CN110744122B - 角度可调的两侧切割联动下料切割机、铝型材切割方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种角度可调的两侧同步切割联动边角料下料式铝型材切割机，两块所述转动定位块均转动连接在所述导向台的台面的终止端；移动杆前后运动用以带动两块转动定位块相互反向转动；在切割机工作台的台面的终止端中的两道切割导向通槽导向均与导向台的导向平行；固定圆形导轨上配合有滑动件；滑动件缘移动至固定圆形导轨的上端时，能致使圆切刀的局部露出对应的切割导向通槽，下料板闭合下料通孔；接触件转动至与下料板错位分离时，下料通孔开口。本发明能达到不同侧的角度调整装置联动性，实现双侧型材同步定位、切割，角度调整的灵活性、便捷性强以及切割、下料之间的设备集成性高、联动效果强、工艺流水性强的优点。

Description

角度可调的两侧切割联动下料切割机、铝型材切割方法

技术领域

本发明涉及型材加工技术领域，尤其涉及型材切割技术领域。

背景技术

根据下游企业的需要，对于已经加工成型的型材如铝型材、塑料型材或者其他合金型材，需要进行端面倒角切割处理，使得型材的端面呈现一定倾斜角度的倾斜面，以满足不同产品加工、组装的需要。

目前，现有技术对型材端面进行倾斜切割的切割机多如邓氏切割机，切割前，通过手工调整侧定位块与端面定位块之间的角度，将型材的侧面靠在侧定位块上，型材的端面抵在端面定位块上，使得型材相对端面定位块倾斜，启动切割机，切割刀沿着端面定位块的长度方向切割，将型材端面切割成倾斜面。

该切割机存在以下不足：其一，工作时，受到不同侧的角度调整方式不能同步进行角度调整的局限，一个角度调整装置配合一个切割刀，一台切割机只存在一个切割工位，一次切割工作只能满足单侧一根或者一排的型材进行切割，不能实现多根或者多排型材的多侧同步切割，切割效率有待改善；其二，由于侧定位块其角度调整后，需要将侧定位块进行紧固，采用传统的角度调整方式，第一步，需要松开紧固件，实现侧定位块处于活动状态，第二步，转动侧定位块至需要的角度，第三步，拧紧紧固件，实现侧定位块在该位置状态下的紧固，如此，存在操作麻烦、使用不方便的技术问题；其三、经该切割机切割后产生的边角料会停留在工作台面上，需要人工将边角料去除后，才能进行下次切割工艺，由此可见，切割、下料之间的设备集成性差、联动效果低、工艺流水性有待提高。

如专利申请2017216187708公开了一种铝型材切割角度调节装置，通过拨轮转动带动槽轮角运动实现铝型材切割角度的调节。该技术方案相比现有技术的侧定位块转动调节切割角度的方式，虽然简化了操作过程，但是，受槽轮中槽数的制约，只能满足固定的几个角度的调节，而不能满足任意角度的调整，角度调整范围以及多样性、灵活性有待提高。

又如专利申请2016204198088公开的一种多角度连续精确切割的单头切割锯，通过设置槽体的倾斜结构，满足不同切割角度的选择。但是，同样，该技术方案在切割角度方面收到槽体具体结构数量的制约，同样存在上述提到只能满足固定的几个角度的调节的技术问题。另外，该技术方案虽然能满足多根型材的同步切割，但是，受到不同侧角度调整方式不能同步进行的局限，多根型材的切割任然处于同侧切割，不能实现多侧型材同步联动切割。

专利申请2018205884835公开了一种多角度铝型材切割机，利用转轴转动来带动上支架整体转动，带动砂轮倾斜，通过砂轮倾斜角度的变化，实现切割角度的调整。由于，上支架支撑了该技术方案中的所有驱动部件如电机、砂轮、皮带输送装置等，通过转轴带动上述部件同步转动，一方面需要转轴能承受较大的受力负荷，另一方面对紧固件的要求较高，该技术方案采用紧固螺母紧固，很容易产生滑丝的问题；另外，转动转轴过程中，由于上支架支撑的部件重力较大，实际操作时，费力且不容易保证转动的精准性。

发明内容

本发明旨在解决现有技术切割机存在设备集成化、联动效率低，不能实现多侧型材同步定位、切割、下料技术问题。具体体现在现有技术切割机存在不同侧的角度调整装置联动性不强，不能实现双侧型材同步定位、切割，角度调整的灵活性、便捷性低以及切割、下料之间的设备集成性差、联动效果低、工艺流水性有待提高等方面。

本发明通过以下技术手段实现解决上述技术问题的：一种角度可调的两侧同步切割联动边角料下料式铝型材切割机，包括切割机工作台，其长度方向的两端分别为切割机工作台起始端、切割机工作台终止端；还包括移动杆、转动定位块、导向台、下料板、固定圆形导轨、滑动件、圆切刀、接触件、扭簧；

所述导向台设置在所述切割机工作台的台面的中间区域，其导向方向与所述切割机工作台的长度方向平行；两块所述转动定位块均转动连接在所述导向台的台面的终止端且对称分布在所述导向台的左、右两侧；所述移动杆前后运动用以带动两块所述转动定位块相互反向转动；

在所述切割机工作台的台面的终止端中，位于所述转动定位块与所述导向台之间的区域上开设有上下导通的切割导向通槽，两道所述切割导向通槽导向均与所述导向台的导向平行；位于两道所述切割导向通槽之间的区域开设有下料通孔；所述下料板的一端与所述下料通孔转动连接，所述扭簧被装配致使下料板的另一端与所述下料通孔之间形成开口；

所述固定圆形导轨位于所述导向台的台面下方的中间区域；所述固定圆形导轨上配合有滑动件；在所述滑动件的左、右两端均连接有所述圆切刀、所述接触件；所述滑动件沿着所述固定圆形导轨的边缘移动至所述固定圆形导轨的上端时，能致使所述圆切刀的局部露出对应的切割导向通槽并对所述转动定位块与所述导向台之间的型材进行切割，且保证所述接触件转动至与所述下料板的底部接触，并致使所述下料板闭合所述下料通孔；所述接触件转动至与所述下料板错位分离时，能致使所述下料板向下翻动至所述下料通孔开口。

本发明还公开一种采用上述的角度可调的两侧同步切割联动边角料下料式铝型材切割机进行型材切割的方法，包括以下步骤：

步骤一、通过移动杆前后运动调节两个转动定位块的转动角度至设定角度；

步骤二、将两根型材的端部分别伸入至对应转动定位块与导向台之间，使得型材的端部的侧面靠在对应的转动定位块中面向所述导向台的一面上，型材的端面抵在导向台中面向所述对应转动定位块的一面上，切割导向通槽贯穿型材端部在竖直方向的投影；

