凹槽，第一弹性件和第二弹性件均与盖体连接。

在该技术方案中，本体包括壳体和盖体。壳体内设置有第一凹槽，第一凹槽的开口布置在壳体顶部，进气通道和第一排气通道布置在壳体的侧壁上，气流先通过进气通道流入第一凹槽，后由第一凹槽流入第一排气通道，第一阀芯设置在第一凹槽内，第一阀芯可以通过侧壁阻挡进气通道的出口和/或第一排气通道的入口。在此基础上，回气通道和泄压通道布置在壳体的底壁，回气通道的出口和泄压通道的入口与第二阀芯的端面相对设置，以使第二阀芯可通过底部端面开关回气通道的出口。

盖体扣合在第一凹槽的开口处，第一弹性件安装在盖体和第一阀芯之间，第二弹性件安装在盖体和第二阀芯之间，装配过程中先装入第一阀芯和第二阀芯，其后装入第一弹性件和第二弹性件，最终扣合盖体以使第一弹性件和第二弹性件保持在压缩状态。

该结构布局可以合理利用第一阀芯的周侧面和第二阀芯的端面，以在满足通道通断控制需求的基础上进一步提升阀体的结构紧凑度，为阀体的轻量化设计和小型化设计提供便利条件。

在上述任一技术方案中，阀体还包括：密封圈，套设于所述第一阀芯，用于密封所述第一阀芯和所述第一凹槽。

在该技术方案中，阀体还设置有密封圈，密封圈套设于第一阀芯的周侧面上，在将第一阀芯装入第一凹槽后，密封圈的外环面与第一凹槽的侧壁抵接，密封圈的内环面与第一阀芯的周侧面抵接，以起到密封第一阀芯和第一凹槽间缝隙的作用。

在上述任一技术方案中，壳体还包括第一台阶面，第一台阶面位于第一凹槽内，阀体还包括：第一环台，设于第一阀芯，且环绕第一阀芯，第一弹性件的第一端与盖体抵接，第一弹性件的第二端与第一环台的第一侧抵接；当第一阀芯位于第一位置时，第一环台的第二侧与第一台阶面抵接。

在该技术方案中，第一凹槽的侧壁设置有第一台阶面，在此基础上第一环台的周侧面设置有第一环台，第一环台的下端面与第一台阶面相对，第一弹性件的第一端与盖体的下表面抵接，第一弹性件的第二端与第一环台的上端面抵接。当进气通道内的气压低于第一预设压力时，第一阀芯无法克服第一弹性件的推力，第一环台的下端面在第一弹性件的推动下抵靠在第一台阶面上。

通过设置第一台阶面，能够对第一阀芯提供限位，确保第一阀芯能够精准驻停在第一位置，保证第一阀芯能够在未通气状态下阻断进气通道和出气通道，降低气体外泄的可能性，进而实现提升阀体可靠性，降低阀体故障率的技术效果。

在上述任一技术方案中，本体还包括：芯轴，与盖体连接，且能够沿轴线运动，第二弹性件设于芯轴和第二阀芯之间。

在该技术方案中，阀体还设置有芯轴，芯轴安装在盖体上，且芯轴能够在盖体上沿自身轴线运动。芯轴和第二阀芯共用轴线，第二弹性件安装在芯轴和第二阀芯之间。

通过调节芯轴的位置，可以调节第二弹性件安装空间的长度，从而调节第二弹性件对第二阀芯的压力，即调节前述第二预设压力。具体地，当需要调高第二预设压力时，控制芯轴靠近第二阀芯，当需要调低第二预设压力时，控制芯轴远离第二阀芯。从而使阀体具备自由调节泄压压力的能力，确保阀体能够与不同种类以及不同型号的出气侧机构配合使用，进而实现拓宽阀体适用范围，提升阀体实用性的技术效果。

在上述任一技术方案中，芯轴与盖体螺纹连接。

在该技术方案中，盖体上设置有螺孔，螺孔与第二阀芯相对。对应地，芯轴的周侧面设置有螺纹，螺纹与螺孔啮合。用户可通过转动芯轴调整芯轴在盖体上的位置。具体地，芯轴的顶端设置有可供螺丝刀插入的异形孔，从而为用户拧动芯轴提供便利条件。

螺纹配合具备传动精度高的优点，设置螺纹连接结构有利于提升芯轴的调节精度，以精准调节阀体的泄压压力。

在上述任一技术方案中，芯轴包括第二台阶面，阀体还包括：第二环台，设于第二阀芯，且环绕第二阀芯，第二弹性件的第一端与第二台阶面抵接，第二弹性件的第二端与第二环台的第一侧抵接。

在该技术方案中，芯轴上设置有第二台阶面，第二台阶面与第一环台的上端面相对。其中，第二弹性件被卡装在第二台阶面和第二环台之间，以通过第二台阶面压迫第二弹性件，确保第二弹性件能够为第二阀芯提供压力。进而实现提升第二弹性件定位精度，降低第二弹性件定位结构复杂度的技术效果。

