CN110682565A - 用于制造具有肋涂层的多楔带的方法 - Google Patents

Abstract

一种借助传统成型法用于制造具有肋涂层的多楔带的方法，在所述方法中，用于构成带体和其上的楔形肋的多层的、软管状的皮带卷轴具有至少一个由可固化的弹性体材料构成的层，所述皮带卷轴在具有用于楔形肋成型的结构的模具中成型，其中皮带卷轴的蜂窝状多孔外层由热塑性、特别是蜂窝状多孔热塑材料薄膜构成，在成型期间通过至少部分损失其孔隙度使其被软化或熔化以在脱模的多楔带上形成相同厚度的，均匀的、薄的表面涂层，即肋涂层。相关的多楔带与具有另外涂覆的由相应的基底材料(非多孔的)构成的肋涂层的皮带相比，在相同的层厚度下，在噪声和特定动态负荷值方面具有更好的性能。

Description

用于制造具有肋涂层的多楔带的方法

技术领域

本发明涉及用于在成型方法中制造多楔带的方法，所述多楔带具有肋的优选热塑性表面涂层(肋涂层)，本发明另外还涉及相关的多楔带。

背景技术

通常制造传动皮带的成型方法和特别是多楔带对本领域专业技术人员都是已知的。

作为选择，多楔带还可以在所谓的“磨削方法”中制造。在此过程中，在对由肋弹性体构成的紧凑的带坯进行层状构建和固化或硫化之后，对肋进行磨削。对于在肋和皮带的传动侧上，应具有例如由可流动或可热变形的材料，如热塑性或热弹性弹性体构成的涂层(以下称为肋涂层)的皮带来说，磨削方法制造是不可行的。更确切地说，必须将涂层随后涂覆在经过磨削的成型的皮带上，这不能在楔形肋上实现薄的涂层或者只能达到很差的质量。

随后施加涂层例如可以喷涂，但是通常导致与肋底部和肋尖端的层厚度相比，在较窄的楔形肋凹槽的倾斜边缘上不均匀的涂层。由此在皮带的可持久性和机械负荷能力方面带来大问题，因为涂布较薄的区域更快磨损。

然而，直接在多楔带的肋侧进行涂布在成型方法中也不容易实现。尽管可以在皮带卷轴的多层构造中作为层引入随后的肋涂层，所述皮带卷轴是层状体，在热导入条件下在模具中成型为皮带结构，但是在楔形肋上薄的涂层的热成型同样带来问题，如在又窄又深的模具中进行薄膜深冲时已知的：以均匀层厚度施加在卷轴上的材料沿着边缘和在肋底部拉伸，在此处形成的肋涂层要比肋尖端上的更薄。因此，再次出现之前已经提及的缺点。

恰好在肋边缘，肋涂层是不可以缺少和太薄的，因为肋皮带轮到肋的传动首先发生在肋边缘。必须要求足够和均匀厚度的、牢固成型的涂层。

由EP 1 384 013 B1已经已知一种成型方法，在所述方法中，由热塑性材料构成的薄膜，即由具有超高分子量的聚乙烯构成的薄膜(UHMWPE薄膜)在热成型期间直接熔化在齿形皮带的齿上。所述方法是专门为齿形皮带设计的，不适合多楔带。

由WO 2009/034748 A1已知多楔带的制造，在所述方法中，织物覆盖层在热成型期间固定在肋上。对于这些已知和传统采用的成型方法，通常要准备皮带卷轴，它包含互相层状叠加的所有皮带必需的材料，包括具有螺旋状缠绕的帘布线的张力载体层。随后的织物覆盖层作为皮带卷轴的最外层。所述方法要求，织物覆盖层可以在两个预先给定的方向上强烈拉伸，以便能够在成型期间与肋轮廓相匹配。织物覆盖层还起到防磨损的作用。所述方法对于在已知的热塑性薄膜模具中制造具有肋涂层的多楔带来说不太适合。

另一个基本的问题点是，涂层材料在肋表面的粘附。这种粘附在已知的材料组合下总是不让人满意。例如，聚乙烯涂层在CR皮带上的粘附通常不令人满意。因此在现有技术中，通常使用粘合剂或增附剂。增附剂能够比粘合剂更薄的涂覆，但是需要使用有机溶剂，有机溶剂在固化过程中挥发并且从环境角度考虑应该避免。