步骤三，滑动件沿着固定圆形导轨的外周面公转，两个圆切刀自转的同时绕着固定圆形导轨中心公转；当圆切刀公转至其局部从对应的切割导向通槽露出后，将型材进行切割；同时，接触件转动至始终与下料板的底部接触且下料板闭合在下料通孔上；

步骤四，圆切刀完成切割后，接触件转动至与下料板的底部分离，下料板倾斜，下料通孔开口，经两个圆切刀切割后的两块型材边角料位于下料板上并从开口落下。

本发明通过移动杆前后运动带动两个连接臂同步转动，进而调节两个转动定位块的转动角度至设定角度，实现了对导向台两侧的两个转动定位块进行同步调整，解决了现有技术由于一个转动定位块只与一个导向台配合而不能通过将多个转动定位块与导向台的不同侧联动配合而进行多侧同步进行角度调节的技术问题。相比现有技术通过转动转动定位块、再利用紧固件进行紧固的方式来调整转动定位块的位置，本发明通过移动杆的前后运动即可实现导向台两侧的两个转动定位块同步转动，将直线运动转变为周转运动，利用移动杆的位置状态来同步决定以及稳定两个转动定位块的位置状态，无需在调整之前以及调整之后额外使用紧固件来松解、紧固转动定位块，存在操作方便、使用便捷的技术效果。采用本发明移动杆的直线运动，通过衡量移动杆的直线行程来判断转动定位块的转动角度，相比直接衡量转动定位块与导向台之间的夹角，在精确度、方便程度方面都得到了进一步提高。由于本发明通过在滑动件的左、右两端均连接有圆切刀、接触件。滑动件沿着固定圆形导轨的边缘移动至固定圆形导轨的上端时，能致使圆切刀的局部露出对应的切割导向通槽并对转动定位块与导向台之间的铝型材进行切割。通过一个滑动件联动两个圆切刀即可实现导向台两侧的铝型材进行同步切割。本发明的圆切刀在自转的同时，进行公转运动，其仅在切割的时候才露出对应的切割导向通槽，其余时间均隐藏在切割机工作台的台面的下方，保证了切割的安全性。由于本发明的滑动件沿着固定圆形导轨的边缘移动至固定圆形导轨的上端时，接触件转动至与下料板的底部接触，致使下料板闭合下料通孔。接触件转动至与圆弧结构错位分离时，能致使下料板向下翻动至下料通孔开口，经圆切刀切割后的铝型材边角料位于下料板上并能从开口落下，通过滑动件周转运动实现接触件与下料板之间配合方式的变化，结合本发明下料板与下料通孔之间采用的弹性、枢转配合方式，从而实现了切割、下料的顺序进行，极大地提高了设备之间的协同、集成效果，保证切割后产生的边角料能及时排出。

优选地：还包括连接臂，所述下料板的底部呈向上拱起的圆弧结构；所述接触件为扇形接触件；两根所述连接臂对称设置在所述导向台的左、右两侧；所述移动杆设置在所述导向台的上方且其移动方向与所述导向台的长度方向平行；所述移动杆的左、右两端分别与两根所述连接臂的一端铰接，两根所述连接臂的另一端分别与对应的所述转动定位块铰接；所述移动杆前后运动用以带动所述两块转动定位块相向或者背向转动。

由于下料板的底部呈向上拱起的圆弧结构。接触件为扇形接触件。扇形接触件的圆弧面呈与圆弧结构配合的圆弧面。下料板的底部与接触件之间的接触圆滑接触，提高了接触的平滑性；另外，圆弧接触能增大相互之间配合的比表面积，使得两者之间的配合程度更高，切割时，下料板的上表面能紧密闭合在下料通孔上，为铝型材提供充足的支撑作用，保证切割的顺利、平稳进行。

优选地：所述固定圆形导轨包括太阳齿轮，所述滑动件包括行星齿轮；还包括转动杆、中间轴；所述太阳齿轮的中心通过连接轴与所述转动杆的一端转动连接，所述转动杆的另一端与所述行星齿轮转动连接；行星齿轮与所述太阳齿轮啮合；

所述扇形接触件的圆弧面呈与所述圆弧结构配合的圆弧面；所述扇形接触件的圆弧面与所述圆弧结构对合时，能致使所述下料板闭合在所述下料通孔中；所述扇形接触件的圆弧面与所述圆弧结构错位分离时，能致使所述下料板向下翻动至所述下料通孔开口。

本发明通过启动转动电机带动转动杆转动，转动杆转动带动行星齿轮在太阳齿轮上绕着太阳齿轮的中心公转，同时，由于行星齿轮与太阳齿轮相互啮合，行星齿轮在公转的同时，进行自转。行星齿轮自转带动中间轴转动，进而带动圆切刀同步转动。本发明采用行星齿轮与太阳齿轮啮合的方式带动圆切刀转动来代替单独采用固定电机或者固定马达带动圆切刀转动的方式，简化了动力源的使用，进一步提高了设备的集成效果。

优选地：还包括废屑收集装置，所述废屑收集装置用以对所述圆切刀切割产生的废屑进行收集；

所述废屑收集装置包括废屑收集装罩、吸废屑管道、吸废屑泵；在所述切割机工作台的台面的终止端上开设有导向与所述切割机工作台的长度方向平行的滑槽，所述废屑收集装罩与所述滑槽滑动配合；所述废屑收集装罩面向所述导向台开口，在所述废屑收集装罩的开口腔中连通有所述吸废屑管道，在所述吸废屑管道上设置有所述吸废屑泵。

在切割前，通过滑动废屑收集装罩将废屑收集装罩沿着滑槽滑动至废屑收集装罩的开口腔将铝型材的端部罩住的位置，开启吸废屑泵，切割时，产生的废屑会被吸入至吸废屑管道中，从而防止了废屑飞溅的现象出现，并且很好地将切割时产生的废屑进行了集中收集。由于本发明的废屑收集装罩是滑动配合在切割机工作台的台面上，在保证废屑收集装罩安装稳定的前提下，能方便废屑收集装罩的移动，便于根据切割铝型材的规格的不同，调整废屑收集装罩的位置；也能方便屑收集装罩的清理。

优选地：在所述下料通孔的下方还设置有集料箱，所述集料箱呈上下双层结构，包括位置在上的型材边角料集装腔体、位置在下的废屑收集腔体；所述吸废屑管道与所述废屑收集腔体连通；所述型材边角料集装腔体的顶部开口，其底部呈网络状镂空的倾斜结构，在所述网络状倾斜结构中位置较低的一端开设有下料口，在所述下料口的下方设置有槽轮。

