CN1107008C - 物品存储设备 - Google Patents

Abstract

一种物品存储设备，钢丝绳(7)的一端与升降台(6)相连，另一端通过驱动轮(9)与平衡锤相连，驱动轮(9)由马达M驱动，使升降台(6)升降，在升降台(6)上设置有当升降台(6)停在贮货架(3)侧方时、在与贮货架(3)之间沿水平方向传送出入车库的车辆C的滑动夹板(32)，还设置定位装置(57)，它根据滑动夹板(32)的上下变位，对停在贮货架侧方的升降体相对于贮货架在上下两位置进行正确的定位，能在定位装置(57)朝上下方向变位之前和之后保持钢丝绳(7)的张力基本均匀一致，设置了用于控制与该变位动作联动的马达的控制装置。

Description

物品存储设备

技术领域

本发明涉及一种在升降体和贮货架之间传送物品的物品存储设备。

背景技术

一般地，在升降机式立体停车设备等物品存储设备中，为了将入库车辆等搬入物品贮存在贮货架上，或者将出库车辆等搬出物品从贮货架上搬出来，需要在升降机的升降台等升降体和与该升降体的升降道邻接设置的贮货架之间传送出入库的车辆等物品。于是，降上述升降体与钢丝绳等线状部件的一端相连，而该线状部件的另一端通过驱动绳轮与平衡锤相连，利用操作上述线状部件的卷起或退卷，使升降体沿升降道升降，该驱动绳轮由升降驱动装置驱动。

但是，在由线状部件使升降体升降的场合，由于升降体上载置物品和不载置物品，或者升降体上载置的物品重量差和重量平衡等都会使由升降体作用在线状部件上的载荷产生差异，这会引起线状部件的伸长量发生变化，使升降体倾斜和物品传送时浮沉等，从而导致升降台不能相对于贮货架正确地定位。

为了解决这一问题，以往的物品存储设备已经在如日本特开平6-129132号公报中公开了，作为这类物品的存储设备，设置有当升降体停在贮货架侧方时使升降体朝上下方向变位的变位装置，能使升降体相对于贮货架而正确地定位。具体地说，该变位装置的结构包括，设置在升降体和贮货架两者中的任一个上的基准部件及设置在上述两者中的另一方上的水平差调整部件，该水平差调整部件相对于基准部件而朝水平方向伸出，与该基准部件滑动接触将升降体维持在正确的定位位置时，再使升降体朝上方变位的。

但是，以往的这种物品存储设备，对于升降体的定位，是在由升降驱动装置将升降体停在贮货架侧方的停止状态下和驱动绳轮的驱动处于停止状态时进行的，一旦升降体定位时将其保持在上方位置，这时会在线状部件相对于驱动绳轮的一端侧(升降体一侧)产生张力的减少和松驰等，而线状部件相对于驱动绳轮的另一端侧(平衡锤一侧)具有较大的张力差，由此而在驱动绳轮上产生摩擦滑动，结果产生了明显损伤线状部件的问题。而且，升降体是由多个线状部件升降的，而各线状部件的升降体一侧所产生的张力由于物品的重量平衡而各不相同，这使线状部件在驱动绳轮上的滑动量不均匀，结果很容易在各线状部件上的升降体一侧产生不平衡的松驰等，在这种状态下，一旦解除升降体的定位，升降体的水平平衡就会产生失衡。

发明内容

鉴于此，本发明的目的是，提供一种物品存储设备，它能控制升降驱动装置，在升降体变位动作之前和之后，保持线状部件的张力基本均匀一致，由此有效地防止线状部件的损伤，同时，能平稳地确保由若干个线状部件升降的升降体的水平平衡。

为完成上述目的，本发明第一方案所记载的解决手段是，提供一种物品存储设备，其线状部件的一端与可以载置物品的升降体相连。另一端通过驱动绳轮与平衡锤相连，并设有利用操作上述线状部件的卷起或退卷使升降体沿升降道升降的、驱动上述驱动绳轮的升降驱动装置，同时，还设邻接上述升降体升降道的贮货架，当升降体停在贮货架的侧方时，在升降体与贮货架之间传送物品，其改进是，所述的物品存储设备还备有：为使停在贮货架侧方的升降体相对于该贮货架进行正确定位的，使该升降体上下方向变位的变位装置以及能在上述变位装置的变位动作之前和之后保持上述线状部件的张力基本均匀一致的，用于控制与该变位装置变位动作联动的上述升降驱动装置的控制装置。

根据这种结构，在上述第一方案所记载的本发明中，在升降体和贮货架之间传送物品的场合，驱动绳轮的驱动停止，使升降体停在贮货架的侧方，这时即使由于升降体上载置物品和不载置物品或升降体上物品的重量差和重量平衡等引起升降体作用在线状部件的载荷产生差异，使线状部件的伸长量发生变化时，也能由升降体的变位装置使升降体朝上下方向变位，并相对于贮货架进行正确的定位。并且，由升降体朝上下方向变位的动作而引起线状部件上相对于驱动绳轮的升降体一侧(一端侧)产生张力变化时，通过对升降驱动装置进行控制，使驱动绳轮与该变位动作联动，随着这种变位动作而旋转，从而消除了这种张力变化，结果能可靠地避免线状部件相对于驱动绳轮的平衡锤一侧(另一端侧)和升降体一侧之间较大的张力差而引起的在驱动绳轮上的滑动，有效地防止线状部件的损伤。特别是，即使在升降体由多个线状部件升降时，同样也可消除各线状部件上升降体一侧所产生的张力变化，可靠地防止了各线状部件在驱动绳轮上产生滑动，能平稳地确保由若干线状部件升降的升降体定位解除后的水平平稳。