在上述任一技术方案中，阀体还包括：垫片，套设于第二阀芯，第二弹性件与垫片抵接。

在该技术方案中，第二阀芯上套装有垫片，一部分垫片位于第二阀芯的周侧面上，另一部分垫片位于第二环台的上端面上，第二弹性件与垫片接触，第二弹性件通过推动垫片来为第二阀芯提供第二预设压力。

通过设置垫片可以避免第二弹性件与第二阀芯和第二环台直接接触，从而降低第二弹性件对第二阀芯和第二环台的接触损耗，确保第二阀芯能够长期有效的满足回气通道的封堵需求，进而实现提升阀体可靠性，降低阀体故障率的技术效果。

具体地，第二阀芯和第二环台通过橡胶材质一体成型，该橡胶菜材质具体可以为如三元乙丙橡胶、定睛橡胶或者氟橡胶等。橡胶材质制备的第二阀芯在受到第二弹性件的压力后会通过形变填充第二阀芯和回气通道入口间的缝隙，以提升第二阀芯的封堵可靠性。

进一步地，第一弹性件和第二弹性件可以采用不锈钢、65Mn等金属材料成型。第一弹性件和第二弹性件为弹簧，具体可以为圆柱弹簧，也可以是塔簧、锥形弹簧等。

在此基础上，垫片通过金属材质成型，以避免金属材质的第二弹性件磨损橡胶材质的第二阀芯和第二环台。

进一步地，第二阀芯的密封形式可以采用线密封或平面密封，或者锥形口密封。第二阀芯的底部可以是T型也可以是锥形、圆柱形或者半球形，第二环台可以是方形或圆形。

在上述任一技术方案中，阀体还包括：第三环台，设于第一阀芯，且位于通孔内，第三环台和第二环台的第二侧相对设置；当第一阀芯位于第二位置时，第三环台与第二环台抵接。

在该技术方案中，第一阀芯的通孔内还设置有第三环台，第三环台靠近通孔的底端，环绕于通孔的内侧。第三环台与第二环台相对，且第三环台的内径小于第三环台的外径。在进气通道内的气流推动第一阀芯上升时，第三环台随同第一阀芯同步上升，第三环台的上端面接触第二环台的下端面后，继续上升的第一阀芯即可通过第三环台和第二环台带动第二阀芯同步上升，从而在排气过程中控制第二阀芯自动开启，使部分高压气体能够通过泄压通道外排，从而降低阀体出气侧高压损毁的可能性。进而实现优化阀体结构，提升阀体安全性的技术效果。

在上述任一技术方案中，壳体还包括第三台阶面，第三台阶面位于第一凹槽内，盖体的第一端与第三台阶面抵接，阀体还包括：盖板，与盖体的第二端抵接；连接件，连接盖板和壳体。

在该技术方案中，第一凹槽内还设置有第三台阶面，第三台阶面位于第一台阶面上方。第三台阶面的尺寸与盖体的尺寸适配，装配过程中先将盖体对准第一凹槽，其后将盖体向第一凹槽内推动，直至盖体的下端面与第三台阶面抵接。在此基础上，阀体还包括盖板和连接件，盖板设置在盖体背离壳体的一侧，连接件贯穿盖板并与壳体连接。

该结构可以通过盖板和第三台阶面装夹盖体，以将盖体精准定位在预定位置上，以确保盖体和芯轴能够有效压迫第一弹性件和第二弹性件，降低定位误差所带来的压力控制误差。进而实现提升阀体结构精度，提升阀体可靠性的技术效果。

在上述任一技术方案中，第一阀芯的周侧面还包括连通槽，当第一阀芯位于第二位置时，连通槽连通进气通道和第一排气通道。

在该技术方案中，第一阀芯的周侧面设置有连通槽，具体地可设置环绕第一阀芯的连通槽，第一阀芯轴向运动的过程中，连通槽与第一阀芯周侧的进气通道和出气通道的相对位置随之发生改变。当第一阀芯处于第一位置时，进气通道的出口与连通槽错开，第一阀芯的侧壁封堵进气通道。对应地，当第一阀芯处于第二位置时，连通槽与进气通道的出口相对，且连通槽与第一排气通道的入口相对，气流可以经由连通槽进入第一排气通道。

通过设置连通槽，有利于缩短第一阀芯的开关动作行程，有利于提升阀体的结构紧凑度，为阀体的小型化设计和轻量化设计提供便利条件。同时，该结构直接密封第一阀芯和第一凹槽内表面间的缝隙即可满足密封需求，有利于降低密封难度。

本实用新型的第二方面提供了一种空气悬架，空气悬架包括：空气压缩机，包括排气电磁阀出口、排气通道和吸气腔；如上述任一技术方案中的阀体，进气通道与排气电磁阀出口连通，第一排气通道和回气通道与第二排气通道连通，泄压通道与吸气腔连通。

该技术方案提供了一种设置有上述任一技术方案中的阀体的空气悬架。因此该空气悬架具备上述任一技术方案中的阀体的优点，能够实现上述任一技术方案中的阀体所能实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