另外，还非常需要，主要应用领域是传动和驱动技术的多楔带的肋，其能够设置由热塑性材料构成的均匀厚度的、均匀覆盖的表面涂层(肋涂层)，从而借助该表面涂层达到额外的特性和某些额外的益处，例如降噪，减少摩擦系数，提高耐磨性和耐磨强度等。

发明内容

本发明的目的因此是，提供用于在传动侧上表面涂布多楔带的方法，也就是用于产生均匀的肋涂层的方法，所述方法适用于热塑性涂层材料的均匀涂覆，并且产生具有均一层厚度的最佳粘合的表面涂层。

根据另一方面，应可以在不使用现有技术中通常插入层构造中的肋弹性体和肋表面涂层之间的粘合剂或增附剂的条件下涂覆肋涂层。

所述目的可以通过根据权利要求1的方法(成型方法或热成型方法)和由此制造的根据权利要求9的多楔带来实现。

本发明的核心在于，利用这种传统的成型方法能够制造具有肋侧的热塑性表面涂层(肋涂层)的多楔带，并且所述肋涂层具有这样的特性：其不能以其他方式实现或至少不那么容易实现。

这一点通过本发明如下实现，即在成型卷轴(皮带卷轴)内部的后面的涂层通过层形成，所述层是多孔的并且在此具有蜂窝结构，也称为蜂窝状多孔的层，并且所述多孔层在(热)成型方法中在多楔带的肋结构上被软化或熔化，同时损失其孔隙度，它非常好地紧贴在肋上并且与肋良好粘合地结合。

多孔的应用，特别是高度多孔的应用，例如发泡的层用作肋涂层的前体，根据目前的认知出于两种原因会得到均匀厚度和最佳粘合的涂层。

首先，与不是多孔的对比层相比，多孔层的较大的层厚度在相同的材料质量下产生均匀厚度的涂层，甚至在压制模具的几何形状困难的位置，例如在用于随后的肋凹槽的模具的窄曲率半径上，因为涂层材料在流动期间中可以在熔化过程或软化过程中更好地分布。

其次，如果不仅局限于一种理论，推测还没有硫化的弹性体或者用于肋区域的热塑性皮带材料(例如位于卷轴的表面上、多孔层下)由于流动或压入到涂层材料的开放孔中而与其特别好地结合。另外，由于皮带材料和涂层材料之间较大的接触面积实现了粘附的改善，由此改善了化学和物理结合。这至少可以通过下文详述的机械动态负荷测试的令人惊讶的积极结果得出。

具体来说，根据前序部分，根据本发明的方法是用于在成型方法中制造具有肋涂层的多楔带的方法(模制，也成为压制方法)，在所述方法中将多层的、软管状的皮带卷轴，用于形成带体和其上形成的楔形肋，它具有至少一个由可固化的弹性体材料构成的层，由橡胶或合成橡胶构成，成型为带坯或(成品)多楔带。带坯存在于例如必须将脱模的皮带切割宽度的情况下。不常见的是，也可能在各个鼓或在单独的鼓截面上成型单个的环形皮带。后者特别适合具有多个肋的非常宽的皮带。

所述成型是热成型，在此过程中热导入必须适合至少软化和使其可热成型或者熔化所有待成型的材料，从而改变其外形形状。所使用的温度根据各种材料的软化和熔化范围来得出，所述材料可以是还没有经过硫化的纯的“弹性体”如橡胶和合成橡胶，热塑性弹性体和/或可固化或可交联的热塑性预聚物，在固化之前和之后被简化地称为材料级皮带弹性体。

可以使用专业技术人员已知的所有材料作为皮带弹性体。这取决于皮带的尺寸和图案，以及根据应用目的确切层构造，并且不受任何限制。用于肋区域或整个带体的可能的皮带弹性体是EPM、EPDM、CR。可能存在额外的层，例如张力载体置入层或带背部涂层和织物覆盖层。

所述成型以已知和传统的方式在模具中发生，也就是两部分的模具，具有用于楔形肋的模具的结构，在不同的已知成型方法中或者在内部模具上，芯或鼓上，或者在外部模具上，在套筒的内表面上。这样可以允许使用已知的设备。不需要新机器或进行机器改造。