本发明第二方案所记载的解决手段是，在第一方案所记载的本发明结构的基础上，在升降体上，设有在升降体横向附近的贮货架之间沿水平方向传送物品的可自由伸缩的滑动夹板，该滑动夹板可在高于贮货架的上方位置和低于贮货架的下方位置由上述变位装置正确的定位。

根据这种结构，在第二方案所记载的本发明中，将物品从升降体传送给贮货架时，由于升降体停在贮货架的侧方，滑动夹板的物品载置水平朝高于贮货架物品载置水平的位置变位，使升降体在上方位置定位后，滑动夹板伸长，将物品移向贮货架，然后，滑动夹板的物品载置水平朝低于贮货架物品载置水平的位置变位，使升降体在下方位置定位，将物品传给贮货架。另一方面，将物品从贮货架上传送给升降体时，将滑动夹板的物品载置水平朝低于贮货架物品载置水平的位置变位，使升降体在下方位置定位之后，滑动夹板伸长，再将滑动夹板的物品载置水平朝高于贮货架物品载置水平的位置变位，使升降体在上方位置定位，由滑动夹板将贮货架上的物品抬起，之后，该滑动夹板缩回，由此，将物品传递给升降体。此外，当驱动绳轮的驱动停止，使升降体停在贮货架侧方时，即使由升降体上的物品载置和不载置及升降体上物品的重量差等引起升降体作用在线状部件上的载荷产生差异、使线状部件的伸长量发生变化时，也能由变位装置相对于贮货架在上下两位置之间对该升降体进行正确的定位。再者，由于采用滑动夹板式结构进行物品传递时，必须在贮货架侧方对滑动夹板的上下两位置进行定位，这时，由滑动夹板朝上下方向的变位动作而引起线状部件升降体一侧的张力变化，可由与该变位动作联动的驱动绳轮的随动转动而有效消除。

本发明第三方案所记载的解决手段是，在第一或第二方案所记载的本发明的基础上，增加了其结构元件，其驱动绳轮是由驱动停止时受制动力作用的方式构成的。上述控制装置，能在变位装置使升降体朝上下方向变位时，对上述驱动绳轮进行解除制动力的控制，并能根据升降体上下方向的整个变位量在线状部件卷起或退卷方向控制驱动该驱动绳轮，对于升降驱动装置，该控制装置可以进行上述两种控制的至少一种。

根据这种结构，在第三方案所记载的本发明中，在升降体沿上下方向变位时对驱动绳轮进行解除制动力的控制的场合，变位装置使升降体上下变位时，在线状部件的升降体一侧所产生的张力减少及松驰等可由驱动绳轮沿将升降体一侧线状部件卷起的方向上作相应旋转而消除，而线状部件的升降体一侧所产生的张力增加等则由驱动绳轮沿将升降体一侧的线状部件退卷的方向作相应转动而消除。

再者，在对驱动绳轮的驱动进行控制的场合，当变位装置使升降体沿上下方向变位时，解除驱动绳轮的止动制动力，同时根据升降体上下方向的整个变位量及时地驱动该驱动绳轮，使线状部件卷起或退卷，这时，线状部件上升降体一侧所产生的张力减少及松驰等或张力增加等，可以利用驱动绳轮沿使线状部件的升降体侧卷起或退卷的方向作相应的转动，以及根据上下方向的整个变位量来驱动该驱动绳轮而及时有效地消除。特别是，即使升降体由多个线状部件升降时，也能可靠地清除各线状部件上的升降体侧所产生的张力减少及松驰等和张力增加等，能平稳地保证升降体定位解除后的水平平衡。

进一步，本发明第四方案所记载的解决手段是，在第一方案基础上，增加了其结构元件，其变位装置包括，设置在升降体侧和贮货架侧两者中任一个上的配合部件；设置在上述升降体和贮货架两者中另一个上的导向部件，该导向部件具有对上述配合部件配合导向的导向槽；设置在上述升降体侧的、使上述配合部件和导向配件的任一个沿水平方向进退移动的进退驱动装置。并且，通过上述配合部件与导向部件的导向槽配合，随着上述导向配合时进退驱动装置进退量的变化，使上述升降体在升降体的相对贮货架的上方和下方两位置定位时进行变位。

根据这种结构，在第四方案所记载的本发明中，利用配合部件与导向部件的导向槽的简单结构构成变位装置，由该变位装置可以强制升降体在上方和下方两位置处定位，而由其在上方和下方两位置之间所产生的水平差可以通过配合部件与导向部件导向槽的配合导向而预先设定，所以在与变位动作联动并至少进行积极旋转驱动绳轮的控制时，就不需根据其它张力传感器对驱动绳轮的旋转量进行控制，而是仅根据上述上方位置与下方位置之间的水平差来控制。因此其定位可靠性高、而费用低。进一步，由于升降体是由变位装置相对贮货架在上下两位置处进行定位的，而与线状部件的伸缩量无关，因此，可以保证上下两位置之间的水平差一定，使贮货架上下之间所设置的间距最小化，从而实现了节省物品存储设备上下方向的空间之目的。并且，随着配合部件及导向部件两者中一方进退量的变化，滑动夹板的物品载置水平在上下两个位置上变位，这样，通过对与该进退动作联动的驱动绳轮止动制动的解除等进行控制，就可以使上述一方进退动作(滑动夹板的物品载置水平的变位动作)的进退驱动装置的推力满足负载适量与平衡锤重量之差的重量差所需的推力，因此可提供推力小、结构紧凑的进退驱动装置。