在此基础上，空气悬架还包括空气压缩机，空气压缩机内设置有排气电磁阀出口，排气电磁阀出口与阀体上的进气通道连通，排气过程中，高压气体经由排气电磁阀出口流入阀体。其中，第一排气通道的出口和回气通道入口均与第二排气通道连通，高压气体能够经由第二排气通道排出。空气压缩机还包括吸气腔，泄压通道的出口与吸气腔连通，由泄压通道外排的气体通过吸气腔回流至空气压缩机内。

在上述任一技术方案中，空气压缩机还包括安装槽，本体至少部分嵌入安装槽，空气悬架还包括：密封件，套设于本体，用于密封本体和安装槽。

在该技术方案中，空气压缩机上设置有凹陷的安装槽，安装槽的形状与壳体的外轮廓形状适配。装配过程中，将阀体插入安装槽即可。具体阀体可以通过固定件固定在安装槽中，或者通过焊接工艺焊接在安装槽上，再或者通过过盈配合将阀体固定在安装槽内。

本实用新型的第三方面提供了一种车辆，车辆包括：车架；如上述任一技术方案中的空气悬架，设于车架。

该技术方案提供了一种设置有上述任一技术方案中的空气悬架的车辆。因此该车辆具备上述任一技术方案中的阀体的优点，能够实现上述任一技术方案中的空气悬架所能实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

在此基础上，车辆还包括车架和轮体，空气悬架安装在车架上，轮体与空气悬架连接。空气悬架能够在轮体和车架间提供缓冲，以提升车辆的平稳性。其中，可通过控制空气压缩机的进气和排气功能来调节空气悬架的减震效果。

本实用新型的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本实用新型的实践了解到。

附图说明

本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1示出了根据本实用新型的一个实施例的阀体的结构示意图之一；

图2示出了根据本实用新型的一个实施例的阀体的结构示意图之二；

图3示出了根据本实用新型的一个实施例的阀体的结构示意图之三；

图4示出了根据本实用新型的一个实施例的壳体的结构示意图；

图5示出了根据本实用新型的一个实施例的阀体的爆炸图；

图6示出了根据本实用新型的一个实施例的第一阀芯和第一环台的结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的一个实施例的第二阀芯和第二环台的结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的一个实施例的芯轴的结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的一个实施例的空气悬架的结构示意图。

其中，图1至图9中的附图标记与部件名称之间的对应关系为：

100阀体，110本体，1102进气通道，1104第一排气通道，1106回气通道，1108泄压通道，112壳体，1122第一凹槽，1124第一台阶面，1126第三台阶面，114盖体，120第一阀芯，122通孔，124第一环台，126第三环台，128连通槽，130第一弹性件，140第二阀芯，142第二环台，150第二弹性件，160芯轴，1602第二台阶面，170垫片，180盖板，190连接件，200空气压缩机，202排气电磁阀出口，204第二排气通道，206吸气腔，208安装槽。

具体实施方式

为了能够更清楚地理解本实用新型的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型，但是，本实用新型还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本实用新型的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

下面参照图1至图9描述根据本实用新型一些实施例的阀体、空气悬架和车辆。

如图1、图2、图3和图5所示，本实用新型的一个实施例提出了一种阀体100，阀体100包括：本体110，本体110包括进气通道1102、第一排气通道1104、回气通道1106和泄压通道1108，回气通道1106和第一排气通道1104连通；第一阀芯120，与本体110连接，第一阀芯120包括第一位置和第二位置，当第一阀芯120位于第一位置时，第一阀芯120阻断进气通道1102和第一排气通道1104，当第一阀芯120位于第二位置时，进气通道1102和第一排气通道1104连通；第一弹性件130，连接本体110和第一阀芯120，用于带动第一阀芯120复位至第一位置；第二阀芯140，与本体110连接，第二阀芯140包括第三位置和第四位置，当第二阀芯140位于第三位置时，第二阀芯140阻断回气通道1106和泄压通道1108，当第二阀芯140位于第四位置时，回气通道1106和泄压通道1108连通；第二弹性件150，连接本体110和第二阀芯140，用于带动第二阀芯140复位至第三位置。

本申请限定了一种阀体100，该阀体100可应用在空气悬架上，以配合空气压缩机200调节空气悬架的减震能力。具体地，阀体100包括本体110，本体110为阀体100的主体框架结构，用于定位、保护和支撑阀体100上的其他结构。

其中，本体110上形成有进气通道1102和第一排气通道1104，进气通道1102对应于阀体100的进气端，外部气体由进气通道1102进入阀体100，第一排气通道1104对应于阀体100的第一个出气端，流经阀体100的气体能够由第一排气通道1104排出。

在此基础上，阀体100还包括第一阀芯120和第一弹性件130，第一阀芯120可移动地安装在本体110上，第一弹性件130连接本体110和第一阀芯120。第一阀芯120根据开关状态分为第一位置和第二位置，当第一阀芯120处于第一位置时，第一阀芯120能够通过自身阻断进气通道1102和第一排气通道1104，以关闭阀体100的通气功能，当第一阀芯120处于第二位置时，进气通道1102与第一排气通道1104连通，以开启阀体100的通气功能。其中，第一弹性件130通过自身弹力将第一阀芯120推至第一位置，即第一阀芯120处于常闭状态。若进气通道1102内的气压值达到第一预设压力，则第一阀芯120能够被气流推动至第二位置，通气功能自动开启，且第一弹性件130形变并积累弹性势能。后续若进气通道1102内的气压值降低至第一预设压力以下，则第一弹性件130将第一阀芯120回推至第一位置，通气功能自动关闭。