将前面描述的皮带卷轴放入模具中，也就是在基本上圆柱形的内部模具和与其同心布置的套筒状外部模具之间。通过缩小两种模具部件之间的环形间隙并应用热，如上所述，待成型的材料被软化和熔化，在此通过模具(也称为硫化模具)的结构压制楔形肋。产生带坯或多楔带，在脱模之前将其冷却并在脱模之后任选地继续加工和完成加工。

本发明具有以下特征：

-外部模具(不是内部模具)具有在套筒内表面上用于楔形肋成型的结构，

其中皮带卷轴的外表面和具有相对最大内表面的层，以及外部模具的套筒内表面的结构，它们彼此压紧。

-在此至少加热外部模具。

-皮带卷轴在其外表面上拥有具有蜂窝结构的多孔层，在本发明范围内称为蜂窝状多孔层，其自身的外表面同时也形成皮带卷轴表面和外部模具的压印结构的接触表面。

-蜂窝状多孔层或皮带卷轴外层在之前定义的范围内位于橡胶层之上，由楔形肋(33)形成。肋形状(即肋成型的结果)基本上表现在肋区域的材料中，而多孔层变成具有基本均匀层厚度的纯表面涂层。

-蜂窝状多孔外层在成型期间至少部分损失其孔隙度的条件下被软化或熔化，并且在脱模的多楔带上形成肋涂层。

在其中实施根据本发明的方法的模具，它由基本上是圆柱形的内部模具和套筒状的外部模具组成。如果需要，内部模具可以偏离圆形的直径，但是圆柱形模具，如圆柱形鼓或芯仍是最广泛使用和优选的。“圆柱形效果的模具”在此也应认作圆柱形模具。根据常见的替代方法，圆柱形内部模具可以使用液压套管(Hydromanschette)，其通过水发生膨胀并由此增加压力，将卷轴压入外部模具。套筒装外部模具可以用在整个装置中，所述套筒可以是完全封闭或者部分封闭的。

所述方法如下实施，皮带卷轴优选在成型期间径向向外膨胀，并对外部模具的套筒内表面的结构进行挤压。外部模具的概念总是指肋侧的模具。

为了获得最佳的效果，皮带卷轴或成型卷轴的蜂窝状多孔外层的孔隙度要高。在此孔隙度应该理解为总的空腔体积与材料的总体积的比例，以百分比表示或者作为无量纲分数1来表示。

蜂窝状多孔外层的孔隙度优选至少是1％，更优选至少是10％，特别是10％至90％，如30％至90％，且尤其优选75％至85％。

在优选的实施例中，皮带卷轴的蜂窝状多孔外层通过蜂窝状多孔薄膜来提供，也通过具有开放孔或闭合孔的蜂窝结构的薄膜，优选通过发泡的薄膜来提供。所选择的薄膜单层(堆放)放置在皮带卷轴上或者多层缠绕在皮带卷轴上。蜂窝状多孔薄膜优选是发泡的薄膜(泡沫薄膜)。

对于外层，可以混合多种材料，从而获得例如具有特定性能组合的共混物，即使没有使用薄膜。

在本发明优选的实施形式中，蜂窝状多孔薄膜是聚乙烯薄膜，薄膜是聚乙烯(PE)。

聚乙烯材料用于运行侧皮带的涂层是已知的。主要作用是防磨损。专业技术人员可以不受限制地选择这些材料。

在特别优选的根据本发明的实施形式中，蜂窝状多孔薄膜是UHMWPE薄膜(超高分子量PE薄膜)，在其他应用方式中通常用作UHMWPE。UHMWPE的分子量在此可以优选在3000000(3百万)和9000000(9百万)g/Mol之间的范围内。

UHMWPE材料同样是众所周知的。为了可以用在成型方法中，软化范围或熔化范围应在约125℃和145℃之间。在此是指仍然可以对所述材料进行注塑处理的温度。

蜂窝状多孔也就是优选发泡的外层用在皮带卷轴中，优选的厚度为0.015mm至1.2mm，更优选0.2mm至0.4mm。

在一种实施形式中，蜂窝状多孔层，例如发泡的层在根据本发明的方法中的厚度减少了至少20％，如至少40％，如50％，例如减少了60％或70％。

所产生的肋涂层优选的厚度为0.01mm至1mm，如0.02mm至0.8mm，例如0.02mm至0.2mm，更优选0.02mm至0.08mm，如0.03mm至0.05mm。