附图说明

图1是与本发明实施形式有关的用(a)～(f)表示的车辆入库时传送顺序动作说明图。

图2是用(a)～(g)表示的车辆出库时传送顺序动作说明图。

图3是说明车辆入库时控制装置前半控制的程序方框图。

图4是说明车辆入库时控制装置后半控制的程序方框图。

图5是说明车辆出库时控制装置前半控制的程序方框图。

图6是说明车辆出库时控制装置后半控制的程序方框图。

图7是升降机式立体停车设备的横断平面图。

图8是升降台的侧面图。

图9是滑动夹板的平面图。

图10是滑动夹板的侧面图。

圈11是从贮货架侧面看到的滑动夹板的平面图。

图12是滑动夹板伸缩机构的立体图。

图13是定位装置的侧视图。

图14是定位装置的局部剖视平面图。

图15是升降机式立体停车设备结构简图。

图中：3贮货架、4升降道

6升降台(升降体)、7钢丝绳(线状部件)、

9驱动滑轮(驱动绳轮)、10平衡锤、

32滑动夹板、

51辊轮(配合部件)、

54流体压力缸(进退驱动装置)、

55导向部件、56导向槽、

57定位装置(变位装置)、

60控制装置

A升降机式立体停车设备(机械式停车设备)、

C车辆(物品)、

Lf滑动夹板的车辆载置水平(物品载置水平)、

Lt贮货架的车辆载置水平(物品载置水平)、

M马达(升降驱动装置)

具体实施方式

下文，根据附图叙述本发明实施例的形式。

图15示出了与本发明实施例形式有关的利用从物品存储设备下部存入方式的升降机式立体停车设备A。在该图中，1是建筑物，2是除该建筑物1内部下端部分及上端部分以外的设置在停车场左右两侧呈分层状的若干贮存位，每一贮存位2内部都设有可以存放作为物品的车辆C的贮货架3，每个贮货架3可以放置装载作为物品的车辆C的托板部。

上述左右两侧贮存位2、2是邻接沿上下方向延伸的升降道4而被设置的，在该升降道4中，构成升降机5的作为升降体的升降台6，其四角分别与钢丝绳7(线状部件)的一端相连，以可升降的方式悬吊设置，出入车库时，上述升降台6上升到待停放的贮货架3的侧方，将贮货架3之间的车辆C连同托板P一起递送(输送)。此外，图15中，8是从动滑轮，9是作为驱动绳轮的驱动轮，与作为升降驱动装置的马达M的轴连成一体，由可正反转的该马达M驱动正转或反转。上述各从动滑轮8、驱动轮9及马达M设置在建筑物1内部上端部分空间中的机舱11中。而上述各钢丝绳7的另一端与平衡锤10相连。

在上述建筑物1的下端，形成车辆C出入车库的车库出入口12，在该出入口12的里面，设置与上述升降道4连续的车辆出入车库的空间13。升降道4的下端基而设有凹坑14，在凹坑14中，设有车辆旋转装置17，其上有设置在基座本体15上的转台16，由该旋转装置17驱动，利用出入库空间13使载入转台16上的托板P上的车辆C改变方向。这样，由上述升降机5及车辆旋转装置17等构成车辆C入车库的升降机式立体停方车辆装置B。

如图7至11所示，上述建筑物1由立设在地面上的4根支柱18及相邻支柱18、18之间的水平跨接的若干根横梁19等组装而成的由钢材料组成的钢框架和设置在该钢框架外侧的外装板(图中未示)所构成，此外，上述各贮货架3从与托板P输送方向相垂直的方向将该托板P的前后两端下面支承着，各贮存位2的两侧由沿托板P输送方向的水平向延伸的两根支架导轨3a，3a组成，该两根支架导轨3a的背面，互相朝外敝开，形成略呈“丁”字形的断面。再者，图7及图8中的20表示安装在各支架导轨3a一端的支架支柱。

上述升降台6备有由两根纵梁21、21和两根横梁22、22组成的框架结构升降台本体23，在该升降台本体23的中间，安装有由两根纵梁24、24和两根横梁25、25所构成的支承框架26，它可相对于该升降台本体23而向上移动，其四角安装有支承件27，这些支承件27用于在利用上述车辆旋转装置17改变车辆C的方向时，在车辆旋转装置17之间装载并支承托板P。在上述升降台本体23的前后两端装有支撑架28、28；各支承架28的两端分别与上述各钢丝绳7的一端相连，于是，将升降台6吊挂在升降道4中。此外，通过托架30将导辊29、29支承在各支撑架28的两端，各导辊29与上述各支架支柱20的做成H形钢的凸缘20a相配合，随着升降台6的升降而经过该凸缘20a上下转动。上述升降台本体23的车辆进入侧是前侧(图7的下端)，车辆C及人上下升降机用的上下甲板31设置在该前侧。

