CN110387736A - 全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，包括以下步骤：将染色缸中的染色溶液排出，同时将染色后的织物取出并置于容器中；向溶器中加入冷水进行冷水洗，10‑20min后将水排出；向容器中加入热水进行热水洗，20‑30min后将水排出；向容器中加入皂洗液，升温并保温15‑25min后皂洗液排出；向容器中加入少量的酸进行酸碱中和，使得织物处于酸性条件下；向容器中再次加入热水进行热水洗，20‑30min后将水排出，完成后处理工艺。有益效果：本发明不仅减少了水洗的次数，而且还避开高温皂洗的温度需求，从而有效地降低了水资源、能源和时间的耗费，进而有效地提高了漂染厂的生产效率。

Description

全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺
技术领域
本发明涉及纺织技术领域，具体来说，涉及一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺。
背景技术
棉织物是天然纤维素纤维，广受消费者喜爱，为了满足不同消费者对于色彩的需求，生产时需要对其进行染色处理。目前，对于棉织品的染色主要采用活性染料进行染色，活性染料染色具有色谱齐全，色泽鲜艳的优点，但活性染料易水解，染色后的产品上存在部分水解和未与纤维结合的染料，这部分染料在洗涤过程中容易脱落，影响染色牢度和色泽的鲜艳度，特别是耐洗色牢度。为提高染物的耐洗色牢度，必须进行染色后处理。
传统的后处理包括：染色排液→冷水洗(2道)→加酸中和(80℃)→冷水洗→皂洗(95℃，常规皂洗剂)→冷水洗→热水洗(80℃)→冷水洗(2-3道)等步骤。然而，在整个后处理过程中，其温度均在75℃以上，使得其对热能的需求高，从而导致其能耗高，此外，传统的染色后处理工艺需要经过多次水洗过程，从而导致其需要耗费大量的能源、水和时间，从而不仅严重的影响漂染厂的生产效率，而且还产生了大量的污水。
发明内容
针对相关技术中的问题，本发明提出一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
为此，本发明采用的具体技术方案如下：
一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，包括以下步骤：
染色排液：将染色缸中的染色溶液排出，同时将染色后的织物取出并置于容器中；
冷水洗：向溶器中加入20-30℃冷水进行冷水洗，10-20min后将容器中的水排出；
一次热水洗：向容器中加入50-60℃热水进行热水洗，20-30min后将容器中的水排出；
皂洗：向容器中加入皂洗液，升温至75-85℃，保温15-25min后将容器中的皂洗液排出；
过酸：向容器中加入少量的酸进行酸碱中和，使得织物处于酸性条件下；
二次热水洗：向容器中再次加入50-65℃热水进行热水洗，20-30min后将容器中的水排出，完成后处理工艺。
优选的，所述过酸中加入的酸为冰醋酸，且所述冰醋酸的浓度为99％，冰醋酸在加入过程中需要进行不断搅拌，且所述搅拌速度为30-60r/min。
优选的，所述二次热水洗还可以包括两道热水洗，且所述两道热水洗中热水的温度均为60℃，且所述水洗时间均为25min。
优选的，所述皂洗液为环保皂洗粉和水的混合溶液，且所述环保皂洗粉由特种高温漆酶与辅助用剂的复合而成。
优选的，所述皂洗液的浓度为0.5g/L，且所述皂洗温度为80℃，保温时间为20min。
优选的，所述冷水洗中冷水的温度为25℃，所述水洗时间为15min。
优选的，所述一次热水洗中热水的温度为55℃，且所述水洗时间为25min。
本发明的有益效果为：本发明采用皂洗粉低温皂洗后处理工艺，使后处理过程在低温条件下进行，相比于传统的高温皂洗后处理工艺，本发明不仅减少了水洗的次数，而且还避开高温皂洗的温度需求，从而有效地降低了水资源、能源和时间的耗费，进而有效地提高了漂染厂的生产效率，同时，还有效地降低污水的排放量，使得其更加的环保。
具体实施方式
实施例1，一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，包括以下步骤：
步骤S101，染色排液：将染色缸中的染色溶液排出，同时将染色后的织物取出并置于容器中；
步骤S102，冷水洗：向溶器中加入20℃冷水进行冷水洗，20min后将容器中的水排出；
步骤S103，一次热水洗：向容器中加入50℃热水进行热水洗，30min后将容器中的水排出；
步骤S104，皂洗：向容器中加入皂洗液，升温至75℃，保温25min后将容器中的皂洗液排出；所述皂洗液为环保皂洗粉和水的混合溶液，且所述环保皂洗粉由特种高温漆酶与辅助用剂的复合而成。
步骤S105，过酸：向容器中加入少量的酸进行酸碱中和，使得织物处于酸性条件下；加入的酸为冰醋酸，且浓度为99％，冰醋酸在加入过程中需要进行不断搅拌，搅拌速度为40r/min。