根据本发明的第一方面，在所述方法中使用的多层皮带卷轴从里到外具有以下构造：

-背部层，也称为覆盖层或盖板，它由可以固化的弹性体材料构成，优选橡胶或合成橡胶，优选基于EPDM的弹性体或核心层的其他材料；

-张力载体层，优选具有由合成纤维，如聚酯或芳族聚酰胺构成的张力载体，其中张力线优选由经过加捻或未加捻的帘布线

形成；

-用于构成基层的核心层，也称为压缩区或核心，其中整合了压印的楔形肋，优选M弹性体、CR橡胶或氯丁橡胶，特别优选EPDM(分别包含其混合物)；

-蜂窝状多孔外层，优选由均质的热塑性材料构成，也就是一种或更多种均聚物、共聚物或者它们的混合物，优选聚乙烯或含聚乙烯，特别优选UHMWPE。

代替层的单独的均质材料或者均匀的混合材料：背部层、张力载体层、核心层和外层，在对应的位置也可以是至少两种层状的材料的组合(也就是构造)，对于所述外层优选两者/所有都是多孔的。

用于带体的弹性体材料优选是一致的，在如上所述的构造中，在这种情况下基层和带背部使用相同的皮带弹性体。

另外，在特殊的实施例中张力线可以直接置入皮带材料中，特别是置入基层或肋的材料中。由此并不排除，张力载体被如此涂布。

所述带背部可能有织物覆盖层，多孔涂层或其它覆盖层。

所述目的解决方案包括利用根据本发明的方法获得的多楔带。

根据权利要求1至8中任一项的方法获得和能够获得的多楔带，它相应地具有由至少一种弹性体材料构成的带体，在其传动区域的弹性体材料中的传动侧，形成多个沿皮带纵向延伸的、用于结合楔形肋皮带轮的凹槽，所述凹槽限定设置有热塑性或热弹性肋涂层的肋，根据本发明的多楔带的特征尤其在于，肋涂层具有均匀的层厚度，层厚度波动范围低于25％，优选低于15％，更优选在5％和10％之间。

多个肋指的是至少两个肋。

并排布置的肋之间形成凹槽。反过来看，凹槽又限定了肋。由此得到肋的构造，具有肋尖端、肋边缘和肋底部，没有间隙地整个被肋涂层覆盖。

在方法描述的范围内已经作为过程产品详细描述了多楔带，因此，在此就不必单独说明了。我们更多地关注前面的描述，特别是关于所使用的材料。

根据本发明的优选实施形式，肋涂层的平均层厚度为0.01mm至1mm，如0.02mm至0.8mm，例如0.02mm至0.2mm，优选0.02mm至0.08mm，如0.03mm至0.05mm。

