CN110761089A - 一种锦纶织物一浴染色-固色的方法 - Google Patents

一种锦纶织物一浴染色-固色的方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种锦纶织物一浴染色‑固色的方法，所述方法包括以下步骤：向待染色锦纶织物中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，恒速率升温至80～100℃进行染色；染色完成后降低温度至50～75℃进行固色，固色过程中加入固色剂，得到染色后的锦纶织物。本发明所述方法将织物染色工艺中的染色、固色同步进行，简化了操作工艺，节省染色的能耗及时间；所述方法中的染色、固色工艺可以使得织物染色均匀，牢度效果好，色差小，颜色稳定。

Description

一种锦纶织物一浴染色-固色的方法
技术领域
本发明属于放置印染技术领域，涉及一种锦纶织物一浴染色-固色的方法。
背景技术
随着环境问题的日趋严峻，各国对环保越发重视，因此对生产企业的绿色生产和节能降耗的要求也不断提高。对于高污染的印染行业来说，节能、减排是其一致的追求，而水、电、汽一直是最主要的能源要素，通过对生产工艺进行改进，以降低原料及能源消耗，从而减少污水排放，是一种重要的途径。
目前，织物染色工艺一般采用染色、洗水、固色三步法的工艺流程，该工艺对原料水的使用量较大，产生的废水多，因此生产成本比较高。CN 103114469A公开了一种锦棉酸性染色同浴法制作工艺，采用锦棉交织物坯布进行配布、冷堆、连退散卷、缸退、染色、固色、展布、定型、成检包装的步骤，但该方法中同浴染色是指锦纶和棉纤维活性一次染色，而非染色和固色同步进行，无法解决简化三步法工艺的问题。
CN 103147304A公开了一种高密尼龙织物生产工艺，包括如下步骤：退卷、缝头→退浆前处理→预定型→染色→固色→脱水→开幅→后整理→压光→检验、码布、包装，该生产工艺是先在预定型工序中加入抗黄变剂及pH调节剂进行抗黄变处理，然后进行染色，无法解决白色或浅色尼龙织物的酚黄变问题，而且染色后未说明直接在染色液中进行固色，耗水量较大，造成成本较高。
综上所述，对于织物的染色工艺，还需要根据织物、染料以及助剂的特性，改进染料配方和工艺，既能够实现染色后颜色的稳定均匀，又实现染色和后续固色的同步进行，减少中间步骤排放大量废水，达到环保节能的效果。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种锦纶织物一浴染色-固色的方法，所述方法通过改进锦纶织物的染色工艺，将染色、固色步骤同步进行，既能够节省时间和能耗，又能够保证染色后的色牢度和颜色的稳定性。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
本发明提供了一种锦纶织物一浴染色-固色的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)向待染色锦纶织物中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，恒速率升温至80～100℃进行染色；
(2)步骤(1)染色完成后降低温度至50～75℃进行固色，固色过程中加入固色剂，得到染色后的锦纶织物。
本发明中，待染色的锦纶织物需要加入染色液，通过选择合适的染色温度，同时升温时采用恒速率升温的方式维持染料上染的速率均匀，染色后即降温进行固色，避免了中间水洗的步骤，固色剂及时发挥作用，有助于染料的快速稳定，保证上染率及染色均匀性，节省了洗涤用水及时间；通过上述工艺的改进，保证织物染色后的色差及色牢度符合要求，颜色稳定，同时具有节能环保的优点。
其中染色温度可以为80℃、85℃、90℃、92℃、95℃、98℃或100℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；固色温度可以为50℃、55℃、60℃、62℃、64℃、65℃、66℃、68℃、70℃或75℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
以下作为本发明优选的技术方案，但不作为本发明提供的技术方案的限制，通过以下技术方案，可以更好的达到和实现本发明的技术目的和有益效果。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述待染色锦纶织物与染色液的重量比为1:(6～20)，例如1:6、1:8、1:10、1:12、1:14、1:15、1:16、1:18或1:20等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为1:10。
本发明中，待染色锦纶织物与染色液的重量比又称为浴比，其对织物染色后的色差影响较大，在染料量相同的情况下，染色液的量越大，其浓度越小，相同情况下能够上染到织物上的染料少，造成颜色差距大。