由此可见，通过配合第一阀芯120设置第一弹性件130，使第一阀芯120能够根据进气通道1102内的气压自动动作，在通入大量气流时可自行打开阀体100保证流通，在停止供给气流后可通过第一弹性件130所提供的自动关闭功能将进气通道1102内的气压控制在接近第一预设压力的压力值下，从而实现阀体100进气侧的气压控制。相较于前述相关技术所提及的实施例来说，本申请所提供的阀体100能够通过自动关闭的第一阀芯120使进气通道1102内存在残余气体压力，在将该阀体100应用于空气悬架时，该残余气体压力能够通过排气电磁阀出口202作用在空气弹簧上，避免空气弹簧的上下挡圈接触，从而降低空气弹簧损毁的概率，进而实现提升阀体100进气侧关联机构安全性和可靠性的技术效果。同时，该残余气体压力还能使第一阀芯120在下次排气过程中快速响应，进而实现提升阀体100灵敏度，提升阀体100实用性的技术效果。

其中，本体110上还形成有回气通道1106和泄压通道1108，回气通道1106与第一排气通道1104连接同一区域，由第一排气通道1104排出的气体能够由回气通道1106回流至阀体100内，泄压通道1108对应于阀体100的第二个出气端。

在此基础上，阀体100还包括第二阀芯140和第二弹性件150，第二阀芯140根据开关状态分为第三位置和第四位置，当第二阀芯140处于第三位置时，第二阀芯140能够通过自身阻断回气通道1106和泄压通道1108，以关闭阀体100的泄压功能，当第二阀芯140处于第四位置时，回气通道1106和泄压通道1108连通，以开启阀体100的泄压功能。其中，第二弹性件150通过自身弹力将第二阀芯140推至第三位置，即第二阀芯140处于常闭状态。若回气通道1106内的气压值达到第二预设压力，则第二阀芯140能够被气流推动至第四位置，泄压功能自动开启，且第二弹性件150形变并积累弹性势能。后续若回气通道1106内的气压值降低至第二预设压力以下，则第二弹性件150将第二阀芯140回推至第三位置，泄压功能自动关闭。

由此可见，通过设置第二阀芯140和第二弹性件150，使阀体100能够通过第二阀芯140和第二弹性件150对出气侧进行自动泄压，以将阀体100出气侧的压力值控制在安全区间内，从而实现阀体100出气侧的气压控制。相较于前述相关技术所提及的实施例来说，本申请所提供的阀体100能够通过自动开关的第二阀芯140控制出气侧的压力值，在将该阀体100应用于空气悬架时，第二阀芯140可以通过控制出气侧的压力值降低压力传感器被高压气流损毁的可能性，从而降低空气悬架的故障率。进而实现提升阀体100安全性和可靠性，降低关联机构故障率的技术效果。

由此可见，本申请所提供的阀体100能够对进出侧的气体压力值进行调节，以解决前述背景技术中所存在的技术问题，进而实现优化阀体100结构，拓宽阀体100功能，提升阀体100实用性和可靠性的技术效果。

如图1和图3所示，在上述实施例中，第二阀芯140位于第一阀芯120的运动轨迹上，当第一阀芯120位于第二位置时，第二阀芯140被第一阀芯120推动至第四位置。

在该实施例中，第二阀芯140设置在第一阀芯120的运动轨迹上，该运动轨迹具体对应于第一阀芯120由第一位置移动至第二位置这一运动过程。其中，在第一阀芯120位于第一位置时，第一阀芯120和第二阀芯140分离，第二阀芯140默认处于第三位置。在第一阀芯120由第一位置向第二位置运动的过程中，第一阀芯120能够通过接触将第二阀芯140推离第三位置。从而实现第一阀芯120和第二阀芯140的联动控制。

在该结构下，在未向阀体100通入气体时，第一阀芯120自动关闭，若出气侧的气压值高出第二预设压力，则第二阀芯140自动开启，多余气体通过回气通道1106和泄压通道1108外排，以自动调节出气侧气压值。在向阀体100通入高压气体时，高压气流在推动第一阀芯120运动的过程中连带第二阀芯140同步运动，从而自动开启第二阀芯140，使部分高压气体能够通过泄压通道1108外排，从而降低阀体100出气侧高压损毁的可能性。进而实现优化阀体100结构，提升阀体100安全性的技术效果。

如图1和图6所示，在上述任一实施例中，第一阀芯120包括通孔122，泄压通道1108与通孔122连通，第二阀芯140穿设于通孔122内。

在该实施例中，第一阀芯120和第二阀芯140均呈柱状，其中第一阀芯120内形成有通孔122，通孔122在第一阀芯120的轴线方向上延伸。在此基础上，第二阀芯140穿设于通孔122内，以使第二阀芯140能够在通孔122内相对第一阀芯120运动。具体地，第一阀芯120的封堵区域布置在外环面上，第一阀芯120通过轴向运动调节外环面与进气通道1102和第一排气通道1104间的位置关系，以控制进气通道1102和第一排气通道1104的通断状态。通孔122与泄压通道1108连通，第二阀芯140的封堵区域布置在端面上，当第二阀芯140的端面盖合回气通道1106的出口时，回气通道1106和泄压通道1108断开，反之若第二阀芯140被回气气流推开，则回气通道1106和泄压通道1108连通。