附图说明

以下特别是结合附图，依据实例皮带及其测试结果来进一步说明本发明。实施例仅用于示例性地和更简单和可视性地理解本发明，而不会限制本发明的范围，

在附图中：

图1-具有肋涂层的多楔带的截面的透视性示意图；

图2-根据本发明的皮带卷轴的构造横截面示意图；

图3-蜂窝状多孔外层的材料的微观结构示意图；

图4a和图4b-硫化前皮带卷轴的多孔外层的孔结构的扫描电子显微照片图4a)430倍放大图4b)85倍放大；

图5-根据本发明的多楔带被横贯肋切割的33倍放大的电子显微照片，显示具有根据本发明的涂层的肋片段和肋底部的截面；

图6-根据本发明的对比多楔带被横贯肋切割的33倍放大地电子显微照片，显示具有传统的薄膜涂层的肋片段和肋底部的截面；

图7-不规则旋转测试中用于对比多孔薄膜和非多孔UHMWPE薄膜的条状图；

图8-强制滑移测试中用于对比多孔薄膜和非多孔UHMWPE薄膜的条状图；

图9-低于-30℃的低温测试中强制滑移测试中用于对比多孔薄膜和非多孔UHMWPE薄膜的条状图；

图10-不规则旋转下的耐久性测试的设置

图11-强制滑移测试的设置

图12-低温测试的设置。

具体实施方式

图1至图3是纯粹的示意图，是为了更好的观察，而不是按比例绘制。

图1示出整体以10表示的根据本发明的多楔带的实施例，所述多楔带具有不同的功能区，所述功能区是在成型方法中由相关的卷轴的层构成。带体2基本上由一种或更多种弹性体材料构成，在当前情况下由核心区或在传动侧上的基层3构成，通常也被称作压缩区。在带体2的这种基层3上形成单个的楔形肋33，在当前情况下是3个楔形肋33。楔形肋33具有肋边缘34，在与这里没有显示的皮带轮结合时实现动力导入和/或传动。楔形肋33具有肋尖端35，它可能或多或少地变平。在楔形肋33之间存在凹槽36，它用于结合在此未显示的相应的楔形肋皮带轮。只要多楔带10处于可使用状态，所述楔形肋皮带轮在运行时以凹槽形式插入，不接触到对应的肋底部37。

在压缩侧上，也就是背对楔形肋皮带轮的皮带侧上，存在带背部4，它可以由与基层3相同的材料构成或者由其他弹性体构成。在需要的情况下，带背部4可以是多层的。在当前实施例中，带背部4是由与基层3不同的其他弹性体材料构成的单层覆盖板。带体2根据其在本实施例中的弹性体材料由基层3和带背部4构成，在它们之间引入由螺旋状缠绕的张力载体55构成的张力载体层5。张力载体55在此没有经过特殊的嵌入位置处理；但是也可以使用特殊的张力载体嵌入。

根据本发明，这种传统方式构建的多楔带10拥有肋涂层6，即在肋侧由热塑性材料构成的、具有均匀厚度的均质表面涂层。还可以使用热塑性弹性体代替热塑性塑料。肋涂层6可以通过新的根据本发明的方法非常薄地实现，并且如图所示，肋涂层6完全粘附到楔形肋33上和凹槽36中。通过所述成型过程，原始的多孔层被软化或熔化，在此过程中至少部分地损失原始的孔隙度。利用所述方法产生的肋涂层6不是多孔的，或者相对于成型结构中相应层的原始孔隙度来说，只具有非常明显减少的孔隙度，同时孔明显变小。肋涂层6具有均匀的厚度和宏观上均匀的质地。

图2示出皮带卷轴20，将多楔带10的各层所需的材料施加到圆柱形成型鼓21(或者相应的圆柱形套筒或紧贴着用于随后压印方法的内部模具)。不同的层3’、4’、5’、6’在这个图中表示多楔带10中后面的构件：首先在成型鼓21上施加用于带背部4的层4’。为此可以将套筒安装在成型鼓21上，或者将层4’围绕成型鼓缠绕。在所述套筒上随后螺旋状缠绕张力载体线(帘布)55并且构成层5’，所述的张力置入层与背部层4’一起在压印过程或成型过程中基本上保持不分离。成型鼓21另外还拥有施加在张力载体层5’上的核心层3’，核心层的厚度足以在该层中压印后面的楔形肋33。核心层3’的上面有层6’，它用于形成作为外层的后面的肋涂层。这种蜂窝状的多孔外层6’可以单层或多层地缠绕在成型卷轴21上，从而得到具有蜂窝结构(蜂窝状多孔)的特定层厚度的多孔外层6’。从内到外的，同轴管状的层4’、5’、3’和6’的整体构成了皮带卷轴20，也称为成型卷轴。根据成型方法的具体过程而定，皮带卷轴20在搭建之后从成型鼓21上移除，并且在成型装置中使用(verbracht)，除非另有规定，成型鼓自身例如是可扩张的并且用在外部模具中。

在常见的成型方法中，如本文中所用的，将皮带卷轴20从成型鼓21上移除并且定位在外部有图案的硫化模具中。之后在硫化模具中进行成型，通过利用可扩张的圆柱状作用的内部模具，例如水力作用的涨圈，从内部在皮带卷轴20上径向地施加向外作用的压力。用于皮带卷轴到皮带的热变形的加热直接在图案化的外部模具，即硫化模具上进行。