优选地，步骤(1)所述染色液中酸性染料的用量为待染色锦纶织物重量的0.1～10％，也可以表述为0.1～10％(OWF)，例如0.1％、0.5％、1.0％、1.5％、2.0％、3.0％、4.0％、5.0％、6.0％、7.0％、8.0％、9.0％或10.0％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用；其中OWF是On weight of the fabric的英文简称，是指染整工艺中染料用量单位，是以织物重量为基准，染料的相对重量。
本发明中，所用的酸性染料主要为德司达(Dystar)公司的NHF-S系酸性染料，包括酸性黄染料、酸性红染料、酸性蓝染料、酸性黑染料等，根据所需的颜色的不同，通过调节不同种类的染料之间的配比，来将织物染成所需的颜色。
优选地，步骤(1)所述染色液中助剂包括浴中柔软剂、酸性匀染剂和有机释酸剂。
优选地，步骤(1)所述染色液中助剂的浓度为1～3g/L，例如1g/L、1.5g/L、2g/L、2.5g/L或3g/L等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述染色液中的酸性染料以线性方式匀速率加入待染色锦纶织物，加入时间控制为5～60min，例如5min、10min、20min、30min、40min、50min或60min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，酸性染料以线性方式加入，可以使其缓慢均匀与锦纶织物接触，避免一次性加入后造成局部染料过量，造成锦纶织物不同位置染色不均匀。
优选地，步骤(1)所述染色液中的助剂一次性加入。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)加入染色液前，待染色锦纶织物先进行浸湿。
优选地，所述浸湿温度为35～60℃，例如35℃、40℃、45℃、50℃、55℃或60℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(1)所述升温的速率为0.5～1.5℃/min，例如0.5℃/min、0.6℃/min、0.7℃/min、0.8℃/min、0.9℃/min、1.0℃/min、1.1℃/min、1.2℃/min、1.3℃/min、1.4℃/min或1.5℃/min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(1)所述染色的温度为90～100℃，例如90℃、92℃、94℃、96℃、98℃或100℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，染色温度选择高于常温，可以增加染料分子在染色液中以及在织物纤维上的动能，降低染料分子的聚集现象，同时促使纤维膨化，有利于染料分子进入纤维内部，达到染色匀透的目的；本发明具体选择的染色温度由织物、染料、助剂等共同决定，以达到较高的上染率为宜；其中升温速率的选择根据所需要上染的颜色而具体调节，总体来说升温速率较慢，以减缓酸性染料上染尼龙的速率，避免色差。
优选地，步骤(1)所述染色的时间为10～60min，例如10min、20min、30min、40min、50min或60min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)降低温度时采用匀速率降温的方式。
优选地，所述降温的速率为1～3℃/min，例如1℃/min、1.2℃/min、1.5℃/min、1.6℃/min、1.8℃/min、2℃/min、2.5℃/min或3.0℃/min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用，优选为1.5℃/min。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)所述固色剂的加入量占待染色锦纶织物重量的1～10％，即1～10％(OWF)，例如1％、2％、3％、4％、5％、6％、7％、8％、9％或10％等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，固色剂的用量主要影响锦纶织物的牢度，包括皂洗牢度、汗酸牢度、水渍牢度、耐光牢度等指标，根据所需上染颜色的深浅，选择不同的固色剂用量，一般颜色越深，所需的固色剂用量也越大，但过高的固色剂用量会对织物产生胶污，影响品质，因此需要选择合适的用量范围。
本发明所用的固色剂主要为Jointex公司的固色剂P。
优选地，步骤(2)所述固色剂以线性方式匀速率加入，加入时间控制为5～30min，比如5min、10min、15min、20min、25min或30min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
优选地，步骤(2)所述固色的温度为60～70℃，例如60℃、62℃、64℃、65℃、66℃、68℃或70℃等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，固色温度的选择以固色前后色度变化和牢度好坏为考虑因素，以固色前后色差较小，牢度较好为宜，但两者的变化趋势随温度变化相反，因此需要选择合适的温度范围。