在上述升降台6(升降台本体23)的两支撑架28、28的内侧，分别配置可沿水平方向伸缩的一对滑动夹板32、32，升降台6将车辆C及托板P一起装载在该两个滑动夹板32，32上，再沿升降道4升降。

上述各滑动夹板32备有固定在升降台本体23的纵梁21，21上的底夹板33，该底夹板33由平行设置的2根底梁33a、33a与板33b相互连结而构成，在该底梁33a的内侧，可自由转动地按一定间隔装有若干个导辊34、35。

中间夹板36可移动地支承在上述底夹板33的上部，并由平行配置的断面略呈工字形的中间梁36a、36a和板36b连结而构成，该两中间梁36a由上述底夹板33的各导辊34、35导向而相对于底夹板33伸缩。

装载空托板P或载有车辆的托板P的顶夹板37可称动的支承在上述中间夹板36上，并由在相互平行设置的断面略呈C字状的两顶梁37a、37a的上面连结支承板37c而构成。在上述顶夹板37的两侧面外侧，按一定间隔可自由转动地安装有与上述底夹板33上相同数量的若干个导辊34、35，用于对上述顶夹板37相对于中间夹板36的伸缩动作进行导向。而且，上述支撑板37c的上表面处于较中间夹板36的上表面更上方的位置，该支撑板37c的上表面与托板P的下表面相靠接触，在装载托板P的状态下支承着该托板P。

再如图12所示，在上述各底夹板33的里侧，配置有三个链轮38、39、40，链条41卷挂在各链轮38、39、40上，其两端分别与上述中间夹板36的前后两端相连。并且，在上述中间夹板36的里侧配置有两个链轮42、43，其前端侧的链轮42上卷挂着链条44，该链条44的两端分别与上述底夹板33及顶夹板37的后端相连接，另一方面，其后端侧的链轮43卷挂着另一条链条45，其两端分别与上述底夹板33及顶夹板37的前端相连。

上述两底夹板33，33的一对链轮38、38连接在轴46的两端，在该轴46上安装有从动链轮47，另一方面，在上述升降台6的升降台本体23上设置有驱动马达48。该驱动马达48的输出轴48a上安装有驱动链轮49，循环链条50卷挂在该驱动链轮49及上述从动链轮47上。于是，车辆C(托板P)搬出搬入时，升降台6停止在贮货架3的侧方，由驱动马达48的正反转动作驱动3根链条41、44、45行走，由此引起中间夹板36及顶夹板37在两侧贮货架3、3的一侧伸缩，最终，依靠由这种伸缩动作而引起滑动夹板32的伸缩动作及由下文将叙述的升降动力机构(定位装置57)而引起的上下变位动作，在升降台6及贮货架3之间传送车辆C(托板P)。

在上述贮货架3侧面的两根支架支柱20、20上，利用安装零件52安装对应于各贮货架3的若干可自由转动的作为配合部件的导辊51，另一方面，在上述升降台6侧面的前后两个支撑架28、28的两端，各装有一个滑动导轨53，在每一滑动导轨53的底端分别设置着作为伸缩驱动装置的流体压力缸54。此外，图13及14经放大详细地示出，该流体压力缸54的水平方向延伸的活塞杆54a的前端，利用连接件55a与板状导向部件55相连，依靠上述流体压力缸54的伸缩动作带动导向件55沿着滑动导轨53的上下导向槽53a、53a在水平方向进退。

上述导向部件55的前端形成与上述导辊51配合进行导向的导向槽56，该导向槽56由水平方向延伸的第一导向槽部分56a和与该第一导向槽部分56a相连接的向内凹陷朝斜下方延伸的第二导向槽部分56b构成，在上述第一导向槽部分56a的敞开端部，形成槽宽向外侧扩大的倾斜面56c、56c。

由上述导辊51、导向部件55及流体压力缸54构成作为变位装置的定位装置57，在搬出搬入车辆C的贮货架3的侧面及另一侧贮货架3的侧面按照一定间隔各设置两个定位装置57。于是，当升降台6在贮货架3的侧面停止时，由各流体压力缸54同时的伸长动作分别驱动上述升降台6四角处的4个导向部件55向前移动，随着这种前移动作的发生，经过导向槽56的倾斜面56c，作为导向件的辊轮51与第一导向槽部分56a配合，借此，如图1及图2所示，两个滑动夹板32的车辆载置水平Lf(物品载置水平)变成了较贮货架3的车辆载置水平Lt(物品载置水平)更低的下方位置，进一步，从该定位状态开始，由上述各流体压力缸54的同时伸长动作继续驱动上述导向部件55向前移动。使辊轮51与导向部件55的第二导向槽部分56相配合，由此，使两个滑动夹板32的车辆载置水平Lf变成了高于贮货架3的车辆载置水平Lt的上方位置，结果，实现了升降台6上下方向两个阶段的定位。该升降台6上下两个阶段的定位，是由控制流体压力缸54伸缩动作的控制装置60(参照图3至图6)实现的。此外，上述滑动夹板32的伸缩动作也是由上述控制装置60控制的。