在皮带卷轴冷却和脱模之后，将皮带卷轴20切割成相应的皮带宽度，例如之前在图1中所示的具有三个肋的宽度。

图3示出应说明皮带卷轴20的具有蜂窝结构(也就是蜂窝状的多孔层)的多孔外层6’的结构的草图。在横截面示意图中，为了识别将层结构40的单个孔41放大了很多。在孔41之间存在孔壁42，从而整体得到蜂窝状的泡沫结构，可以是开放孔也可以是闭合孔。图3在这方面大大简化了。

图4示出由UHMWPE构成的多孔热塑性薄膜的横截面的扫描电子显微照片，如在根据本发明的蜂窝状多孔外层6’的实施例中所使用的。可以看出，它们是具有相对来说薄的孔壁的蜂窝结构。在扫描电子显微照片中示出的实例薄膜的孔隙度为83％。图4b)示出了与图4a)相同的经切割的薄膜，只是放大倍数较低。薄膜在软化区域至少部分损失其孔隙度，推测来说可能保留非常小的气泡。

图5和6示出了分别横向切割的多楔带的俯视图的一部分。

图5示出了断面中横向与肋的切口的俯视图，示出了肋尖端直至(右侧)相邻的肋底部份一部分肋。可以看到，所产生的不再多孔的UHMWPE涂层具有特别均匀的厚度。所述涂层与肋的结合也非常好，并且没有显示出任何缺少或缺陷。所施加的多孔UHMWPE薄膜的层厚度在初始状态为250μm。多楔带成型期间，多孔薄膜熔化在肋上并收缩。之后，成品肋涂层的层厚度在约30μm和40μm之间。

图6示出肋尖端直至(左侧)与所述肋相邻的肋底部的图像区的相应视图，但是这里显示的是经过切割的对比皮带，它的肋具有由传统的、非多孔性UHMWPE薄膜形成的涂层。所述非多孔性薄膜的层厚度在初始状态下为50μm。这种薄膜在肋的成型过程中也熔化了，但是在此过程中由于肋材料的流动和由此产生的沿着肋轮廓的剪切作用而非常不均匀地分布。对于成品多楔带，层厚度在肋底部低于30μm至在肋尖端为约60μm。

实施例

实例皮带的构造和材料

带背部和基层使用相同的皮带弹性体，即适用于多楔带的常用的EPDM。

张力载体层使用螺旋状缠绕的聚酯帘布线，它们直接缠绕在背部层上并且被基层的材料所覆盖。所述聚酯帘布线是商业可获得的聚酯帘布，提供给皮带制造并且是适用的。

肋涂层使用具有以下技术条件的发泡UHMWPE薄膜：

在根据本发明的热成型制造方法中，多孔UHMWPE薄膜致密化至层厚度为约40μm。之后实施对比试验，利用由未发泡的且因此非多孔性的，由相应的基础材料构成的UHMWPE薄膜构成的涂层，选择层厚度为50μm的薄膜作为非多孔性的对比薄膜，所述薄膜融合成层厚度在30μm和60μm之间变化的涂层(参见图6)。

令人惊奇地发现，与具有非多孔性热塑性涂层的多楔带相比，根据本发明制造的多楔带显示出良好的噪音情况，同时具有得到改善的动态特性。在耐热性、耐寒性和耐磨性方面也展现了明显的优势。

测试

为了测试新型的、根据本发明的皮带的特性而实施不同的测试，这些测试给出在不同负荷下运行时的行为信息。其中如下面记录的实施了不规则旋转下的耐久性测试，强制滑移测试和低温测试。

相关的实验结果记录在图7、图8和图9中。结果不言自明，并且证明了具有新型涂层的多楔带的良好运行特性。具有薄膜A的根据本发明的多楔带，与具有薄膜B的多楔带相比，在测试经过多倍的测试时间之后才出现所谓的中断现象。

图7至图9的条状图的图例

图7：不规则旋转下的耐久性测试，图8：强制滑移测试，

图9：低温测试

薄膜A＝在具有根据本发明的多孔涂层薄膜的皮带上的实验；

薄膜B＝在具有非多孔的对比涂层薄膜的皮带上的实验。

测试设置

图10示出“不规则旋转下的耐久性测试”的设置，利用以下技术条件来实施(用d1至d8来表示轮/辊)：

“不规则旋转下的耐久性”

