CN110724840B - 一种聚苯胺/n掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法 - Google Patents

一种聚苯胺/n掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法 Download PDF

Info

Publication number
CN110724840B
CN110724840B CN201911008891.4A CN201911008891A CN110724840B CN 110724840 B CN110724840 B CN 110724840B CN 201911008891 A CN201911008891 A CN 201911008891A CN 110724840 B CN110724840 B CN 110724840B
Authority
CN
China
Prior art keywords
polyaniline
graphitized carbon
doped graphitized
composite conductive
doped
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Active
Application number
CN201911008891.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN110724840A (zh
Inventor
周利民
欧阳金波
黄国林
刘峙嵘
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
East China Institute of Technology
Original Assignee
East China Institute of Technology
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by East China Institute of Technology filed Critical East China Institute of Technology
Priority to CN201911008891.4A priority Critical patent/CN110724840B/zh
Publication of CN110724840A publication Critical patent/CN110724840A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN110724840B publication Critical patent/CN110724840B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B60/00—Obtaining metals of atomic number 87 or higher, i.e. radioactive metals
    • C22B60/02—Obtaining thorium, uranium, or other actinides
    • C22B60/0204—Obtaining thorium, uranium, or other actinides obtaining uranium
    • C22B60/0217—Obtaining thorium, uranium, or other actinides obtaining uranium by wet processes
    • C22B60/0252—Obtaining thorium, uranium, or other actinides obtaining uranium by wet processes treatment or purification of solutions or of liquors or of slurries
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C01—INORGANIC CHEMISTRY
    • C01B—NON-METALLIC ELEMENTS; COMPOUNDS THEREOF; METALLOIDS OR COMPOUNDS THEREOF NOT COVERED BY SUBCLASS C01C
    • C01B32/00—Carbon; Compounds thereof
    • C01B32/20—Graphite
    • C01B32/205—Preparation
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B3/00—Extraction of metal compounds from ores or concentrates by wet processes
    • C22B3/20—Treatment or purification of solutions, e.g. obtained by leaching
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/20—Recycling

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Carbon And Carbon Compounds (AREA)

Abstract

一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，以经过预处理的废弃生物质甘蔗楂为原料，通过碱活化、N掺杂、预碳化及高温碳化制备N掺杂石墨化碳；再利用N掺杂石墨化碳与导电聚合物(聚苯胺)复合，制备成聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极，聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极具有高比表面积和良好的导电性及化学稳定性，用于电吸附卤水提铀时，对卤水中铀提取率高、吸附选择性好，能够满足现代工业生产需求。