作为本发明的特征部分，上述驱动滑轮9的驱动停止状态，是由上述马达M的制动装置61的止动制动力作用而实现的。在该驱动停止时的自由旋转状态是由上述马达M制动装置61的制动力的设定而形成的。在图1及图2中，可明确地看出制动装置61的制动状态及制动的解除状态，是在向前伸出时，由与驱动轮9的外周面滑动接触的制动块61a和使该制动块61a相对于驱动轮9的外周面伸缩的气缸61b简便地实现的，该制动装置61是上述马达M自带的，对于驱动轮的上转性能良好，但也可由不受限制的制动作用满意的装置构成。此外，上述马达M正转、反转动作及驱动轮9的制动、制动解除动作是由上述控制装置60控制，该控制装置60能在定位装置57朝上下方位变位的动作之前和之后，保持上述各钢丝绳7的张力均匀一致，并能对与定位装置57的上下变位动作联动的马达M及驱动轮9进行上述的控制。总之，控制装置60对马达M及驱动轮9的控制，是在由定位装置57使升降台6沿上下方向变位时，解除对驱动轮9的制动力，使制动装置61的气缸61b后退，随着由变位动作引起钢丝绳7的移动，使驱动轮9自由地正转或反转。此外，为了满足需要，驱动轮9的辅助回转意味着，对于整个变位量，在各钢丝绳7卷起或退卷方向上，能使驱动轮9及时且准确地正转或反转。

下文，根据图3至图6的程序方框图，叙述关于升降式立体停车设备A中车辆C出入车库时对马达M进行控制的控制装置60的控制过程，同时结合图1及图2叙述车辆出入车库时的要领。

首先，参照图1，并结合图3及图4的程序控制方框图叙述车辆C进入车库时的控制过程，启动之后，在步骤S1中，车辆C入库，所配备的马达M逆转驱动，使驱动轮9反向旋转，升降机5的升降台6上放置着空的托板P而处于入库待机状态。然后，从车库出入品12进入车辆出入车库的空间13中的车辆C再进入处于入库待机中的升降机5升降台6上的空托板P中，出库而配备的既可前进又可后退的车辆旋转装置17促动，使车辆C的方向改变。之后，在步骤S2中，马达M正转驱动，引起驱动轮9正向旋转，使升降台6上升到入库要停放的贮货架3的侧方，并从此开始，进入步骤S3中，对马达M的正转驱动中止，使驱动轮9的正向旋转停止，接着，在步骤S4中，制动装置61的气缸61b伸出，由制动块61a实现对驱动轮9的制动(图1a所示的状态)。在该状态下，滑动夹板32的车辆载置水平Lf处于低于贮货架3(支架导轨3a)的车辆载置水平Lt的下方位置，升降台6四角的各导向部件55在与贮货架3侧面的辊轮51不产生干涉的情况下后退到相应的状态的位置。

其次，在步骤S5中，4个流体压力缸54同时进行伸出运动，使4个导向部件55向两侧贮货架3、3的侧面移动，于是，各导向部件55的第一导向槽部分56a与辊轮51配合，然后，在步骤S6中，各导向部件55进一步移动，使辊轮51与第二导向槽部分56b配合。由此，使各滑动夹板32的车辆载置水平Lf处于高于贮货架3的车辆载置水平Lt的上方位置，在这种情况下，由4个定位装置57从四个方向对升降台6定位，使其处于稳定的水平位置。此外，在这种配合的初期，由于辊轮51由导向部件56的倾向面56C导向，因此，能够确保辊轮51经过第一导向槽部分56a的同时，再光滑地进入第二导向槽部分56b而与之配合。

并且，在进行上述步骤S6动作的同时，又进行了步骤S7至S9的动作。更详细地说，在步骤S7中，制动装置61的气缸61b后退，解除由制动块61a对驱动轮9的制动，在步骤S8中，各钢丝绳7卷起升降台6的从下方位置向上方位置变位的变位量，这一动作与变位动作同时进行，马达M正转，使驱动轮9正向旋转，其次，在步骤S9中，马达M的正转驱动中止，使驱动轮9的正向旋转停止(图1b所示的状态)。

随后，在步骤S10中，制动装置61的气缸61b伸出，由制动块61a对驱动轮9制动。之后在步骤S11中，由驱动马达48驱动，使滑动夹板32、32伸出，将入库车辆C连同托板P一起送入贮存位2中(图1C所示的状态)。这时，由于滑动夹板32处于上述的距贮货架3上方有一定距离间隔的位置，因此，送入托板P时可防止与贮货架3的干涉。再者，由于两个滑动夹板32与载车的托板P一起伸出，因而会在升降台6上产生倒转的力矩，但是，由于上述升降台6由其2个方向上的定位装置57定位，这种例转的力矩由各定位装置57承受，因此，可防止升降台6倾倒，由此，可以使入库车辆C平稳地在升降台6与贮货架3之间进行传送。

接着，在步骤S12中，各流体压力缸54后退，驱动上述各导向部件55后退，在步骤S13中，各辊轮51从与各导向部件55的第二导向槽部分56的配合向与第一导向槽部分56a的配合转换。由此，各滑动夹板32的车辆载置水平Lf变成了低于贮货架3的车辆载置水平Lt的较低位置，使入库车辆C连同托板P一起传送到贮货架3上。

再者，在进行上述步骤S12至S13动作的同时，也进行了步骤S14至S16中的动作，更详细地，在步骤S14中，制动装置61的气缸61b后退，解除由制动块61a对驱动轮9的制动，在步骤S15中，各钢丝绳退卷升降台6的从上方位置向下方位置变位的变位量，这一动作与变位动作同时进行，马达M逆转驱动，使驱动轮9反向旋转，接着，在步骤S16中，马达M逆转驱动中止，驱动轮9的反向旋转停止(图1d所示的状态)。