优选地，步骤(2)所述固色的时间为5～30min，例如5min、10min、15min、20min、25min或30min等，但并不仅限于所列举的数值，该数值范围内其他未列举的数值同样适用。
本发明中，固色时间的选择主要影响锦纶织物的牢度，根据所需上染颜色的深浅，选择不同的固色时间，一般颜色越深，所需的固色时间也越长。
作为本发明优选的技术方案，步骤(2)固色完成后排水，然后洗涤、干燥，得到染色后的锦纶织物。
作为本发明优选的技术方案，所述待染色锦纶织物进行浸湿前，还包括除油、预定型、打卷机上卷的步骤。
优选地，所述锦纶织物染色、固色后，再进行检验、码布、包装的步骤。
作为本发明优选的技术方案，所述方法包括以下步骤：
(1)将待染色锦纶织物浸湿后向其中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，酸性染料的用量为锦纶织物重量的0.1～10％，染色液中助剂的浓度为1～3g/L，所述待染色锦纶织物与染色液的重量比为1:(6～20)，酸性染料以线性方式匀速率加入待染色锦纶织物，加入时间控制为5～60min，助剂一次性加入，然后以0.5～1.5℃/min的速率升温至80～100℃染色10～60min；
(2)步骤(1)染色完成后以1～3℃/min的速率降温至50～75℃进行固色，固色的时间为5～30min，固色过程中加入固色剂，固色剂的加入量占待染色锦纶织物重量的1～10％，以线性方式匀速率加入，加入时间控制为5～30min，固色完成后排水，洗涤后干燥，得到染色后的锦纶织物。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)本发明所述方法将织物染色工艺中的染色、固色同步进行，简化了操作工艺，节省染色的能耗及时间，用水量减少近70％，时间节省近30％；
(2)本发明所述方法中的染色、固色工艺可以使得织物染色均匀，牢度效果好，色差小，颜色稳定。
附图说明
图1是本发明实施例1提供的锦纶织物一浴染色-固色方法的工艺流程图。
具体实施方式
为更好地说明本发明，便于理解本发明的技术方案，下面对本发明进一步详细说明，但下述的实施例仅是本发明的简易例子，并不代表或限制本发明的权利保护范围，本发明保护范围以权利要求书为准。
本发明具体实施方式部分提供了一种锦纶织物一浴染色-固色的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)向待染色锦纶织物中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，恒速率升温至80～100℃进行染色；
(2)步骤(1)染色完成后降低温度至50～75℃进行固色，固色过程中加入固色剂，得到染色后的锦纶织物。
以下为本发明典型但非限制性实施例：
实施例1：
本实施例提供了一种锦纶织物一浴染色-固色的方法，所述方法的工艺流程图如图1所示，包括以下步骤：
(1)将待染色锦纶织物在40℃浸湿后向其中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，酸性染料以线性方式匀速率加入待染色锦纶织物，加入时间控制为8min，助剂一次性加入，然后以1.0℃/min的速率升温至100℃染色20min；
其中，染色液中酸性染料的用量为锦纶织物重量的0.13％，分别为酸性黄染料用量占0.1％，酸性红染料用量占0.03％，酸性蓝染料用量占0.01％；染色液中助剂的浓度为2.5g/L，分别为浴中柔软剂浓度1g/L，酸性匀染剂浓度1g/L，有机释酸剂浓度0.5g/L；所述待染色锦纶织物与染色液的重量比为1:10；
(2)步骤(1)染色完成后以1.5℃/min的速率降温至65℃进行固色，固色的时间为15min，固色过程中加入固色剂，固色剂的加入量占待染色锦纶织物重量的3％，以线性方式匀速率加入，加入时间控制为10min，固色完成后排水，洗涤后干燥，得到染色后的锦纶织物。
本实施例中，采用分光光度计测定染色前后染色液的吸光度，以此计算锦纶织物的上染率；采用Datacolor测配色系统在大孔径和光源D65条件下，测定染色织物的色差ΔE；测定染色后的织物的牢度，其中耐皂洗牢度参照AATCC Test Method 61-2004测定，耐汗酸牢度参照AATCC Test Method 15-2009测定，耐水渍牢度参照AATCC Test Method 107-2009测定，耐光照牢度参照AATCC Test Method 16E(10h)-2008测定。
本实施例中，采用所述酸性染料和助剂，得到的锦纶织物呈浅杏色，上染率达到95％；与客户标准色相比的色差ΔE为0.34，满足标准；染色后的织物耐皂洗牢度、耐汗酸牢度、耐水渍牢度均达到4级以上，耐光照牢度达到3～4级，满足浅色系织物的要求，染色效果理想。
实施例2：
本实施例提供了一种锦纶织物一浴染色-固色的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将待染色锦纶织物在50℃浸湿后向其中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，酸性染料以线性方式匀速率加入待染色锦纶织物，加入时间控制为20min，助剂一次性加入，然后以1.5℃/min的速率升温至100℃染色25min；