为了实现切割产生的边角料、废屑的分类处理。本发明通过在下料通孔的下方还设置有集料箱，边角料通过下料板落入至集料箱中位置在上的铝型材边角料集装腔体中，而切割产生的废屑被吸废屑泵吸入至集料箱中位置在下的废屑收集腔体中。

优选地：在所述切割机工作台的侧面的起始端设置有提升装置，所述提升装置用以将型材从低处向上提升至靠近所述切割机工作台的台面；在所述工作台的台面的起始端与所述提升装置之间还设置有翻转式物料中转装置；所述翻转式物料中转装置面向所述提升装置位置方向转动能致使提升装置中的型材落在所述翻转式物料中转装置中，所述翻转式物料中转装置面向所述切割机工作台位置方向转动能致使所述翻转式物料中转装置中的型材落在所述切割机工作台的台面上。

优选地：所述提升装置包括皮带输送装置，所述皮带输送装置呈竖直设置，包括主动皮带轮、从动皮带轮以及联动主动皮带轮、从动皮带轮的皮带；皮带输送装置中位置较高的一端即主动皮带轮靠近所述切割机工作台的台面；在所述皮带输送装置上设置有挂钩，所述挂钩用以支撑型材；

所述翻转式物料中转装置包括转轴、凹槽型支撑件、小齿轮、大齿轮、链条、第一转动件、滑块、第二转动件；所述凹槽型支撑件套接在所述转轴中，所述小齿轮与所述皮带输送装置中位置较高的一端的滚轮同轴联动，所述小齿轮与所述大齿轮之间通过所述链条联动；在所述大齿轮上与所述第一转动件的一端同轴连接，所述第一转动件的另一端与所述滑块铰接，所述滑块铰与所述第二转动件滑动配合，所述第二转动件的端部与所述转轴连接；

所述挂钩向上运动至其弯曲面面向所述凹槽型支撑件位置方向翻动时，所述凹槽型支撑件的弯曲面与所述挂钩的弯曲面相对。

本发明将传统的皮带输送装置提升机构与凹槽型支撑件通过本发明的传动机构实现相互联动，保证了挂钩向上运动至其弯曲面面向所述凹槽型支撑件位置方向翻动时，凹槽型支撑件的弯曲面与挂钩的弯曲面相对；挂钩向向下运动的时间段内，凹槽型支撑件的弯曲面存在向切割机工作台的台面位置方向转动的过程的实现。如此，在实现自动上料的前提下，由于本发明通过凹槽型支撑件作为中转件来中转铝型材，利用凹槽型支撑件的转向运动，提供了平稳接料以及平稳下料两次动作，保证了铝型材从挂钩上落入至切割机工作台的台面过程中的平稳性。

本发明还公开一种角度可调单侧切割联动边角料下料型材切割机，包括切割机工作台，其长度方向的两端分别为切割机工作台起始端、切割机工作台终止端；还包括移动杆、转动定位块、导向台、下料板、固定圆形导轨、滑动件、圆切刀、过渡连接杆、过渡齿轮、不完全齿轮；

所述导向台设置在所述切割机工作台的台面一侧，其导向方向与所述切割机工作台的长度方向平行；所述转动定位块转动连接在所述导向台的台面另一侧的终止端；

在所述切割机工作台的台面的终止端中，位于所述转动定位块与所述导向台之间的区域上开设有上下导通的切割导向通槽，所述切割导向通槽导向与所述导向台的导向平行；位于所述切割导向通槽与所述切割机工作台之间的区域开设有下料通孔；所述下料板的一端与所述下料通孔转动连接，所述下料板的另一端与所述下料通孔之间形成开口；

所述固定圆形导轨位于所述导向台的台面下方的中间区域；所述固定圆形导轨中靠近所述切割导向通槽的一侧的中心通过所述连接轴与所述转动杆的一端转动连接，所述转动杆的另一端与所述滑动件连接，所述滑动件能沿着所述固定圆形导轨的边缘移动；所述不完全齿轮套接在所述连接轴中且位于所述固定圆形导轨中远离所述切割导向通槽的一侧，且其锯齿段能与所述过渡齿轮啮合，并保证所述不完全齿轮转动一个完整的锯齿段，所述过渡齿轮转动一圈；所述过渡连接杆的一端与所述过渡齿轮偏心铰接，所述过渡连接杆的另一端与所述下料板的底部铰接；

在所述滑动件上转动连接有所述圆切刀；所述滑动件沿着所述固定圆形导轨的边缘移动至所述太阳齿轮的上端时，能致使所述圆切刀的局部露出对应的切割导向通槽并对所述转动定位块与所述导向台之间的型材进行切割，且保证所述不完全齿轮的光滑段与所述过渡齿轮相对，所述下料板闭合在所述下料通孔上；当所述圆切刀转动至完全移动出所述切割导向通槽后，所述不完全齿轮的锯齿段与所述过渡齿轮啮合，所述下料板转动至下料通孔开口。

本发明还公开一种采用上述的角度可调单侧切割联动边角料下料型材切割机进行型材切割的方法，包括以下步骤：

步骤一、通过移动杆前后运动调节转动定位块的转动角度至设定角度；

步骤二、将型材的端部伸入至转动定位块与导向台之间，使得型材的端部的侧面靠在对应的转动定位块中面向所述导向台的一面上，型材的端面抵在导向台中面向所述对应转动定位块的一面上，切割导向通槽贯穿型材端部在竖直方向的投影；

步骤三，启动滑动件、圆切刀，滑动件沿着固定圆形导轨的外周面公转，圆切刀自转的同时绕着固定圆形导轨中心公转；当圆切刀公转至其局部从切割导向通槽露出后，将型材进行切割；同时，不完全齿轮的光滑段始终与过渡齿轮相对，下料板始终闭合在下料通孔上；

步骤四，当圆切刀公转至完全移动至切割导向通槽的下方后，圆切刀完成切割后，不完全齿轮的锯齿段与过渡齿轮啮合，过渡齿轮转动带动过渡连接杆传动，下料板转动至下料通孔开口，经圆切刀切割后的型材边角料位于下料板上并从开口落下；不完全齿轮的锯齿段转动一个完整的锯齿段，过渡齿轮转动一周，下料板转动至重合闭合。