将第二阀芯140布置在第一阀芯120内部，一方面可以合理利用第一阀芯120的内部空间，从而提升阀体100的结构紧凑度，为阀体100的轻量化设计和小型化设计提供便利条件。另一方面，第一阀芯120和内部的第二阀芯140的运动轨迹均在轴线方向上，将第二阀芯140布置在第一阀芯120内部能够降低第一阀芯120和第二阀芯140相互干涉的可能性，从而降低第一阀芯120和第二阀芯140卡死的可能性，进而实现提升阀体100实用性，降低阀体100故障率的技术效果。

如图1和图4所示，在上述任一实施例中，本体110包括：壳体112，包括第一凹槽1122，第一阀芯120设于第一凹槽1122内，进气通道1102的出口端和第一排气通道1104的入口端位于第一凹槽1122的侧壁，回气通道1106的出口端和泄压通道1108的入口端位于第一凹槽1122的底壁；盖体114，与壳体112连接，且盖合第一凹槽1122，第一弹性件130和第二弹性件150均与盖体114连接。

在该实施例中，本体110包括壳体112和盖体114。壳体112内设置有第一凹槽1122，第一凹槽1122的开口布置在壳体112顶部，进气通道1102和第一排气通道1104布置在壳体112的侧壁上，气流先通过进气通道1102流入第一凹槽1122，后由第一凹槽1122流入第一排气通道1104，第一阀芯120设置在第一凹槽1122内，第一阀芯120可以通过侧壁阻挡进气通道1102的出口和/或第一排气通道1104的入口。在此基础上，回气通道1106和泄压通道1108布置在壳体112的底壁，回气通道1106的出口和泄压通道1108的入口与第二阀芯140的端面相对设置，以使第二阀芯140可通过底部端面开关回气通道1106的出口。

盖体114扣合在第一凹槽1122的开口处，第一弹性件130安装在盖体114和第一阀芯120之间，第二弹性件150安装在盖体114和第二阀芯140之间，装配过程中先装入第一阀芯120和第二阀芯140，其后装入第一弹性件130和第二弹性件150，最终扣合盖体114以使第一弹性件130和第二弹性件150保持在压缩状态。

该结构布局可以合理利用第一阀芯120的周侧面和第二阀芯140的端面，以在满足通道通断控制需求的基础上进一步提升阀体100的结构紧凑度，为阀体100的轻量化设计和小型化设计提供便利条件。

如图1、图2和图4所示，在上述任一实施例中，阀体100还包括：密封圈，套设于所述第一阀芯120，用于密封所述第一阀芯120和所述第一凹槽1122。

在该技术方案中，阀体100还设置有密封圈，密封圈套设于第一阀芯120的周侧面上，在将第一阀芯120装入第一凹槽1122后，密封圈的外环面与第一凹槽1122的侧壁抵接，密封圈的内环面与第一阀芯120的周侧面抵接，以起到密封第一阀芯120和第一凹槽1122间缝隙的作用。

如图1和图4所示，在上述任一实施例中，壳体112还包括第一台阶面1124，第一台阶面1124位于第一凹槽1122内，阀体100还包括：第一环台124，设于第一阀芯120，且环绕第一阀芯120，第一弹性件130的第一端与盖体114抵接，第一弹性件130的第二端与第一环台124的第一侧抵接；当第一阀芯120位于第一位置时，第一环台124的第二侧与第一台阶面1124抵接。

在该实施例中，第一凹槽1122的侧壁设置有第一台阶面1124，在此基础上第一环台124的周侧面设置有第一环台124，第一环台124的下端面与第一台阶面1124相对，第一弹性件130的第一端与盖体114的下表面抵接，第一弹性件130的第二端与第一环台124的上端面抵接。当进气通道1102内的气压低于第一预设压力时，第一阀芯120无法克服第一弹性件130的推力，第一环台124的下端面在第一弹性件130的推动下抵靠在第一台阶面1124上。

通过设置第一台阶面1124，能够对第一阀芯120提供限位，确保第一阀芯120能够精准驻停在第一位置，保证第一阀芯120能够在未通气状态下阻断进气通道1102和出气通道，降低气体外泄的可能性，进而实现提升阀体100可靠性，降低阀体100故障率的技术效果。

如图1和图5所示，在上述任一实施例中，本体110还包括：芯轴160，与盖体114连接，且能够沿轴线运动，第二弹性件150设于芯轴160和第二阀芯140之间。

在该实施例中，阀体100还设置有芯轴160，芯轴160安装在盖体114上，且芯轴160能够在盖体114上沿自身轴线运动。芯轴160和第二阀芯140共用轴线，第二弹性件150安装在芯轴160和第二阀芯140之间。