其中，染色液中酸性染料的用量为锦纶织物重量的2.17％，分别为酸性黄染料用量占0.22％，酸性红染料用量占0.45％，酸性蓝染料用量占1.5％；染色液中助剂的浓度为2.5g/L，分别为浴中柔软剂浓度1g/L，酸性匀染剂浓度1g/L，有机释酸剂浓度0.5g/L；所述待染色锦纶织物与染色液的重量比为1:8；
(2)步骤(1)染色完成后以1.2℃/min的速率降温至70℃进行固色，固色的时间为25min，固色过程中加入固色剂，固色剂的加入量占待染色锦纶织物重量的5％，以线性方式匀速率加入，加入时间控制为15min，固色完成后排水，洗涤后干燥，得到染色后的锦纶织物。
本实施例中的相关指标测试参照实施例1中的测试方法。
本实施例中，采用所述酸性染料和助剂，得到的锦纶织物呈宝蓝色，上染率达到93％；与客户标准色相比的色差ΔE为0.40，满足标准；染色后的织物耐皂洗牢度、耐汗酸牢度、耐水渍牢度、耐光照牢度均达到4级以上，满足中色系织物的要求，染色效果理想。
实施例3：
本实施例提供了一种锦纶织物一浴染色-固色的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将待染色锦纶织物在60℃浸湿后向其中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，酸性染料以线性方式匀速率加入待染色锦纶织物，加入时间控制为40min，助剂一次性加入，然后以1.5℃/min的速率升温至100℃染色30min；
其中，染色液中酸性染料的用量为锦纶织物重量的6.3％，分别为酸性黄染料用量占0.8％，酸性红染料用量占0.5％，酸性蓝染料用量占1.0％，酸性黑染料用量占4.0％；染色液中助剂的浓度为1.5g/L，分别为浴中柔软剂浓度1g/L，有机释酸剂浓度0.5g/L；所述待染色锦纶织物与染色液的重量比为1:12；
(2)步骤(1)染色完成后以2℃/min的速率降温至60℃进行固色，固色的时间为30min，固色过程中加入固色剂，固色剂的加入量占待染色锦纶织物重量的8％，以线性方式匀速率加入，加入时间控制为20min，固色完成后排水，洗涤后干燥，得到染色后的锦纶织物。
本实施例中的相关指标测试参照实施例1中的测试方法。
本实施例中，采用所述酸性染料和助剂，得到的锦纶织物呈黑色，上染率达到92％；与客户标准色相比的色差ΔE为0.44，满足标准；染色后的织物耐皂洗牢度、耐汗酸牢度、耐水渍牢度、耐光照牢度均达到4级以上，满足深色系织物的要求，染色效果理想。
实施例4：
本实施例提供了一种锦纶织物一浴染色-固色的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将待染色锦纶织物在35℃浸湿后向其中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，酸性染料以线性方式匀速率加入待染色锦纶织物，加入时间控制为25min，助剂一次性加入，然后以0.6℃/min的速率升温至80℃染色50min；
其中，染色液中酸性染料的用量为锦纶织物重量的1.1％，分别为酸性黄染料用量占0.15％，酸性红染料用量占0.2％，酸性蓝染料用量占0.75％；染色液中助剂的浓度为2g/L，分别为浴中柔软剂浓度0.8g/L，酸性匀染剂浓度0.8g/L，有机释酸剂浓度0.4g/L；所述待染色锦纶织物与染色液的重量比为1:6；
(2)步骤(1)染色完成后以1℃/min的速率降温至50℃进行固色，固色的时间为10min，固色过程中加入固色剂，固色剂的加入量占待染色锦纶织物重量的4％，以线性方式匀速率加入，加入时间控制为7min，固色完成后排水，洗涤后干燥，得到染色后的锦纶织物。
本实施例中的相关指标测试参照实施例1中的测试方法。
本实施例中，采用所述酸性染料和助剂，得到的锦纶织物的上染率达到90％；与客户标准色相比的色差ΔE为0.38，满足标准；染色后的织物耐皂洗牢度、耐汗酸牢度、耐水渍牢度达到4级，耐光照牢度达到3～4级，满足浅色系织物的要求，染色效果较好。
实施例5：
本实施例提供了一种锦纶织物一浴染色-固色的方法，所述方法包括以下步骤：
(1)将待染色锦纶织物在60℃浸湿后向其中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，酸性染料以线性方式匀速率加入待染色锦纶织物，加入时间控制为60min，助剂一次性加入，然后以1.2℃/min的速率升温至90℃染色35min；
其中，染色液中酸性染料的用量为锦纶织物重量的9％，分别为酸性黄染料用量占2.4％，酸性红染料用量占1.5％，酸性蓝染料用量占1.9％，酸性黑染料用量占3.2％；染色液中助剂的浓度为2g/L，分别为浴中柔软剂浓度0.9g/L，酸性匀染剂浓度0.6g/L，有机释酸剂浓度0.5g/L；所述待染色锦纶织物与染色液的重量比为1:15；