本发明的优点在于：(1)本发明通过移动杆前后运动带动两个连接臂同步转动，进而调节两个转动定位块的转动角度至设定角度，实现了对导向台两侧的两个转动定位块进行同步调整，解决了现有技术由于一个转动定位块只与一个导向台配合而不能通过将多个转动定位块与导向台的不同侧联动配合而进行多侧同步进行角度调节的技术问题。(2)相比现有技术通过转动转动定位块、再利用紧固件进行紧固的方式来调整转动定位块的位置，本发明通过移动杆的前后运动即可实现导向台两侧的两个转动定位块同步转动，将直线运动转变为周转运动，利用移动杆的位置状态来同步决定以及稳定两个转动定位块的位置状态，无需在调整之前以及调整之后额外使用紧固件来松解、紧固转动定位块，存在操作方便、使用便捷的技术效果。(3)采用本发明移动杆的直线运动，通过衡量移动杆的直线行程来判断转动定位块的转动角度，相比直接衡量转动定位块与导向台之间的夹角，在精确度、方便程度方面都得到了进一步提高。(4)由于本发明通过在滑动件的左、右两端均连接有圆切刀、接触件。滑动件沿着固定圆形导轨的边缘移动至固定圆形导轨的上端时，能致使圆切刀的局部露出对应的切割导向通槽并对转动定位块与导向台之间的铝型材进行切割。通过一个滑动件联动两个圆切刀即可实现导向台两侧的铝型材进行同步切割。本发明的圆切刀在自转的同时，进行公转运动，其仅在切割的时候才露出对应的切割导向通槽，其余时间均隐藏在切割机工作台的台面的下方，保证了切割的安全性。(5)由于本发明的滑动件沿着固定圆形导轨的边缘移动至固定圆形导轨的上端时，接触件转动至与下料板的底部接触，致使下料板闭合下料通孔。接触件转动至与圆弧结构错位分离时，能致使下料板向下翻动至下料通孔开口，经圆切刀切割后的铝型材边角料位于下料板上并能从开口落下，通过滑动件周转运动实现接触件与下料板之间配合方式的变化，结合本发明下料板与下料通孔之间采用的弹性、枢转配合方式，从而实现了切割、下料的顺序进行，极大地提高了设备之间的协同、集成效果，保证切割后产生的边角料能及时排出。

附图说明

图1为本发明实施例中一种角度可调的两侧同步切割联动边角料下料式铝型材切割机的结构示意图。

图2为本发明中图1的局部放大图。

图3为本发明实施例中固定圆形导轨与滑动件在配合状态下的结构示意图。

图4为本发明实施例中圆切刀在切割状态下的结构示意图。

图5为本发明中图4的局部放大图。

图6为本发明实施例中中下料板与接触件在分离状态下的结构示意图。

图7为本发明实施例中中下料板与接触件在配合状态下的结构示意图。

图8为本发明实施例中一种角度可调的两侧同步切割联动边角料下料式铝型材切割机在由后至前视角下的结构示意图。

图9为本发明实施例中太阳齿轮与行星齿轮在配合状态下的结构示意图。

图10为本发明实施例中一种角度可调的两侧同步切割联动边角料下料式铝型材切割机在右侧面视角下的结构示意图。

图11为本发明实施例中废屑收集装罩的结构示意图。

图12为本发明实施例中集料箱在工作状态下的结构示意图。

图13为本发明实施例中提升装置与翻转式物料中转装置在工作状态下的结构示意图。

图14为本发明中图13的局部放大图。

图15为本发明中一种角度可调单侧切割联动边角料下料型铝型材切割机的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。

本发明以铝型材为例进行介绍，其他现有技术的型材采用本发明的切割机进行切割，也应该在本发明的保护范围内。

实施例1

如图1、3-5所示，本实施例公开一种角度可调的两侧切割联动下料铝型材切割机，包括切割机工作台1、移动杆21、转动定位块22、导向台23、下料板24、固定圆形导轨25、滑动件26、圆切刀27、接触件28、扭簧29、连接臂201、转动杆202、中间轴203。

切割机工作台1长度方向的两端即前后两端分别为切割机工作台起始端11、切割机工作台终止端12。

导向台23设置在切割机工作台1的台面的中间区域，其导向方向与切割机工作台1的长度方向平行。两块转动定位块22均转动连接在导向台23的台面的终止端且对称分布在导向台23的左、右两侧。两根连接臂201对称设置在导向台23的左、右两侧。移动杆21设置在导向台23的上方且其伸缩方向与导向台23的长度方向平行。移动杆21的左、右两端分别与两根连接臂201的一端铰接，两根连接臂201的另一端分别与对应的转动定位块22铰接。移动杆21前后运动用以带动两块转动定位块22相向或者背向转动。

在切割机工作台1的台面的终止端即后端中，位于转动定位块22与导向台23之间的区域上开设有上下导通的切割导向通槽13，两道切割导向通槽13导向方向均与导向台23的导向平行。位于两道切割导向通槽13之间的区域开设有下料通孔(图中未标出)。如图4、6所示，下料板24的一端与下料通孔的一端转动连接，扭簧29被装配致使下料板24的另一端与下料通孔的另一端之间形成开口，扭簧29的两端分别与下料板24、下料通孔的内侧壁连接。

固定圆形导轨25位于导向台23的台面下方的中间区域。固定圆形导轨25的中心通过连接轴204与转动杆202的一端转动连接，固定圆形导轨25的中心通过第一轴承(图中未画出)与连接轴204连接。转动杆202的另一端与滑动件26连接，滑动件26与固定圆形导轨25滑动配合。在滑动件26的左、右两端均连接有圆切刀27、接触件28。两个接触件28分别通过一个第二轴承(图中未标出)连接在中间轴203上且位于分别位于滑动件26的两侧，接触件28与滑动件26或者转动杆202连接。

滑动件26沿着固定圆形导轨25的边缘移动至固定圆形导轨25的上端时，能致使圆切刀27的局部露出对应的切割导向通槽13并对转动定位块22与导向台23之间的铝型材8进行切割，且保证接触件28转动至与下料板24的底部接触，致使下料板24闭合下料通孔。接触件28转动至与下料板24错位分离时，能致使下料板24向下翻动至下料通孔开口，经圆切刀27切割后的铝型材8边角料位于下料板24上并能从开口落下。

本发明通过移动杆21前后运动带动两个连接臂201同步转动，进而调节两个转动定位块22的转动角度至设定角度。将两根铝型材8的端部分别伸入至对应转动定位块22与导向台23之间，使得铝型材8的端部的侧面靠在对应的转动定位块22中面向导向台23的一面上，铝型材8的端面抵在导向台23中面向对应转动定位块22的一面上，切割导向通槽13贯穿铝型材8端部在竖直方向的投影。如图1所示，优选地，通过在转动定位块22上安装气缸209，通过气缸209的活塞杆下降运动，使得气缸29的活塞杆下压在铝型材8的顶部。通过启动转动电机带动转动杆202转动，带动滑动件26沿着固定圆形导轨25的外周面公转，同时启动滑动件26上的固定电机或者固定马达，通过皮带输送装置带动中间轴203转动，进而带动两个圆切刀27同步转动。