通过调节芯轴160的位置，可以调节第二弹性件150安装空间的长度，从而调节第二弹性件150对第二阀芯140的压力，即调节前述第二预设压力。具体地，当需要调高第二预设压力时，控制芯轴160靠近第二阀芯140，当需要调低第二预设压力时，控制芯轴160远离第二阀芯140。从而使阀体100具备自由调节泄压压力的能力，确保阀体100能够与不同种类以及不同型号的出气侧机构配合使用，进而实现拓宽阀体100适用范围，提升阀体100实用性的技术效果。

在上述任一实施例中，芯轴160与盖体114螺纹连接。

在该实施例中，盖体114上设置有螺孔，螺孔与第二阀芯140相对。对应地，芯轴160的周侧面设置有螺纹，螺纹与螺孔啮合。用户可通过转动芯轴160调整芯轴160在盖体114上的位置。具体地，芯轴160的顶端设置有可供螺丝刀插入的异形孔，从而为用户拧动芯轴160提供便利条件。

螺纹配合具备传动精度高的优点，设置螺纹连接结构有利于提升芯轴160的调节精度，以精准调节阀体100的泄压压力。如图1、图7和图8所示，在上述任一实施例中，芯轴160包括第二台阶面1602，阀体100还包括：第二环台142，设于第二阀芯140，且环绕第二阀芯140，第二弹性件150的第一端与第二台阶面1602抵接，第二弹性件150的第二端与第二环台142的第一侧抵接。

在该实施例中，芯轴160上设置有第二台阶面1602，第二台阶面1602与第一环台124的上端面相对。其中，第二弹性件150被卡装在第二台阶面1602和第二环台142之间，以通过第二台阶面1602压迫第二弹性件150，确保第二弹性件150能够为第二阀芯140提供压力。进而实现提升第二弹性件150定位精度，降低第二弹性件150定位结构复杂度的技术效果。

如图1和图3所示，在上述任一实施例中，阀体100还包括：垫片170，套设于第二阀芯140，第二弹性件150与垫片170抵接。

在该实施例中，第二阀芯140上套装有垫片170，一部分垫片170位于第二阀芯140的周侧面上，另一部分垫片170位于第二环台142的上端面上，第二弹性件150与垫片170接触，第二弹性件150通过推动垫片170来为第二阀芯140提供第二预设压力。

通过设置垫片170可以避免第二弹性件150与第二阀芯140和第二环台142直接接触，从而降低第二弹性件150对第二阀芯140和第二环台142的接触损耗，确保第二阀芯140能够长期有效的满足回气通道1106的封堵需求，进而实现提升阀体100可靠性，降低阀体100故障率的技术效果。

具体地，第二阀芯140和第二环台142通过橡胶材质一体成型，该橡胶菜材质具体可以为如三元乙丙橡胶、定睛橡胶或者氟橡胶等。橡胶材质制备的第二阀芯140在受到第二弹性件150的压力后会通过形变填充第二阀芯140和回气通道1106入口间的缝隙，以提升第二阀芯140的封堵可靠性。

进一步地，第一弹性件130和第二弹性件150可以采用不锈钢、65Mn等金属材料成型。第一弹性件130和第二弹性件150为弹簧，具体可以为圆柱弹簧，也可以是塔簧、锥形弹簧等。

在此基础上，垫片170通过金属材质成型，以避免金属材质的第二弹性件150磨损橡胶材质的第二阀芯140和第二环台142。同时，通过金属材质制备垫片170可以通过增大接触面积来提升第二弹性件150对第二阀芯140和第二环台142的推动效果，以提升第二阀芯140对回气通道1106的密封可靠性。

进一步地，第二阀芯140的密封形式可以采用线密封或平面密封，或者锥形口密封。第二阀芯140的底部可以是T型也可以是锥形、圆柱形或者半球形，第二环台142可以是方形或圆形。

如图1和图6所示，在上述任一实施例中，阀体100还包括：第三环台126，设于第一阀芯120，且位于通孔122内，第三环台126和第二环台142的第二侧相对设置；当第一阀芯120位于第二位置时，第三环台126与第二环台142抵接。

在该实施例中，第一阀芯120的通孔122内还设置有第三环台126，第三环台126靠近通孔122的底端，环绕于通孔122的内侧。第三环台126与第二环台142相对，且第三环台126的内径小于第三环台126的外径。在进气通道1102内的气流推动第一阀芯120上升时，第三环台126随同第一阀芯120同步上升，第三环台126的上端面接触第二环台142的下端面后，继续上升的第一阀芯120即可通过第三环台126和第二环台142带动第二阀芯140同步上升，从而在排气过程中控制第二阀芯140自动开启，使部分高压气体能够通过泄压通道1108外排，从而降低阀体100出气侧高压损毁的可能性。进而实现优化阀体100结构，提升阀体100安全性的技术效果。

如图1和图4所示，在上述任一实施例中，壳体112还包括第三台阶面1126，第三台阶面1126位于第一凹槽1122内，盖体114的第一端与第三台阶面1126抵接，阀体100还包括：盖板180，与盖体114的第二端抵接；连接件190，连接盖板180和壳体112。