(2)步骤(1)染色完成后以2.5℃/min的速率降温至75℃进行固色，固色的时间为25min，固色过程中加入固色剂，固色剂的加入量占待染色锦纶织物重量的6.5％，以线性方式匀速率加入，加入时间控制为18min，固色完成后排水，洗涤后干燥，得到染色后的锦纶织物。
本实施例中的相关指标测试参照实施例1中的测试方法。
本实施例中，采用所述酸性染料和助剂，得到的锦纶织物的上染率达到88％；与客户标准色相比的色差ΔE为0.42，满足标准；染色后的织物耐皂洗牢度、耐汗酸牢度、耐水渍牢度达到4级，耐光照牢度达到3～4级，满足中色系织物的要求，染色效果较好。
综合上述实施例可以看出，本发明所述方法将织物染色工艺中的染色、固色同步进行，简化了操作工艺，节省染色的能耗及时间，与传统工艺相比本工艺方法节省3～5缸水，用水量减少近70％，耗时节省6～8h，节省近30％；本发明所述方法中的染色、固色工艺可以使得织物染色均匀，牢度效果好，色差小，颜色稳定。
申请人声明，本发明通过上述实施例来说明本发明的详细方法，但本发明并不局限于上述详细方法，即不意味着本发明必须依赖上述详细方法才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所用原料的等效替换及辅助原料的添加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种锦纶织物一浴染色-固色的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)向待染色锦纶织物中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，恒速率升温至80～100℃进行染色；
(2)步骤(1)染色完成后降低温度至50～75℃进行固色，固色过程中加入固色剂，得到染色后的锦纶织物。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述待染色锦纶织物与染色液的重量比为1:(6～20)，优选为1:10；
优选地，步骤(1)所述染色液中酸性染料的用量为待染色锦纶织物重量的0.1～10％；
优选地，步骤(1)所述染色液中助剂包括浴中柔软剂、酸性匀染剂和有机释酸剂；
优选地，步骤(1)所述染色液中助剂的浓度为1～3g/L。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述染色液中的酸性染料以线性方式匀速率加入待染色锦纶织物，加入时间控制为5～60min；
优选地，步骤(1)所述染色液中的助剂一次性加入。
4.根据权利要求1-3任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)加入染色液前，待染色锦纶织物先进行浸湿；
优选地，所述浸湿温度为35～60℃。
5.根据权利要求1-4任一项所述的方法，其特征在于，步骤(1)所述升温的速率为0.5～1.5℃/min；
优选地，步骤(1)所述染色的温度为90～100℃；
优选地，步骤(1)所述染色的时间为10～60min。
6.根据权利要求1-5任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)降低温度时采用匀速率降温的方式；
优选地，所述降温的速率为1～3℃/min，优选为1.5℃/min。
7.根据权利要求1-6任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)所述固色剂的加入量占待染色锦纶织物重量的1～10％；
优选地，步骤(2)所述固色剂以线性方式匀速率加入，加入时间控制为5～30min；
优选地，步骤(2)所述固色的温度为60～70℃；
优选地，步骤(2)所述固色的时间为5～30min。
8.根据权利要求1-7任一项所述的方法，其特征在于，步骤(2)固色完成后排水，然后洗涤、干燥，得到染色后的锦纶织物。
9.根据权利要求1-8任一项所述的方法，其特征在于，所述待染色锦纶织物进行浸湿前，还包括除油、预定型、打卷机上卷的步骤；
优选地，所述锦纶织物染色、固色后，再进行检验、码布、包装的步骤。
10.根据权利要求1-9任一项所述的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
(1)将待染色锦纶织物浸湿后向其中加入染色液，所述染色液的组成包括酸性染料和助剂，酸性染料的用量为锦纶织物重量的0.1～10％，染色液中助剂的浓度为1～3g/L，所述待染色锦纶织物与染色液的重量比为1:(6～20)，酸性染料以线性方式匀速率加入待染色锦纶织物，加入时间控制为5～60min，助剂一次性加入，然后以0.5～1.5℃/min的速率升温至80～100℃染色10～60min；
(2)步骤(1)染色完成后以1～3℃/min的速率降温至50～75℃进行固色，固色的时间为5～30min，固色过程中加入固色剂，固色剂的加入量占待染色锦纶织物重量的1～10％，以线性方式匀速率加入，加入时间控制为5～30min，固色完成后排水，洗涤后干燥，得到染色后的锦纶织物。
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