步骤S106，二次热水洗：向容器中再次加入55℃热水进行热水洗，20-30min后将容器中的水排出，完成后处理工艺。
其中，所述皂洗粉采用ZJ-RH18皂洗粉，其具有优良的洗涤和分散、浮化、螯合能力，几乎无泡，可用于活性染料染色后织物的皂洗，可将纤维中非结合的染料洗去，明显提高色牢度和水洗牢度，并且皂洗后的残液比常规皂洗剂明显要浅，减轻污水处理压力，采用环保皂洗粉皂洗前可无需酸洗，同时因为具有强大的去浮色能力，在一定用量下可使皂洗后残液色变浅基至于无色，所以皂洗后可以减少水洗次数，更为重要的是，环保皂洗粉在60～70℃低温下皂洗即可达到传統皂洗剂98℃高温皂洗的效果，大大节约能源、减少污水排放、节首时间、提高工作效率、降低成本，相对于同类产品具有许多优势。具体应用时，所述皂洗粉的用量按染色后浮色程度及皂洗条件酌定，可根据纤维种类、加工方式、客户质量要求进行调整，印染厂家可自行试验以确定最为经济的用量。
实施例2，一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，包括以下步骤：
步骤S101，染色排液：将染色缸中的染色溶液排出，同时将染色后的织物取出并置于容器中；
步骤S102，冷水洗：向溶器中加入20℃冷水进行冷水洗，30min后将容器中的水排出；
步骤S103，一次热水洗：向容器中加入60℃热水进行热水洗，20min后将容器中的水排出；
步骤S104，皂洗：向容器中加入皂洗液，皂洗液的浓度为0.5g/L，升温至75℃，保温25min后将容器中的皂洗液排出；所述皂洗液为环保皂洗粉和水的混合溶液，且所述环保皂洗粉由特种高温漆酶与辅助用剂的复合而成。
步骤S105，过酸：向容器中加入少量的酸进行酸碱中和，使得织物处于酸性条件下；加入的酸为冰醋酸，且浓度为99％，冰醋酸在加入过程中需要进行不断搅拌，搅拌速度为40r/min。
步骤S106，二次热水洗：向容器中再次加入60℃热水进行热水洗，25min后将容器中的水排出，再次向容器中再次加入60℃热水进行热水洗，25min后将容器中的水排出，完成后处理工艺。
上述的实施例仅例示性说明本发明创造的原理及其功效，以及部分运用的实施例，而非用于限制本发明；应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明创造构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，包括以下步骤：
染色排液：将染色缸中的染色溶液排出，同时将染色后的织物取出并置于容器中；
冷水洗：向溶器中加入20-30℃冷水进行冷水洗，10-20min后将容器中的水排出；
一次热水洗：向容器中加入50-60℃热水进行热水洗，20-30min后将容器中的水排出；
皂洗：向容器中加入皂洗液，升温至75-85℃，保温15-25min后将容器中的皂洗液排出；
过酸：向容器中加入少量的酸进行酸碱中和，使得织物处于酸性条件下；
二次热水洗：向容器中再次加入50-65℃热水进行热水洗，20-30min后将容器中的水排出，完成后处理工艺。
2.根据权利要求1所述的一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，其特征在于，所述过酸中加入的酸为冰醋酸，且所述冰醋酸的浓度为99％，冰醋酸在加入过程中需要进行不断搅拌，且所述搅拌速度为30-60r/min。
3.根据权利要求1所述的一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，其特征在于，所述二次热水洗还可以包括两道热水洗，且所述两道热水洗中热水的温度均为60℃，且所述水洗时间均为25min。
4.根据权利要求1所述的一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，其特征在于，所述皂洗液为环保皂洗粉和水的混合溶液，且所述环保皂洗粉由特种高温漆酶与辅助用剂的复合而成。
5.根据权利要求1所述的一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，其特征在于，所述皂洗液的浓度为0.5g/L，且所述皂洗温度为80℃，保温时间为20min。
6.根据权利要求1-5中任一项所述的一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，其特征在于，所述冷水洗中冷水的温度为25℃，所述水洗时间为15min。
7.根据权利要求6所述的一种全棉涤棉织物后处理环保节能节水工艺，其特征在于，所述一次热水洗中热水的温度为55℃，且所述水洗时间为25min。
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