-制动性能：12kW

-温度范围：120℃

-转数：2000转/分钟

-实验标准：直至中断的运行时间

中断：薄膜溶解，帘布松弛，最多两次肋折断

图11示出“强制滑移测试”的设置，利用以下技术条件来实施(3个轮d1至d3)：

“强制滑移测试”

-d1和d3之间的滑移为约5.6％

-室温

-转数：2105转/分钟

-实验标准：直至中断的运行时间

中断：薄膜溶解，帘布松弛，肋撕裂

图12示出“低温测试”的设置，利用以下技术条件来实施(驱动轮d1，轮/辊d2至d4)：

“低温测试”

-100转之后温度下降约2.5℃

-循环持续时间：10秒

-转数：1000转/分钟

-试验标准：中断时达到的温度

中断：第一次肋折断

附图标记

2 带体

3 基层

4 带背部

5 张力载体层

6 肋涂层

10 多楔带

20 皮带卷轴

21 成型鼓

22 皮带卷轴的外表面

33 楔形肋

34 肋边缘

35 肋尖端

36 凹槽

37 肋底部

40 层结构

41 孔

42 孔壁

55 张力载体(帘布)。

Claims (10)

1.一种用于在成型法中制造具有肋涂层(6)的多楔带(10)的方法，在所述方法中，用于构成带体(2)和其上形成的楔形肋(33)的多层的、软管状皮带卷轴(20)具有至少一个由可固化的弹性体材料构成的层(3’、4’)，所述皮带卷轴在具有用于楔形肋(33)成型的结构的模具中、在基本上是圆柱形的内部模具和与其同心布置的套筒状外部模具之间且在应用热的条件下成型为带坯或多楔带(10)，

其特征在于，

所述外部模具在其套筒状内表面上具有用于楔形肋(10)成型的结构，

将皮带卷轴(20)的外表面和所述外部模具的套筒状内表面的结构相互挤压，其中至少加热所述外部模具，

皮带卷轴(20)在其外表面(22)上，在由其构成楔形肋(33)的层(3’)上，具有蜂窝状多孔外层(6’)，以及

蜂窝状多孔外层(6’)在成型期间，在至少部分损失其孔隙度的条件下被软化或熔化，以在脱模的多楔带(10)上形成肋涂层(6)。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，皮带卷轴(20)在成型期间径向向外膨胀，并且对外部模具的套筒状内表面的结构挤压。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，蜂窝状多孔外层(6’)的孔隙度至少为10％，优选10％至90％。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，皮带卷轴(20)的蜂窝状多孔外层(6’)由蜂窝状薄膜形成。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述蜂窝状多孔薄膜是聚乙烯薄膜，优选UHMWPE薄膜。

6.根据权利要求1至5中任一项所述的方法，其特征在于，蜂窝状多孔外层(6’)在皮带卷轴(20)中使用的厚度为0.015mm至1.2mm。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所产生的肋涂层(6)的厚度为0.01mm至1mm。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的方法，其特征在于，多层的皮带卷轴(20)由内至外具有以下构造：

-由可固化的弹性体材料，优选橡胶或合成橡胶构成的背部层(4’)；

-张力载体层(5’)

-核心层(3’)，用于构成具有结合在其中的楔形肋(33)的基层(3)，在(热)成型期间软化的核心层(3’)被模压成由肋(33)和凹槽(36)组成的结构；

-蜂窝状多孔外层(6’)，其在成型期间通过软化和/或熔化形成肋涂层(6)。

9.多楔带(10)，其通过根据权利要求1至8中任一项的方法获得，所述多楔带具有由至少一种弹性体材料构成的带体(2)，在其传动区域的弹性体材料中的传动侧，形成多个沿皮带(10)纵向延伸的、用于接合楔形肋皮带轮的凹槽(36)，其中凹槽(36)限定肋(33)，所述肋(33)设置有热塑性或热弹性肋涂层(6)，其特征在于，所述肋涂层(6)具有均匀的层厚度，其层厚度波动范围低于25％。

10.根据权利要求9所述的多楔带(10)，其特征在于，肋涂层(6)的平均层厚度为0.01mm至1mm。

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