之后，在步骤S17中，制动装置61的气缸61b伸出，由制动块61a对驱动轮9制动。这样，由于在入库车辆C的传递过程中，滑动夹板32上下方向的变位由定位装置57的定位动作实现，因此，不需要采用别的千斤顶等升降装置，从而降低了设备费用。此外，根据上述步骤S14至步骤S16，由于在各钢丝绳7退卷升降台6的从上方位置向下方位置变位的变位量时驱动轮9反向旋转与变位动作同时进行，因此，辊轮51从与导向部件55的第二导向槽56b的配合向与第一导向槽56a的配合转换时，各纲丝绳7无牵引力，这种转换可顺利地进行。

随之，在步骤S18中，上述两个滑动夹板32由驱动马达48的驱动而收回(图1e所示的状态)。最后，在步骤S19中，由各流体压力缸54的最后缩回动作带动上述各导向部件55后退，使辊轮51从导引槽56中退出(图1f所示的状态)。在连续入库的场合，升降台6下降到车辆出入车库的空间13的侧方，另一方面，在出库的场合，升降台6升降到贮存待出库的车辆C的贮货架3的侧方。

下文，参照图2，并结合图5及图6的程序控制方框图叙述车辆C出库时的控制。启动之后，在步骤S31中，空的升降台6升降到贮存出库车辆C的目标贮货架3的侧方，在步骤S32中，马达M的正反转驱动停止，使驱动轮9的旋转停止，在步骤S33中，制动装置61的气缸61b伸出，由制动块61对驱动轮9进行制动(图2a所示的状态)。在这种状态下，滑动夹板32的车辆载置水平Lf处于低于贮货架3的车辆载置水平Lt的更下方位置。此时，升降台6四角的各导向部件55后退，不与贮货架3侧面的辊轮51发生干涉。

其次，在步骤S34中，4个流体压力缸54同时伸出，使4个导向部件55移向两侧贮货架3、3的侧面，在步骤S35中，辊轮51与该各导向部件55的第一导向槽部分56a配合(图2b所示的状态)。借此，由4个定位装置57从四方对升降台6定位，使其处于稳定的水平位置。进一步，在这种配合的初期，由于辊轮51由导向槽53a的倾斜面56c导向，因此能确保辊轮51与第一导向槽部分56a顺利地配合。

接着，在步骤S36中，两个滑动夹板32、32由驱动马达48驱动而伸出(图2c所示的状态)。此时，由于滑动夹板32是如上文所示的那样，位于距贮货架3下方一定距离的间隔位置处，因而，在移送托板P时可防止与贮货架3发生干涉。

之后，在步骤S37中，上述各导向部件55由各流体压力缸54的进一步伸出动作驱动而移出到最大限度，在步骤S38中，各辊轮51从与各导向部件55的第一导向槽部分56a的配合向与第二导向槽部分56b的配合转换。由此，使各滑动夹板32的车辆载置水平Lf处于高于贮货架3的车辆载置水平Lt的更高的上方位置，将出库车辆C连同托板P一起传送到滑动夹板32上。此时，由于滑动夹板32装载着出库车辆C，使升降台6上产生倒转力矩，但如上文所示，由于升降台6由其四方的定位装置57定位，其倒转力矩可由这些定位装置57承受，因此，可防止升降台6的倾倒，从而使出库车辆C平稳地在升降台6与贮货架3之间传送。

关且，在进行步骤S37及步骤S38动作的同时，完成步骤S39至S41的动作。更详细地说，在步骤S39中，制动装置61的气缸61退回，解除由制动块61a对驱动轮9的制动，在步骤S40中，各钢丝绳7卷起升降台6的从下方位置向上方位置变位的变位量的动作与变位动作同时进行，马达M正转驱动，带动驱动轮9正向旋转，接着，在步骤S41中，停止对马达M的正转驱动，从而使驱动轮9的正向旋转停止(图2d所示状态)。

随之，在步骤S42中，制动装置61的气缸61b伸出，使制动块61a对驱动轮9制动。然后，在步骤S43中，由驱动马达48的促动使两滑动托板32、32缩回，将出库车辆C移入升降台6中(图2e所示状态)。

随后，在步骤44中，各流体压力缸54后退，促动上述各导向部件55后退，在步骤S45中，各辊轮51转换成与各导向部件55的第一导向槽部分56a配合。由此，使各滑动夹板32的车辆载置水平Lf变成低于贮货架3的车辆载置水平Lt，将出库车辆连同托板P一起传送到升降台6上。

再者，在进行上述步骤S44及步骤S45动作的同时也完成了步骤S46至S48的动作。更详细地，在步骤S46中，制动装置61的气缸61b后退，解除制动块61a对驱动轮9的制动，在步骤S47中，各钢丝绳7退卷升降台6的从上方位置向下方位置变位的变位量，这一动作与变位动作同时进行，马达M逆转驱动，从而带动驱动轮9反向旋转，接着，在步骤S48中，马达M逆转中止，从而使驱动轮9的反向旋转停止(图2f所示状态)。