当圆切刀27公转至其局部从对应的切割导向通槽13露出后，将铝型材8进行切割。同时，接触件28转动至始终与下料板24的底部接触且下料板24闭合在下料通孔上，扭簧29形变。圆切刀27完成切割后，接触件28转动至与下料板24的底部分离，扭簧29复位，下料板24倾斜，下料通孔开口，经两个圆切刀27切割后的两块铝型材8边角料位于下料板24上并从开口落下。本发明的转动电机优选为伺服电机或者步进电机。本发明还可以在转动杆202上套接碳刷，导电杆的一端与碳刷接触，另一端与固定电机或者固定马达电性连接，碳刷与外界电源电性接触。本发明还可以在固定圆形导轨25的表面上套设一圈导体，固定电机或者固定马达与导体电性接触或者连接，导体与外界电源电性接触。

如图2所示，本发明的移动杆21优选为丝杆，在丝杆中滑动配合有滑动件26，滑动件26的左、右两端分别与两根连接臂201的一端铰接，通过丝杆转动，带动滑动件26前后运动。优选地，还包括与丝杆导向平行的滑杆，滑动件与滑杆滑动配合。本发明的丝杆均优选为滚珠丝杆，当然，其他现有技术丝杆也应该在本发明的保护范围内。实际操作时，保证连接臂201在传动过程中，其轴向的延长线不与转动定位块22同导向台23的转动中轴线相交，避免运动至死点位置。

如图4、6、7所示，本发明还公开一种具体地优选下料板24以及与下料板24配合的接触件28的结构，下料板24的底部呈向上拱起的圆弧结构。接触件28为扇形接触件。扇形接触件的弧形面呈与圆弧结构配合的圆弧面。扇形接触件的弧形面与圆弧结构对合时，能致使下料板24闭合在下料通孔中。扇形接触件的圆弧面与圆弧结构错位分离时，能致使下料板24向下翻动至下料通孔开口。

本发明相比现有技术存在以下优点：其一，本发明通过移动杆21前后运动带动两个连接臂201同步转动，进而调节两个转动定位块22的转动角度至设定角度，实现了对导向台23两侧的两个转动定位块22进行同步调整，解决了现有技术由于一个转动定位块22只与一个导向台23配合而不能通过将多个转动定位块22与导向台23的不同侧联动配合而进行多侧同步进行角度调节的技术问题。相比现有技术通过转动转动定位块22、再利用紧固件进行紧固的方式来调整转动定位块22的位置，本发明通过移动杆21的前后运动即可实现导向台23两侧的两个转动定位块22同步转动，将直线运动转变为周转运动，利用移动杆21的位置状态来同步决定以及稳定两个转动定位块22的位置状态，无需在调整之前以及调整之后额外使用紧固件来松解、紧固转动定位块22，具有操作方便、使用便捷的技术效果。另外，采用本发明移动杆21的直线运动，通过衡量移动杆21的直线行程来判断转动定位块22的转动角度，相比直接衡量转动定位块22与导向台23之间的夹角，在精确度、方便程度方面都得到了进一步提高。其二，由于本发明通过在滑动件26的左、右两端均连接有圆切刀27、接触件28，滑动件26沿着固定圆形导轨25的边缘移动至固定圆形导轨25的上端时，能致使圆切刀27的局部露出对应的切割导向通槽13并对转动定位块22与导向台23之间的铝型材8进行切割。通过一个滑动件26联动两个圆切刀27即可实现导向台23两侧的铝型材8进行同步切割。本发明的圆切刀27在自转的同时，进行公转运动，其仅在切割的时候才露出对应的切割导向通槽13，其余时间均隐藏在切割机工作台1的台面的下方，保证了切割的安全性。其三，由于本发明的滑动件26沿着固定圆形导轨25的边缘移动至固定圆形导轨25的上端时，接触件28转动至与下料板24的底部接触，致使下料板24闭合下料通孔。接触件28转动至与圆弧结构错位分离时，能致使下料板24向下翻动至下料通孔开口，经圆切刀27切割后的铝型材8边角料位于下料板24上并能从开口落下，通过滑动件26周转运动实现接触件28与下料板24之间配合方式的变化，结合本发明下料板24与下料通孔之间采用的弹性、枢转配合方式，从而实现了切割、下料的顺序进行，极大地提高了设备之间的协同、集成效果，保证切割后产生的边角料能及时排出。本领域的普通技术人员根据不同的工况，采用本发明的结构、部件之间的连接关系对各个部件的尺寸、规格进行具体的限定，实现与本发明相同的工作，也应该在本发明的保护范围内。由于下料板24的底部呈向上拱起的圆弧结构。接触件28为扇形接触件。扇形接触件的圆弧面呈与圆弧结构配合的圆弧面。下料板24的底部与接触件28之间的接触为圆滑接触，提高了接触的平滑性；另外，圆弧接触能增大相互之间配合的比表面积，使得两者之间的配合程度更高，切割时，下料板24的上表面能紧密闭合在下料通孔上，为铝型材8提供充足的支撑作用，保证切割的顺利、平稳进行。

实施例2

如图8、9所示，本实施例与上述实施例的区别在于，固定圆形导轨25为太阳齿轮，滑动件26为行星齿轮。太阳齿轮的中心通过连接轴204与转动杆202的一端转动连接，连接轴204与太阳齿轮之间连接有第五轴承，转动杆202的另一端与行星齿轮通过第三轴承转动连接。两个圆切刀27通过中间轴203分别连接在行星齿轮的两侧。

本发明通过启动转动电机带动转动杆202转动，转动杆202转动带动行星齿轮在太阳齿轮上绕着太阳齿轮的中心公转，同时，由于行星齿轮与太阳齿轮相互啮合，行星齿轮在公转的同时，进行自转。行星齿轮自转带动中间轴203转动，进而带动圆切刀27同步转动。本发明采用行星齿轮与太阳齿轮啮合的方式带动圆切刀27转动来代替单独采用固定电机或者固定马达带动圆切刀27转动的方式，简化了动力源的使用，进一步提高了设备的集成效果。

实施例3

如图10、11所示，本实施例与上述实施例的区别在于，还包括废屑收集装置，废屑收集装置用以对圆切刀27切割产生的废屑进行收集。

废屑收集装置包括废屑收集装罩31、吸废屑管道32、吸废屑泵(图中未画出)。在述切割机工作台1的台面的终止端上开设有导向与切割机工作台1的长度方向平行的滑槽14，废屑收集装罩31与滑槽14滑动配合。废屑收集装罩31的开口腔面向导向台23，在废屑收集装罩31的开口腔中连通有吸废屑管道32，在吸废屑管道32上设置有吸废屑泵。