Description

一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法
技术领域
本发明涉及功能材料制备技术领域，尤其涉及一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法。
背景技术
海水中含铀大量的铀资源，但海水中铀浓度低(约3ppm)，且含有大量的共存离子，使直接利用海水提铀难度大，经济性较差。卤水中铀浓度是海水中铀浓度的数百倍，因此利用卤水提铀更具实际意义，但卤水提铀面临的主要问题是共存离子(Na+、K+、Mg2+)浓度高，这为卤水中铀的分离富集带来严重干扰。
利用电吸附可实现卤水中铀的高效分离，具有低能耗、低污染、经济高效的优点，通过精确控制电极电位，可排除竞争离子的干扰。电吸附时，U(VI)主要通过双电层和离子交换机理被捕获，因此可显著提高U(VI)吸附容量(吸附容量数倍于普通吸附)；同时UO2 2+具有相对较高的有效电荷，在含铀卤水体系中存在竞争吸附优势。常规吸附剂对U(VI)的吸附容量多在数十至几百mg/g，而利用电吸附可使U(VI)吸附容量成倍提高；且通过在工作电极施加反向电位，U(VI)易于脱附，避免使用大量酸性脱附液。在电吸附时电极电位通常接近于U(VI)的还原电位，但仍不足以使U(VI)还原，由此可避免生成沉淀。
碳材料具有良好的耐腐蚀性和稳定性，是常用的电吸附电极材料。但目前普遍使用的碳电极材料仍存在成本高、比表面积低、导电性和电吸附性能差的缺点，严重限制其在卤水提铀领域的实际应用。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于提供一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，以解决上述背景技术中的问题。
本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现：
一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，具体步骤如下：
(1)制备N掺杂石墨化碳
a)原料预处理：将甘蔗楂经水洗除去可溶性杂质，再经80℃温度条件下干燥后研碎；
b)预碳化:于不锈钢反应釜中加入经步骤a)预处理后的甘蔗楂及活化剂，充分混匀，以促使甘蔗楂充分吸收活化剂，再加入适量掺杂氮源，充分搅拌，而后向反应釜通入氮气以将反应釜内的空气充分置换，再将反应釜密封后在氮气气氛下于260℃温度条件下搅拌加热预碳化；待预碳化处理完成后，自然冷却，取出获得的固相预碳化材料，最后将固相预碳化材料经水洗后，于70℃温度条件下真空干燥，得预碳化体；
c)高温碳化(石墨化)：将步骤b)中获得的预碳化体置于程序升温反应炉中，在氮气保护下，升温至1100℃，在1100℃高温条件下碳化，得到N掺杂石墨化碳；
(2)制备复合导电碳膜电极
I)将定量聚苯胺溶于N-甲基吡咯烷酮中制备成聚苯胺溶液，再在聚苯胺溶液中按质量配比加入N掺杂石墨化碳，充分搅拌均匀得导电混合液，而后将导电混合液倒入玻璃表面皿中，在70℃温度条件下干燥成膜；
II)将步骤I)中干燥成的膜剪裁，即制成聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极。
在本发明中，步骤a)中，在80℃温度条件下干燥时间为12h。
在本发明中，步骤b)中，以0.2mol/L氢氧化钠溶液为活化剂，以0.5mol/L碳酸氢氨溶液为掺杂氮源，此过程中，氢氧化钠主要起活化作用，而碳酸氢氨则充当氮掺杂氮源，在碳材料碳原子晶格中引入杂化氮原子。
在本发明中，步骤b)中，于不锈钢反应釜中加入预处理后的甘蔗楂20g，氢氧化钠溶液10mL，碳酸氢氨溶液30mL。
在本发明中，步骤b)中，在氮气气氛下于260℃温度条件下搅拌加热预碳化时间为2h。
在本发明中，步骤c)中，在氮气保护下，以30℃/min的升温速率升至1100℃。
在本发明中，步骤c)中，在1100℃高温条件下碳化时间为30min。
在本发明中，步骤I)中，聚苯胺与N掺杂石墨化碳的质量配比为1:0.3～0.5。
在本发明中，聚苯胺与N掺杂石墨化碳最佳质量配比为1:0.5。
有益效果：
(1)本发明在导电生物碳制备过程中，氢氧化钠主要起活化作用，而碳酸氢氨则充当氮掺杂氮源，在碳材料碳原子晶格中引入杂化氮原子，杂化氮原子具有多余孤对电子，可作为Lewis碱，有效络合铀酰离子，以此提高电吸附时铀的电吸附选择性和电吸附容量；
(2)本发明以甘蔗楂为原料所制备的N掺杂石墨化碳有优异的导电性能，由此可降低生产成本，提高材料使用性能；此外，所制备的聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极具有高比表面积和良好的导电性及化学稳定性，用于电吸附卤水提铀时，对卤水中铀提取率高、吸附选择性好，能够满足现代工业生产需求。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白清晰，下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。
实施例1(按聚苯胺与N掺杂石墨化碳质量配比为1:0.3实施)
一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，具体步骤如下：
(1)制备N掺杂石墨化碳
a)原料预处理：将甘蔗楂经水洗除去可溶性杂质，再经80℃温度条件下干燥12h后研碎；
b)预碳化:于不锈钢反应釜中加入经预处理后的甘蔗楂(约20g)及10mL氢氧化钠溶液(0.2mol/L)，充分混匀，以促使甘蔗楂充分吸收氢氧化钠，再加入30mL碳酸氢氨溶液(0.5mol/L)，充分搅拌，而后向反应釜通入氮气以将反应釜内的空气充分置换，再将反应釜密封后在氮气气氛下于260℃温度条件下搅拌加热预碳化2h；待预碳化处理完成后，自然冷却，取出获得的固相预碳化材料，最后将固相预碳化材料经水洗后，于70℃温度条件下真空干燥，得预碳化体；此过程中，氢氧化钠主要起活化作用，而碳酸氢氨则可充当氮掺杂氮源，在碳材料碳原子晶格中引入杂化氮原子；