在该实施例中，第一凹槽1122内还设置有第三台阶面1126，第三台阶面1126位于第一台阶面1124上方。第三台阶面1126的尺寸与盖体114的尺寸适配，装配过程中先将盖体114对准第一凹槽1122，其后将盖体114向第一凹槽1122内推动，直至盖体114的下端面与第三台阶面1126抵接。在此基础上，阀体100还包括盖板180和连接件190，盖板180设置在盖体114背离壳体112的一侧，连接件190贯穿盖板180并与壳体112连接。

该结构可以通过盖板180和第三台阶面1126装夹盖体114，以将盖体114精准定位在预定位置上，以确保盖体114和芯轴160能够有效压迫第一弹性件130和第二弹性件150，降低定位误差所带来的压力控制误差。进而实现提升阀体100结构精度，提升阀体100可靠性的技术效果。

如图1和图6所示，在上述任一实施例中，第一阀芯120的周侧面还包括连通槽128，当第一阀芯120位于第二位置时，连通槽128连通进气通道1102和第一排气通道1104。

在该实施例中，第一阀芯120的周侧面设置有连通槽128，具体地可设置环绕第一阀芯120的连通槽128，第一阀芯120轴向运动的过程中，连通槽128与第一阀芯120周侧的进气通道1102和出气通道的相对位置随之发生改变。当第一阀芯120处于第一位置时，进气通道1102的出口与连通槽128错开，第一阀芯120的侧壁封堵进气通道1102。对应地，当第一阀芯120处于第二位置时，连通槽128与进气通道1102的出口相对，且连通槽128与第一排气通道1104的入口相对，气流可以经由连通槽128进入第一排气通道1104。

通过设置连通槽128，有利于缩短第一阀芯120的开关动作行程，有利于提升阀体100的结构紧凑度，为阀体100的小型化设计和轻量化设计提供便利条件。同时，该结构直接密封第一阀芯120和第一凹槽1122内表面间的缝隙即可满足密封需求，有利于降低密封难度。

芯轴160为不锈钢或者其他金属材料，盖板180为不锈钢，第一阀芯120为铝合金也可以是塑料。盖体114和壳体112的材料可以是铝合金，当然也可以用塑料。

第一阀芯120与壳体112间安装有密封圈，且第一凹槽1122的内壁上涂有润滑脂。第一阀芯120可以做成T型或者圆柱或者多段阶梯状。

如图9所示，本实用新型的第二方面提供了一种空气悬架，空气悬架包括：空气压缩机200，包括排气电磁阀出口202、第二排气通道204和吸气腔206；如上述任一实施例中的阀体100，进气通道1102与排气电磁阀出口202连通，第一排气通道1104和回气通道1106与第二排气通道204连通，泄压通道1108与吸气腔206连通。

该实施例提供了一种设置有上述任一实施例中的阀体100的空气悬架。因此该空气悬架具备上述任一实施例中的阀体100的优点，能够实现上述任一实施例中的阀体100所能实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

在此基础上，空气悬架还包括空气压缩机200，空气压缩机200内设置有排气电磁阀出口202，排气电磁阀出口202与阀体100上的进气通道1102连通，排气过程中，高压气体经由排气电磁阀出口202流入阀体100。其中，第一排气通道1104的出口和回气通道1106入口均与第二排气通道204连通，高压气体能够经由第二排气通道204排出。空气压缩机200还包括吸气腔206，泄压通道1108的出口与吸气腔206连通，由泄压通道1108外排的气体通过吸气腔206回流至空气压缩机200内。

在上述任一实施例中，空气压缩机200还包括安装槽208，本体110至少部分嵌入安装槽208，空气悬架还包括：密封件，套设于本体110，用于密封本体110和安装槽208。

在该实施例中，空气压缩机200上设置有凹陷的安装槽208，安装槽208的形状与壳体112的外轮廓形状适配。装配过程中，将阀体100插入安装槽208即可。具体阀体100可以通过固定件固定在安装槽208中，或者通过焊接工艺焊接在安装槽208上，再或者通过过盈配合将阀体100固定在安装槽208内。

本实用新型的第三方面提供了一种车辆，车辆包括：车架；如上述任一实施例中的空气悬架，设于车架。

该实施例提供了一种设置有上述任一实施例中的空气悬架的车辆。因此该车辆具备上述任一实施例中的阀体100的优点，能够实现上述任一实施例中的空气悬架所能实现的技术效果，为避免重复，此处不再赘述。

在此基础上，车辆还包括车架和轮体，空气悬架安装在车架上，轮体与空气悬架连接。空气悬架能够在轮体和车架间提供缓冲，以提升车辆的平稳性。其中，可通过控制空气压缩机200的进气和排气功能来调节空气悬架的减震效果。

需要明确的是，在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非有额外的明确限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了更方便地描述本实用新型和使得描述过程更加简便，而不是为了指示或暗示所指的装置或元件必须具有所描述的特定方位、以特定方位构造和操作，因此这些描述不能理解为对本实用新型的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，举例来说，“连接”可以是多个对象之间的固定连接，也可以是多个对象之间的可拆卸连接，或一体地连接；可以是多个对象之间的直接相连，也可以是多个对象之间的通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据上述数据地具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本实用新型的权利要求书、说明书和说明书附图中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (16)