由于圆切刀27在对铝型材8进行切割时候，会产生大量的废屑，为了防止废屑飞溅以及将废屑进行集中处理，本发明通过设置废屑收集装置对圆切刀27切割产生的废屑进行收集。

在切割前，通过滑动废屑收集装罩31将废屑收集装罩31沿着滑槽14滑动至废屑收集装罩31的开口腔将铝型材8的端部罩住的位置，开启吸废屑泵，切割时，产生的废屑会被吸入至吸废屑管道32中，从而防止了废屑飞溅的现象出现，并且很好地将切割时产生的废屑进行了集中收集。由于本发明的废屑收集装罩31是滑动配合在切割机工作台1的台面上，在保证废屑收集装罩31安装稳定的前提下，能方便废屑收集装罩31的移动，便于根据切割铝型材8的规格的不同，调整废屑收集装罩31的位置；也能方便屑收集装罩的清理。

实施例4

如图11-13所示，本实施例与上述实施例的区别在于，在下料通孔的下方还设置有集料箱33，集料箱33呈上下双层结构，包括位置在上的铝型材边角料集装腔体331、位置在下的废屑收集腔体332。吸废屑管道32与废屑收集腔体332连通。铝型材边角料集装腔体331的顶部开口。

在有些实施例中，铝型材边角料集装腔体331的底部呈网络状镂空的倾斜结构，在网络状倾斜结构中位置较低的一端开设有下料口。在下料口的下方设置有槽轮34。

为了实现切割产生的边角料、废屑的分类处理。本发明通过在下料通孔的下方还设置有集料箱33，边角料通过下料板24落入至集料箱33中位置在上的铝型材边角料集装腔体331中，而切割产生的废屑被吸废屑泵吸入至集料箱33中位置在下的废屑收集腔体332中。

由于边角料上可能沾有一些废屑，为了进一步实现边角料、废屑的分离，在有些实施例这种，本发明将铝型材边角料集装腔体331的底部设置呈网络状镂空的倾斜结构，在吸废屑泵以及重力的作用下，集中在铝型材边角料集装腔体331中的边角料中沾有少许废屑会通过铝型材边角料集装腔体331的底部的孔隙，落入至废屑收集腔体332中。由于本发明铝型材边角料集装腔体331的底部呈倾斜结构，集中在铝型材边角料集装腔体331中的边角料会向网络状倾斜结构中位置较低的一端集中，本发明在网络状倾斜结构中位置较低的一端开设有下料口，在下料口的下方设置有槽轮34，当槽轮34的槽体向上转动至面向下料口时候，部分边角料会落入至槽轮34的槽体中，当槽轮34的槽体向下转动至背向下料口时候，槽体中的边角料落下，进入实现了铝型材边角料集装腔体331中的边角料的分批转运。

实施例5

如图13、14所示，本实施例与上述实施例的区别在于，在切割机工作台1的侧面的起始端设置有提升装置41，提升装置41用以将铝型材8从低处向上提升至靠近切割机工作台1的台面。在切割机作台的台面的起始端11与提升装置41之间还设置有翻转式物料中转装置42。翻转式物料中转装置42面向提升装置41位置方向转动能致使提升装置41中的铝型材8落在翻转式物料中转装置42中，翻转式物料中转装置42面向切割机工作台1位置方向转动能致使翻转式物料中转装置42中的铝型材8落在切割机工作台1的台面上。

提升装置41包括皮带输送装置411，皮带输送装置411呈竖直设置，其位置较高的一端的滚轮靠近切割机工作台1的台面。在皮带输送装置411上设置有挂钩412，挂钩412用以支撑铝型材8。

翻转式物料中转装置42包括转轴421、凹槽型支撑件422、小齿轮423、大齿轮424、链条425、第一转动件426、滑块427、第二转动件428。凹槽型支撑件422套接在转轴421中，小齿轮423与皮带输送装置411中位置较高的一端的滚轮同轴联动，小齿轮423与大齿轮424之间通过链条425联动。大齿轮424与第一转动件426的一端同轴联动，第一转动件426的另一端与滑块427铰接，滑块427与第二转动件428滑动配合，第二转动件428的端部与转轴421连接。

挂钩412向上运动至其弯曲面面向所述凹槽型支撑件位置方向翻动时，凹槽型支撑件422的弯曲面与挂钩412的弯曲面相对。

由于现有技术铝型材8的上料多采用人工上料，即人工将待切割的铝型材8依次搬运至切割机工作台1上，如此，消耗劳力，导致加工效率低，不符合工业化生产的要求。

本发明通过电机带动皮带输送装置411转动，实现挂钩412的升降运动。同时，皮带输送装置411中位置较高的一端的滚轮转动，带动小齿轮423同步转动，带动大齿轮424转动，大齿轮424转动带动第一转动件426转动，带动滑块427在第二转动件428上移动，带动第二转动件428摆动，第二转动件428摆动带动转轴421角运动，进而实现凹槽型支撑件422正反转角运动。

并保证当挂钩412向上运动至其弯曲面面向所述凹槽型支撑件位置方向翻动时，凹槽型支撑件422的弯曲面与挂钩412的弯曲面相对，挂钩412上的铝型材8落入至支撑件的弯曲面上；当挂钩412向向下运动时，凹槽型支撑件422的弯曲面反向转动，即向切割机工作台1的台面位置方向转动，铝型材8落入至切割机工作台1的台面上。

本领域的普通技术人员采用本发明的结构、部件之间的连接关系，对具体的不同工况，具体设置各个齿轮的规格、各个转动件的长度，满足挂钩412向上运动至其弯曲面面向所述凹槽型支撑件位置方向翻动时，凹槽型支撑件422的弯曲面与挂钩412的弯曲面相对；挂钩412向下运动时，凹槽型支撑件422的弯曲面向切割机工作台1的台面位置方向转动的实现，也应该在本发明的保护范围内。

本发明将传统的皮带输送装置411提升机构与凹槽型支撑件422通过本发明的传动机构实现相互联动，保证了挂钩412向上运动至其弯曲面面向所述凹槽型支撑件位置方向翻动时，凹槽型支撑件422的弯曲面与挂钩412的弯曲面相对；挂钩412向向下运动的时间段内，凹槽型支撑件422的弯曲面存在向切割机工作台1的台面位置方向转动的过程的实现。如此，在实现自动上料的前提下，由于本发明通过凹槽型支撑件422作为中转件来中转铝型材8，利用凹槽型支撑件422的转向运动，提供了平稳接料以及平稳下料两次动作，保证了铝型材8从挂钩412上落入至切割机工作台1的台面过程中的平稳性。