随后，在步骤S49中，制动装置61的气缸61b伸出，由制动块61a对驱动轮9制动。这样，在传送出库车辆C的过程中，滑动夹板32上下方向的变位由定位装置57的定位动作完成，因此不需采用别的千斤顶等的升降装置，从而降低了设备费用。再根据上述步骤S46至S48，由于在各钢丝绳7退卷升降台6的从上方位置向下方位置变位的变位量时，该退卷方向上驱动轮9的转动与变位动作同时进行，因此，辊轮51从与各导向部件55的第二导向槽部分56b的配合向与第一导向槽部分56a的配合转换时，各钢丝绳7上无牵引力，因此这种配合的转换很容易实现。

之后，在步骤S50中，各流体压力缸54最后缩回，带动上述各导向部件55后退，使各辊轮51从导向槽56退出(图2g所示状态)。最后，在步骤S51中，马达M逆转，带动驱动轮9反向旋转，使升降台6下降到车辆出入车库的空间13中，出库车辆C从车库出入口出库。在连续出库的场合，马达M正转，带动驱动轮9正向旋转，升降台6上升到贮存要出库车辆C的贮货架3的侧方，再按上文所述之要领，使出库车辆C出库，另一方面，在入库场合，同样，在下降状态下装载入库车辆C，再按上文所述入库要领入库。

在上述形式实施例中，由驱动轮9正反方向旋转的停止可使升降台6停在贮货架3的侧面，这样，即使由于升降台6上装载和不装载出入车库的车辆C及由于升降台6上出入车库的车辆C重量差异等引起由升降台6作用在各钢丝绳7的载荷存在差异，使各钢丝绳7的伸长量发生变化，由于升降台6在上方位置或较低的下方位置沿上下方向的变位动作是由定位装置57定位的，因此，也能实现升降台6相对于贮货架3的上下2个位置上的正确定位。

在这种场合，由于马达M与定位装置57引起的升降台6的变位动作联动，因而在定位装置57朝上方位置或朝下方位置变位的动作之前和之后能对保持各钢丝绳7的张力均匀一致进行控制，也能在由定位装置57使升降台6沿上下位置变位时，对解除由制动装置61对驱动轮9的制动进行控制，还能在定位装置57引起升降台6上下位置变位时，对于能使各钢丝绳7卷起或退卷升降台6朝上下方向变位的整个变位量的驱动轮9的正反方向旋转进行控制，因此，对于由升降台6朝上下方向变位时而引起在相对于驱动轮9的升降体一侧的各钢丝绳7上产生的张力减少、钢丝绳松驰或张力增加等由驱动轮9正反方向的旋转而消除。特别是，能防止各钢丝绳7在驱动轮9上产生不均匀的滑动，并能由若干根钢丝绳7顺利地维持升降的升降台6定位解除后的水平平衡。

并且，由于辊轮51与导向部件55的导向槽56的配合导向是，随着能使导向部件55进退移动的流体压力缸54的伸长量的变化，滑动夹板32的车辆载置水平Lf，可以在升降台6的相对于贮货架3的上方和下方两个位置定位时进行变位，因此，由辊轮51与导向部件55的导向槽56简单且可靠地构成了定位装置57，该定位装置57可强制升降台6在上方和下方两个位置定位，而该定位装置57的上方和下方两个位置上下之间的水平差由辊轮51与导向部件55的导向槽56的配合导向而预先设定，因而对于驱动轮9的旋转量不需根据其它张力传感器等来控制，而仅根据上述上方和下方位置之间的水平差就能很好地控制，定位的费用低，可靠性高。并且，由于利用定位装置57相对于贮货架3使升降台6在上下两位置定位，而与各钢丝绳的伸缩量无关，因此能保持上下两个位置之间的水平差一定，可使贮货架3上下之间所设置的间距最小，从而节省了升降机式立体停车设备A上下方向上的空间。再者，由于滑动夹板32的车辆载置水平Lf是随着导向部件55进退量的变化而在上下两位置变位的，而对与该进退动作联动的驱动轮9制动的解除的控制及驱动轮9正反方向旋转的控制，使引起该导向部件55产生进退动作(滑动夹板32的车辆载置水平Lf的变位动作)的流体压力缸54的推力，是以满足负载重量与平衡锤10重量之差的负载重量差所需的推力，因此，使流体压力缸54的推力变小，其结构紧凑。

本发明并不限于上述的实施例形式，它还包括其它各种变形形式。例如，在上述实施例结构中，变位装置由定位装置57构成，也可用千斤顶等升降装置构成变位装置。

此外，在上述实施例形式中，辊轮51设置在贮货架3的侧面，该流体压力缸54及导向部件55设置在升降台6的侧面，也可将流体压力缸及导向部件设置在贮货架的侧面，而将辊轮设置在升降台的侧面。再者，在上述形式的实施例中，流体压力缸54的活塞杆54a前端与导向部件55相连，也可将辊轮设置在流体压力缸的活塞杆前端。此外，在上述形式的实施例中，仅仅利用流体压力缸54的伸缩动作驱动导向部件55进退，也可利用流体压力缸等进退驱动装置的进退动作(伸缩动作)驱动辊轮相对于导向部件进退。

而且，在上述实施例形式中，与定位装置57的上下变位动作联动的马达M的正转、反转动作及制动，制动解除动作由控制装置60控制，也可只利用控制装置60控制与定位装置上下变位动作联动的马达或者仅控制驱动轮的制动装置的制动、制动的解除动作，特别是仅控制不具有制动机构马达的正转、反转的驱动，而在升降驱动装置上设置有自锁机构。