1.一种阀体，其特征在于，包括：

本体，所述本体包括进气通道、第一排气通道、回气通道和泄压通道，所述回气通道和所述第一排气通道连通；

第一阀芯，与所述本体连接，所述第一阀芯包括第一位置和第二位置，当所述第一阀芯位于所述第一位置时，所述第一阀芯阻断所述进气通道和所述第一排气通道，当所述第一阀芯位于所述第二位置时，所述进气通道和所述第一排气通道连通；

第一弹性件，连接所述本体和所述第一阀芯，用于带动所述第一阀芯复位至所述第一位置；

第二阀芯，与所述本体连接，所述第二阀芯包括第三位置和第四位置，当所述第二阀芯位于所述第三位置时，所述第二阀芯阻断所述回气通道和所述泄压通道，当所述第二阀芯位于所述第四位置时，所述回气通道和所述泄压通道连通；

第二弹性件，连接所述本体和所述第二阀芯，用于带动所述第二阀芯复位至所述第三位置。

2.根据权利要求1所述的阀体，其特征在于，所述第二阀芯位于所述第一阀芯的运动轨迹上，当所述第一阀芯位于所述第二位置时，所述第二阀芯被所述第一阀芯推动至所述第四位置。

3.根据权利要求2所述的阀体，其特征在于，

所述第一阀芯包括通孔，所述泄压通道与所述通孔连通，所述第二阀芯穿设于所述通孔内。

4.根据权利要求3所述的阀体，其特征在于，所述本体包括：

壳体，包括第一凹槽，所述第一阀芯设于所述第一凹槽内，所述进气通道的出口端和所述第一排气通道的入口端位于所述第一凹槽的侧壁，所述回气通道的出口端和所述泄压通道的入口端位于所述第一凹槽的底壁；

盖体，与所述壳体连接，且盖合所述第一凹槽，所述第一弹性件和所述第二弹性件均与所述盖体连接。

5.根据权利要求4所述的阀体，其特征在于，还包括：

密封圈，套设于所述第一阀芯，用于密封所述第一阀芯和所述第一凹槽。

6.根据权利要求4所述的阀体，其特征在于，所述壳体还包括第一台阶面，所述第一台阶面位于所述第一凹槽内，所述阀体还包括：

第一环台，设于所述第一阀芯，且环绕所述第一阀芯，所述第一弹性件的第一端与所述盖体抵接，所述第一弹性件的第二端与所述第一环台的第一侧抵接；

当所述第一阀芯位于所述第一位置时，所述第一环台的第二侧与所述第一台阶面抵接。

7.根据权利要求4所述的阀体，其特征在于，所述本体还包括：

芯轴，与所述盖体连接，且能够沿轴线运动，所述第二弹性件设于所述芯轴和所述第二阀芯之间。

8.根据权利要求7所述的阀体，其特征在于，所述芯轴与所述盖体螺纹连接。

9.根据权利要求7所述的阀体，其特征在于，所述芯轴包括第二台阶面，所述阀体还包括：

第二环台，设于所述第二阀芯，且环绕所述第二阀芯，所述第二弹性件的第一端与所述第二台阶面抵接，所述第二弹性件的第二端与所述第二环台的第一侧抵接。

10.根据权利要求9所述的阀体，其特征在于，所述阀体还包括：

垫片，套设于所述第二阀芯，所述第二弹性件与所述垫片抵接。

11.根据权利要求9所述的阀体，其特征在于，还包括：

第三环台，设于所述第一阀芯，且位于所述通孔内，所述第三环台和所述第二环台的第二侧相对设置；

当所述第一阀芯位于所述第二位置时，所述第三环台与所述第二环台抵接。

12.根据权利要求4至11中任一项所述的阀体，其特征在于，所述壳体还包括第三台阶面，所述第三台阶面位于所述第一凹槽内，所述盖体的第一端与所述第三台阶面抵接，所述阀体还包括：

盖板，与所述盖体的第二端抵接；

连接件，连接所述盖板和所述壳体。

13.根据权利要求4至11中任一项所述的阀体，其特征在于，所述第一阀芯的周侧面还包括连通槽，当所述第一阀芯位于所述第二位置时，所述连通槽连通所述进气通道和所述第一排气通道。

14.一种空气悬架，其特征在于，包括：

空气压缩机，包括排气电磁阀出口、第二排气通道和吸气腔；

如权利要求1至13中任一项所述的阀体，所述进气通道与所述排气电磁阀出口连通，所述第一排气通道和回气通道与所述第二排气通道连通，所述泄压通道与所述吸气腔连通。

15.根据权利要求14所述的空气悬架，其特征在于，所述空气压缩机还包括安装槽，所述本体至少部分嵌入所述安装槽，所述空气悬架还包括：

密封件，套设于所述本体，用于密封所述本体和所述安装槽。

16.一种车辆，其特征在于，包括：

车架；

如权利要求14或15所述的空气悬架，设于所述车架。