综上所述，本发明能达到不同侧的角度调整装置联动性，实现双侧铝型材8同步定位、切割，角度调整的灵活性、便捷性强以及切割、下料之间的设备集成性高、联动效果强、工艺流水性强的优点。

实施例6

如图15所示，本实施例公开一种角度可调单侧切割联动边角料下料型铝型材切割机，包括切割机工作台1，其长度方向的两端分别为切割机工作台起始端11、切割机工作台终止端12。还包括移动杆21、转动定位块22、导向台23、下料板24、太阳齿轮2001、行星齿轮2002、圆切刀27、过渡连接杆205、过渡齿轮206、不完全齿轮207。

导向台23设置在切割机工作台1的台面一侧，其导向方向与切割机工作台1的长度方向平行。转动定位块22转动连接在导向台23的台面另一侧的终止端。

在切割机工作台1的台面的终止端中，位于转动定位块22与导向台23之间的区域上开设有上下导通的切割导向通槽13，切割导向通槽13导向与导向台23的导向平行。位于切割导向通槽13与切割机工作台1之间的区域开设有下料通孔。

下料板24的一端与下料通孔的一端转动连接，下料板24的另一端与下料通孔的另一端之间形成开口。

太阳齿轮2001位于导向台23的台面下方的中间区域。太阳齿轮2001中靠近切割导向通槽13的一侧的中心通过连接轴204与转动杆202的一端转动连接，转动杆202的另一端与行星齿轮2002转动连接，行星齿轮2002与太阳齿轮2001啮合。不完全齿轮207套接在连接轴204中且位于太阳齿轮中远离切割导向通槽13的一侧，且其锯齿段能与过渡齿轮206啮合，并保证不完全齿轮207转动一个完整的锯齿段，过渡齿轮206转动一圈。过渡连接杆205的一端与过渡齿轮206偏心铰接，过渡连接杆205的另一端与下料板24的底部铰接。

在行星齿轮上连接有圆切刀27。太阳齿轮沿着太阳齿轮的边缘滚动至太阳齿轮的上端时，能致使圆切刀27的局部露出对应的切割导向通槽13并对转动定位块22与导向台23之间的铝型材8进行切割，且保证不完全齿轮207的光滑段与过渡齿轮206相对，下料板24闭合在下料通孔上。当圆切刀27转动至完全移动至切割导向通槽13的下方后，不完全齿轮207的锯齿段与过渡齿轮206啮合，下料板24转动至下料通孔开口，经圆切刀27切割后的铝型材8边角料位于下料板24上并从开口落下。

本实施例与上述实施例的区别在于，提供了一种单侧切割铝型材8的技术方案，实现切割、下料顺序继续进行的方式不同。

本实施例通过移动杆21前后运动调节转动定位块22的转动角度至设定角度。将铝型材8的端部伸入至转动定位块22与导向台23之间，使得铝型材8的端部的侧面靠在对应的转动定位块22中面向导向台23的一面上，铝型材8的端面抵在导向台23中面向对应转动定位块22的一面上，切割导向通槽13贯穿铝型材8端部在竖直方向的投影。启动行星齿轮，行星齿轮2002沿着太阳齿轮2001的外周面公转且自转，带动圆切刀27自转的同时绕着行星齿轮2002中心公转。当圆切刀27公转至其局部从切割导向通槽13露出后，将铝型材8进行切割。同时，不完全齿轮207的光滑段始终与过渡齿轮206相对，下料板24始终闭合在下料通孔上。当圆切刀27公转至完全移动至切割导向通槽13的下方后，圆切刀27完成切割后，不完全齿轮207的锯齿段与过渡齿轮206啮合，过渡齿轮206转动带动过渡连接杆205传动，下料板24转动至下料通孔开口，经圆切刀27切割后的铝型材8边角料位于下料板24上并从开口落下。不完全齿轮207的锯齿段转动一个完整的锯齿段，过渡齿轮206转动一周，下料板24转动至重合闭合，完成一次切割、下料。当然，本实施例中的太阳齿轮2001、行星齿轮2002的配合方式可以采用实施例1中的固定圆形导轨25、滑动件26的配合方式替换。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种角度可调的两侧切割联动下料切割机，包括切割机工作台，其长度方向的两端分别为切割机工作台起始端、切割机工作台终止端；其特征在于：还包括移动杆、转动定位块、导向台、下料板、固定圆形导轨、滑动件、圆切刀、接触件、扭簧；

所述导向台设置在所述切割机工作台的台面的中间区域，其导向方向与所述切割机工作台的长度方向平行；两块所述转动定位块均转动连接在所述导向台的台面的终止端且对称分布在所述导向台的左、右两侧；所述移动杆前后运动用以带动两块所述转动定位块相互反向转动；

在所述切割机工作台的台面的终止端中，位于所述转动定位块与所述导向台之间的区域上开设有上下导通的切割导向通槽，两道所述切割导向通槽导向均与所述导向台的导向平行；位于两道所述切割导向通槽之间的区域开设有下料通孔；所述下料板的一端与所述下料通孔转动连接，所述扭簧被装配致使所述下料板的另一端向下倾斜且与所述下料通孔之间形成开口；

所述固定圆形导轨位于所述导向台的台面下方；所述固定圆形导轨上配合有滑动件；在所述滑动件的左、右两端均连接有所述圆切刀、所述接触件；所述滑动件沿着所述固定圆形导轨的边缘移动至所述固定圆形导轨的上端时，能致使所述圆切刀的局部露出对应的切割导向通槽并对所述转动定位块与所述导向台之间的型材进行切割，且保证所述接触件转动至与所述下料板的底部接触，并致使所述下料板闭合所述下料通孔；所述接触件转动至与所述下料板错位分离时，所述扭簧复位运动能致使所述下料板向下翻动至所述下料通孔开口。

2.根据权利要求1所述的角度可调的两侧切割联动下料切割机，其特征在于：所述下料板的底部呈向上拱起的圆弧结构；所述接触件为扇形接触件。

3.根据权利要求2所述的角度可调的两侧切割联动下料切割机，其特征在于：所述固定圆形导轨包括太阳齿轮，所述滑动件包括行星齿轮；还包括转动杆、中间轴；所述太阳齿轮的中心通过连接轴与所述转动杆的一端转动连接，所述转动杆的另一端与所述行星齿轮转动连接；行星齿轮与所述太阳齿轮啮合；所述行星齿轮的左右两侧通过所述中间轴分别连接有所述圆切刀；

所述扇形接触件的圆弧面呈与所述圆弧结构配合的圆弧面；所述扇形接触件的圆弧面与所述圆弧结构对合时，能致使所述下料板闭合在所述下料通孔中；所述扇形接触件的圆弧面与所述圆弧结构错位分离时，能致使所述下料板向下翻动至所述下料通孔开口。