如上文所述，根据第一方案所记载的本发明的物品存储设备，由于对升降驱动装置的控制能使与变位装置变位动作联动的线状部件的张力，在变位装置朝上下方向的变位动作之前或之后基本保持均匀一致。因此，对于因升降体朝上下方向的变位动作而引起在升降体一侧线状部件上所产生张力的减少及松驰现象等由驱动绳轮的旋转消除，从而可靠地避免了平衡锤一侧与升降体一侧之间较大的张力差而引起线状部件在驱动绳轮上的滑动，有效地防止了线状部件的损伤。特别是，在若干个线状部件使升降体升降时，能可靠地防止驱动绳轮上各线状部件不均匀地滑动，升降体的定位解除后，又能由若干分线状部件确保其水平平衡。

根据第二方案所记载的本发明的物品存储设备，由于对升降驱动装置的控制能使与可自由伸缩的滑动夹板上下变位动作联动的线状部件的张力，在变位装置朝上下方向的变位动作之前和之后基本保持均匀一致，故，采用滑动夹板式结构传送物品时需要该滑动夹板朝上下方向变位的动作而引起在升降机一侧的线状部件上的张力减少及松驰等可由驱动绳轮的旋转有效地消除。

根据第三方案所记载的本发明的物品存储设备，由于对驱动绳轮制动力的解除进行了控制，并对按照整个变位量驱动该驱动绳轮使线状部件卷起或退卷进行了控制，因此，对由变位装置使升降体朝上下方向变位而引起升降体一侧的线状部件的张力减少及松驰等或张力增加等可及时而有效地消除，从而可靠地避免了驱动绳轮上线状部件的滑动，防止了对线状部件的损伤。再者，在利用若干线状部件使升降体升降的场合，对驱动绳轮止动制动力的解除进行了控制，并对按照相应的升降体上下变位量驱动该驱动绳轮进行了控制，而根据上述这两种控制的至少一种控制方式，便可可靠地消除在升降体一侧的各线状部件的张力减少、松驰等及张力增加等，并确保了升降体定位解除后的水平平衡。

根据第四方案所记载的本发明的物品存储设置，由于配合部件与导向部件的导向槽之间的配合导向是，随着进退驱动装置进退量的变化，滑动夹板的物品载置水平在升降体相对于贮货架的上方和下方两个位置定位时进行变位，因此，变位装置上下两位置之间的水平差可予先设定，可以仅根据该上下位置间的水平差来控制，不需要使用其它的张力传感器，使实现定位的费用低、可靠性高。再者，由于利用变位装置在上下两位置对升降体进行定位，因此，上下两位置间的水平差可保持一定，从而使贮货架上下之间所设置的间距最小，节省了物品存储设备上下方向的空间，此外，对于与配合部件及导向部件的任一个进退动作联动的驱动绳轮止动制动的解除等进行控制，足以满足负载重量与平衡锤重量之差的负载重量差所需的推力，因此，可提供推力小，结构紧凑的进退驱动装置。

Claims (4)

1.一种物品存储设备，其线状部件的一端与可以载置物品的升降体相连，另一端通过驱动绳轮与平衡锤相连，并设有根据上述线状部件的卷起操作或退卷操作使升降体沿升降道升降的、驱动上述驱动绳轮的升降驱动装置，同时，还设有邻接上述升降体升降道的贮货架，当升降体停在贮货架的侧方时，在升降体与贮货架之间传送物品，其特征是，所述的物品存储设备还备有：

对停在贮货架侧方的升降体相对于该贮货架进行正确定位的、使该升降体沿上下方向变位的变位装置，以及

能在上述变位装置的变位动作之前和之后保持上述线状部件的张力基本均匀一致的、与该变位装置变位动作联动而控制上述升降驱动装置的控制装置。

2.根据权利要求1所述的物品存储设备，其特征是，在上述升降体上，设有在升降体横向附近的贮货架之间沿水平方向传送物品的可自由伸缩的滑动夹板，

该滑动夹板可在高于贮货架的上方位置和低于贮货架的下方位置由上述变位装置正确的定位。

3.根据权利要求1或2所述的物品存储设备，其特征是，上述驱动绳轮的构成为在驱动停止时，停止制动力能起作用，

上述控制装置，能在变位装置使升降体朝上下方向变位时，对上述驱动绳轮制动力的解除进行控制，并能根据升降体上下方向的整个变位量在线状部件卷起方向或退卷方向驱动该驱动绳轮进行控制，对于升降驱动装置，该控制装置可以进行上述两种控制的至少一种。

4.根据权利要求1所述的物品存储设备，其特征是，上述变位装置包括：

设置在升降体和贮货架两者中任一个上的配合部件；

设置在上述升降体和贮货架两者中另一个上的导向部件，该导向部件具有对上述配合部件配合导向的导向槽；

设置在上述升降体侧的、使上述配合部件和导向部件的任一个沿水平方向进退移动的进退驱动装置，能在其伸出时，使配合部件与导向部件的导向槽配合，

上述配合部件与导向部件的导向槽沿上下方向倾斜，配合导向时，随着上述进退驱动装置进退量的变化，使上述升降体在升降体的相对贮货架的上方和下方两位置定位时进行变位。

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