c)高温碳化(石墨化)：将步骤b)中获得的预碳化体置于程序升温反应炉中，在氮气保护下，以30℃/min的升温速率升至1100℃，在1100℃高温条件下碳化30min，得到N掺杂石墨化碳；
(2)制备复合导电碳膜电极
I)将100mg聚苯胺溶于N-甲基吡咯烷酮中制备成聚苯胺溶液，再在聚苯胺溶液中加入30mg N掺杂石墨化碳，充分搅拌均匀得导电混合液，而后将导电混合液倒入玻璃表面皿中，在70℃温度条件下干燥成膜；
II)将步骤I)中干燥成的膜剪裁成合适大小(10×15mm)，即制成聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极。
以上述聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极为工作电极、相同大小的导电碳为对电极，控制工作电极电位-0.9V，电吸附时间2h，并以海盐生产日晒卤水(25.2°Be)为水样，电吸附实现结果表明，U(VI)提取率为67％，选择性系数分别为：SU/Na＝36.5，SU/K＝52.1，SU/Mg＝28.7，SU/Ca＝116.4。
实施例2(按聚苯胺与N掺杂石墨化碳质量配比为1:0.4实施)
一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，具体步骤如下：
(1)制备N掺杂石墨化碳
a)原料预处理：将甘蔗楂经水洗除去可溶性杂质，再经80℃温度条件下干燥12h后研碎；
b)预碳化:于不锈钢反应釜中加入经预处理后的甘蔗楂(约20g)及10mL氢氧化钠溶液(0.2mol/L)，充分混匀，以促使甘蔗楂充分吸收氢氧化钠，再加入30mL碳酸氢氨溶液(0.5mol/L)，充分搅拌，而后向反应釜通入氮气以将反应釜内的空气充分置换，再将反应釜密封后在氮气气氛下于260℃温度条件下搅拌加热预碳化2h；待预碳化处理完成后，自然冷却，取出获得的固相预碳化材料，最后将固相预碳化材料经水洗后，于70℃温度条件下真空干燥，得预碳化体；此过程中，氢氧化钠主要起活化作用，而碳酸氢氨则可充当氮掺杂氮源，在碳材料碳原子晶格中引入杂化氮原子；
c)高温碳化(石墨化)：将步骤b)中获得的预碳化体置于程序升温反应炉中，在氮气保护下，以30℃/min的升温速率升至1100℃，在1100℃高温条件下碳化30min，得到N掺杂石墨化碳；
(2)制备复合导电碳膜电极
I)将100mg聚苯胺溶于N-甲基吡咯烷酮中制备成聚苯胺溶液，再在聚苯胺溶液中加入40mg N掺杂石墨化碳，充分搅拌均匀得导电混合液，而后将导电混合液倒入玻璃表面皿中，在70℃温度条件下干燥成膜；
II)将步骤I)中干燥成的膜剪裁成合适大小(10×15mm)，即制成聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极。
以上述聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极为工作电极、相同大小的导电碳为对电极，控制工作电极电位-0.9V，电吸附时间2h，并以海盐生产日晒卤水(25.2°Be)为水样，电吸附实现结果表明，U(VI)提取率为83％，选择性系数分别为：SU/Na＝47.2，SU/K＝55.3，SU/Mg＝37.5，SU/Ca＝152.8。
实施例3(按聚苯胺与N掺杂石墨化碳质量配比为1:0.5实施)
一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，具体步骤如下：
(1)制备N掺杂石墨化碳
a)原料预处理：将甘蔗楂经水洗除去可溶性杂质，再经80℃温度条件下干燥12h后研碎；
b)预碳化:于不锈钢反应釜中加入经预处理后的甘蔗楂(约20g)及10mL氢氧化钠溶液(0.2mol/L)，充分混匀，以促使甘蔗楂充分吸收氢氧化钠，再加入30mL碳酸氢氨溶液(0.5mol/L)，充分搅拌，而后向反应釜通入氮气以将反应釜内的空气充分置换，再将反应釜密封后在氮气气氛下于260℃温度条件下搅拌加热预碳化2h；待预碳化处理完成后，自然冷却，取出获得的固相预碳化材料，最后将固相预碳化材料经水洗后，于70℃温度条件下真空干燥，得预碳化体；此过程中，氢氧化钠主要起活化作用，而碳酸氢氨则可充当氮掺杂氮源，在碳材料碳原子晶格中引入杂化氮原子；
c)高温碳化(石墨化)：将步骤b)中获得的预碳化体置于程序升温反应炉中，在氮气保护下，以30℃/min的升温速率升至1100℃，在1100℃高温条件下碳化30min，得到N掺杂石墨化碳；
(2)制备复合导电碳膜电极
I)将100mg聚苯胺溶于N-甲基吡咯烷酮中制备成聚苯胺溶液，再在聚苯胺溶液中加入50mg N掺杂石墨化碳，充分搅拌均匀得导电混合液，而后将导电混合液倒入玻璃表面皿中，在70℃温度条件下干燥成膜；
II)将步骤I)中干燥成的膜剪裁成合适大小(10×15mm)，即制成聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极。
以上述聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极为工作电极、相同大小的导电碳为对电极，控制工作电极电位-0.9V，电吸附时间2h，并以海盐生产日晒卤水(25.2°Be)为水样，电吸附实现结果表明，U(VI)提取率为95％，选择性系数分别为：SU/Na＝56.4，SU/K＝68.1，SU/Mg＝42.9，SU/Ca＝177.2。
通过对实施例1～实施例3制备的聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极电吸附卤水提铀测试结果可知：聚苯胺与N掺杂石墨化碳质量配比为1:0.5时，制备的聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极电吸附卤水提铀效果最佳；但在复合导电膜电极制备时，若继续增加N掺杂石墨化碳用量，则会影响复合复合导电膜成膜性能，使其易于开裂，从而不利于其实际应用。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (8)