4.根据权利要求1所述的角度可调的两侧切割联动下料切割机，其特征在于：还包括连接臂，所述移动杆设置在所述导向台的上方且其移动方向与所述导向台的长度方向平行；所述移动杆的左、右两端分别与对应的连接臂的一端铰接，所述连接臂的另一端与对应的所述转动定位块铰接；所述移动杆前后运动用以带动所述两块转动定位块相向或者背向转动。

5.根据权利要求1-4任一项所述的角度可调的两侧切割联动下料切割机，其特征在于，还包括废屑收集装置，所述废屑收集装置用以对所述圆切刀切割产生的废屑进行收集；

所述废屑收集装置包括废屑收集装罩、吸废屑管道、吸废屑泵；在所述切割机工作台的台面的终止端上开设有导向与所述切割机工作台的长度方向平行的滑槽，所述废屑收集装罩与所述滑槽滑动配合；所述废屑收集装罩的开口腔面向所述导向台，在所述废屑收集装罩的开口腔中连通有所述吸废屑管道，在所述吸废屑管道上设置有所述吸废屑泵。

6.根据权利要求5所述的角度可调的两侧切割联动下料切割机，其特征在于，在所述下料通孔的下方还设置有集料箱，所述集料箱呈上下双层结构，包括位置在上的型材边角料集装腔体、位置在下的废屑收集腔体；所述吸废屑管道与所述废屑收集腔体连通；所述型材边角料集装腔体的顶部开口，其底部呈网络状镂空的倾斜结构，在所述网络状倾斜结构中位置较低的一端开设有下料口，在所述下料口的下方设置有槽轮。

7.根据权利要求1所述的角度可调的两侧切割联动下料切割机，其特征在于，在所述切割机工作台的侧面的起始端设置有提升装置，所述提升装置用以将型材从低处向上提升至靠近所述切割机工作台的台面；在所述工作台的台面的起始端与所述提升装置之间还设置有翻转式物料中转装置；所述翻转式物料中转装置面向所述提升装置位置方向转动能致使提升装置中的型材落在所述翻转式物料中转装置中，所述翻转式物料中转装置面向所述切割机工作台位置方向转动能致使所述翻转式物料中转装置中的型材落在所述切割机工作台的台面上。

8.根据权利要求7所述的角度可调的两侧切割联动下料切割机，其特征在于，所述提升装置包括皮带输送装置，所述皮带输送装置呈竖直设置，其位置较高的一端靠近所述切割机工作台的台面；在所述皮带输送装置上设置有挂钩，所述挂钩用以支撑型材；

所述翻转式物料中转装置包括转轴、凹槽型支撑件、小齿轮、大齿轮、链条、第一转动件、滑块、第二转动件；所述凹槽型支撑件套接在所述转轴中，所述小齿轮与所述皮带输送装置中位置较高的一端的滚轮同轴联动，所述小齿轮与所述大齿轮之间通过所述链条联动；所述大齿轮与所述第一转动件的一端同轴连接，所述第一转动件的另一端与所述滑块铰接，所述滑块与所述第二转动件滑动配合，所述第二转动件的端部与所述转轴连接；

所述挂钩向上运动至其弯曲面面向所述凹槽型支撑件位置方向翻动时，所述凹槽型支撑件的弯曲面与所述挂钩的弯曲面相对。

9.一种采用如权利要求1-8任一项所述的角度可调的两侧切割联动下料切割机进行铝型材切割的方法，其特征在于，包括以下步骤：

步骤一、通过移动杆前后运动调节两个转动定位块的转动角度至设定角度；

步骤二、将两根型材的端部分别伸入至对应转动定位块与导向台之间，使得型材的端部的侧面靠在对应的转动定位块中面向所述导向台的一面上，型材的端面抵在导向台中面向所述对应转动定位块的一面上，切割导向通槽贯穿型材端部在竖直方向的投影；

步骤三，滑动件沿着固定圆形导轨的外周面公转，两个圆切刀自转的同时绕着固定圆形导轨中心公转；当圆切刀公转至其局部从对应的切割导向通槽露出后，将型材进行切割；同时，接触件转动至始终与下料板的底部接触且下料板闭合在下料通孔上；

步骤四，圆切刀完成切割后，接触件转动至与下料板的底部分离，下料板倾斜，下料通孔开口，经两个圆切刀切割后的两块型材边角料位于下料板上并从开口落下。

10.一种角度可调单侧切割联动边角料下料型材切割机，包括切割机工作台，其长度方向的两端分别为切割机工作台起始端、切割机工作台终止端；其特征在于：还包括移动杆、转动定位块、导向台、下料板、固定圆形导轨、滑动件、圆切刀、过渡连接杆、过渡齿轮、不完全齿轮；

所述导向台设置在所述切割机工作台的台面一侧，其导向方向与所述切割机工作台的长度方向平行；所述转动定位块转动连接在所述导向台的台面另一侧的终止端；

在所述切割机工作台的台面的终止端中，位于所述转动定位块与所述导向台之间的区域上开设有上下导通的切割导向通槽，所述切割导向通槽导向与所述导向台的导向平行；位于所述切割导向通槽与所述切割机工作台之间的区域开设有下料通孔；所述下料板的一端与所述下料通孔转动连接，所述下料板的另一端向下倾斜且与所述下料通孔之间形成开口；

所述固定圆形导轨位于所述导向台的台面下方的中间区域；所述固定圆形导轨中靠近所述切割导向通槽的一侧的中心通过所述连接轴与所述转动杆的一端转动连接，所述转动杆的另一端与所述滑动件连接，所述滑动件能沿着所述固定圆形导轨的边缘移动；所述不完全齿轮套接在所述连接轴中且位于所述固定圆形导轨中远离所述切割导向通槽的一侧，且其锯齿段能与所述过渡齿轮啮合，并-保证所述不完全齿轮转动一个完整的锯齿段，所述过渡齿轮转动一圈；所述过渡连接杆的一端与所述过渡齿轮偏心铰接，所述过渡连接杆的另一端与所述下料板的底部铰接；

在所述滑动件上转动连接有所述圆切刀；所述滑动件沿着所述固定圆形导轨的边缘移动至所述固定圆形导轨的上端时，能致使所述圆切刀的局部露出对应的切割导向通槽并对所述转动定位块与所述导向台之间的型材进行切割，且保证所述不完全齿轮的光滑段与所述过渡齿轮相对，所述下料板闭合在所述下料通孔上；当所述圆切刀转动至完全移动出所述切割导向通槽后，所述不完全齿轮的锯齿段与所述过渡齿轮啮合，所述下料板转动至下料通孔开口。

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