1.一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，其特征在于，具体步骤如下：
（1）制备N掺杂石墨化碳
a）原料预处理：将甘蔗楂经水洗除去可溶性杂质，再经80℃温度条件下干燥后研碎；
b）预碳化: 于不锈钢反应釜中加入经步骤a）预处理后的甘蔗楂及活化剂，充分混匀；再加入适量掺杂氮源，充分搅拌，而后向反应釜通入氮气以将反应釜内的空气充分置换，再将反应釜密封后在氮气气氛下于260℃温度条件下搅拌加热预碳化；待预碳化处理完成后，自然冷却，取出获得的固相预碳化材料，最后将固相预碳化材料经水洗后，于70℃温度条件下真空干燥，得预碳化体；活化剂为0.2 mol/L氢氧化钠溶液，掺杂氮源为0.5 mol/L碳酸氢氨溶液；
c）高温碳化：将步骤b）中获得的预碳化体置于程序升温反应炉中，在氮气保护下，升温至1100℃，在1100℃高温条件下碳化，得N掺杂石墨化碳；
（2）制备复合导电碳膜电极
I）将定量聚苯胺溶于N-甲基吡咯烷酮中制备成聚苯胺溶液，再在聚苯胺溶液中按质量配比加入N掺杂石墨化碳，充分搅拌均匀得导电混合液，而后将导电混合液倒入玻璃表面皿中，在70℃温度条件下干燥成膜；
II）将步骤I）中干燥成的膜剪裁，即制成聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极。
2.根据权利要求1所述的一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，其特征在于，步骤a）中，在80℃温度条件下干燥时间为12h。
3.根据权利要求1所述的一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，其特征在于，于不锈钢反应釜中加入预处理后的甘蔗楂20g，氢氧化钠溶液10mL，碳酸氢氨溶液30 mL。
4.根据权利要求1所述的一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，其特征在于，步骤b）中，在氮气气氛下于260℃温度条件下搅拌加热预碳化时间为2h。
5.根据权利要求1所述的一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，其特征在于，步骤c）中，在氮气保护下，以30℃/min的升温速率升至1100℃。
6.根据权利要求5所述的一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，其特征在于，步骤c）中，在1100℃高温条件下碳化时间为30 min。
7.根据权利要求1所述的一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，其特征在于，步骤I）中，聚苯胺与N掺杂石墨化碳的质量配比为1:0.3～0.5。
8.根据权利要求7所述的一种聚苯胺/N掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法，其特征在于，聚苯胺与N掺杂石墨化碳最佳质量配比为1: 0.5。
CN201911008891.4A 2019-10-23 2019-10-23 一种聚苯胺/n掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法 Active CN110724840B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911008891.4A CN110724840B (zh) 2019-10-23 2019-10-23 一种聚苯胺/n掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201911008891.4A CN110724840B (zh) 2019-10-23 2019-10-23 一种聚苯胺/n掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN110724840A CN110724840A (zh) 2020-01-24
CN110724840B true CN110724840B (zh) 2022-03-15

Family

ID=69221722

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201911008891.4A Active CN110724840B (zh) 2019-10-23 2019-10-23 一种聚苯胺/n掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN110724840B (zh)

Families Citing this family (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111254282B (zh) * 2020-02-05 2021-11-09 东华理工大学 一种聚吡咯/磷掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法
CN111875006B (zh) * 2020-07-10 2022-08-19 东华理工大学 生物质源n、p共掺杂碳气凝胶/交联壳聚糖复合膜电极的制备方法

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1789338A (zh) * 2004-12-15 2006-06-21 中国科学院化学研究所 导电聚苯胺与碳纳米管复合的电磁屏蔽复合膜及其制法
CN1995132A (zh) * 2006-12-26 2007-07-11 西安交通大学 导电高分子与碳纳米管复合电极材料的制备方法
CN103031037A (zh) * 2012-12-19 2013-04-10 中国科学院长春应用化学研究所 低电阻温度系数的聚苯胺/碳导电复合材料及其制备方法与应用
CN103183341A (zh) * 2013-04-02 2013-07-03 中国矿业大学 一种氮掺杂具有空心结构石墨化碳球的可控合成方法
CN103303912A (zh) * 2013-07-05 2013-09-18 黑龙江大学 一种高比表面积多孔氮掺杂石墨化纳米碳材料的制备方法
CN106653398A (zh) * 2016-12-07 2017-05-10 广东工业大学 一种柔性超级电容器复合电极材料的制备方法
CN106629724A (zh) * 2017-01-06 2017-05-10 安徽大学 一种氮掺杂多孔炭、制备方法及其作为超级电容器电极材料的应用

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN1789338A (zh) * 2004-12-15 2006-06-21 中国科学院化学研究所 导电聚苯胺与碳纳米管复合的电磁屏蔽复合膜及其制法
CN1995132A (zh) * 2006-12-26 2007-07-11 西安交通大学 导电高分子与碳纳米管复合电极材料的制备方法
CN103031037A (zh) * 2012-12-19 2013-04-10 中国科学院长春应用化学研究所 低电阻温度系数的聚苯胺/碳导电复合材料及其制备方法与应用
CN103183341A (zh) * 2013-04-02 2013-07-03 中国矿业大学 一种氮掺杂具有空心结构石墨化碳球的可控合成方法
CN103303912A (zh) * 2013-07-05 2013-09-18 黑龙江大学 一种高比表面积多孔氮掺杂石墨化纳米碳材料的制备方法
CN106653398A (zh) * 2016-12-07 2017-05-10 广东工业大学 一种柔性超级电容器复合电极材料的制备方法
CN106629724A (zh) * 2017-01-06 2017-05-10 安徽大学 一种氮掺杂多孔炭、制备方法及其作为超级电容器电极材料的应用

Also Published As

Publication number Publication date
CN110724840A (zh) 2020-01-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
WO2015106720A1 (zh) 以生物质电厂灰为原料制备超级活性炭的方法
CN103050679B (zh) 一种球形中空多孔MnO/C复合材料及其应用
CN110724840B (zh) 一种聚苯胺/n掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法
CN108483591B (zh) 一种提取锂离子的方法
CN107244664B (zh) 类石墨烯结构碳电极材料的制备方法及应用
CN104709905A (zh) 一种利用混合熔盐为活化剂制备超级电容器用活性炭的方法
CN103730638A (zh) 一种氮掺杂碳材料的制备方法
CN108097198B (zh) 一种导电的锰系锂离子筛及其制备方法
CN105948081A (zh) 一种利用杂化电容提取卤水中锂的方法
CN112830472A (zh) 一种多孔碳的制备方法及由其得到的多孔碳和应用
CN111875006B (zh) 生物质源n、p共掺杂碳气凝胶/交联壳聚糖复合膜电极的制备方法
CN112234206B (zh) 利用抗生素菌渣制备薄层石墨烯/过渡金属氟化物复合正极活性材料的方法
CN108190889A (zh) 一种制备低杂质高容量超级电容器活性炭的方法
CN111392712B (zh) 一种氮改性介孔碳材料及其制备方法和作为电吸附脱盐电极材料的应用
CN109494365A (zh) 一种用于锂硫电池正极的ldh-多孔炭硫复合材料的制备方法
CN111254282B (zh) 一种聚吡咯/磷掺杂石墨化碳复合导电膜电极的制备方法
CN112028188A (zh) 一种不对称电容脱盐器件用生物质碳基电极的制备方法
CN116281948A (zh) 高收率生物质硬炭的制备方法
CN108878829B (zh) 一种废弃硅藻土制备的锂硫电池正极材料及其制备方法
CN111484046A (zh) 一种高镁锂比盐湖卤水提锂的方法
CN114420883B (zh) 一种钠离子电池负极材料pta大孔层状碳棒及其制备方法
CN1837038A (zh) 用石油焦生产超高比表面积活性炭的方法
CN112435858B (zh) 一种含氮和氧的金属掺杂多孔碳材料及其制备方法和应用
CN106207251B (zh) 一种水热法磷酸铁锂的碳包覆方法
CN111892049B (zh) 利用油茶果壳制备吸附材料的方法和该吸附材料及其应用

Legal Events

Date Code Title Description
PB01 Publication
PB01 Publication
SE01 Entry into force of request for substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant