CN110667801B - 一种lng船穹顶甲板分段制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种LNG船穹顶甲板分段制造方法，具体包括以下步骤：制造肋板小组立和纵向小组立；制造围阱甲板中组立；制造外斜顶板中组立；制造主甲板中组立；制造内斜顶板中组立；将围阱甲板中组立、外斜顶板中组立、主甲板中组立和内斜顶板中组立合拢组装成穹顶甲板分段。本发明通过将穹顶分段拆分成多个组立，将作业面全面、有效的铺展开，有效地提高了施工效率、缩短了施工周期，提高了船舶的建造效率。

Description

一种LNG船穹顶甲板分段制造方法

技术领域

本发明涉及船舶建造技术领域，尤其涉及一种LNG船穹顶甲板分段制造方法。

背景技术

LNG船是一种高技术、高难度、高附加值的“三高”产品，LNG船是造船皇冠上的明珠。在LNG船诸多类型的分段中，穹顶分段属于LNG船液货舱区域一种比较复杂的分段，传统以手工装焊作业为主的制造方法有如下不足：

第一、穹顶分段制造周期长，生产效率低。目前，以手工装焊作业为主的穹顶分段采用串联整体式的建造方法，该方法未根据工艺流程要求将穹顶分段拆分成肋板小组立、纵向小组立、围阱甲板中组立、外斜顶板中组立、主甲板中组立、内斜顶板中组立，这样作业面无法全面、有效的铺展开，由于传统建造方式没有划分组立，因此无法并行施工，施工周期长、效率低。且串联整体式的建造方法存在大量的仰焊作业，传统手工装焊作业方式需要花费大量的装配、焊接、打磨的工时，分段的生产、建造效率非常低。

第二、穹顶分段质量稳定性和施工环境差。穹顶甲板分段处于LNG船的液货舱区域，液货舱面的平整度要求很高，传统串联整体式的建造方法精度累计误差大，精度累积误差造成分段大组过程中的施工质量无法得到很好的控制。而且由于货舱通道内不进行管束单元设计，舾装作业往往在结构完成后开展，管子需要一根一根吊装入通道内部，工人在狭小的空间进行施工作业，施工空间小且存在着立体交叉作业，施工环境差，分段质量稳定性得不到好的保证。

发明内容

有鉴于此，本发明提供了一种LNG船穹顶甲板分段制造方法，用以解决传统串联整体式建造方法生产效率低、精度累积误差很大的问题。

一种LNG船穹顶甲板分段制造方法，具体包括以下步骤：

S1，制造肋板小组立和纵向小组立；

所述肋板小组立包括主甲板肋板小组立、内甲板肋板小组立、围阱肋板小组立和外斜顶肋板小组立，

所述纵向小组立包括内甲板纵桁小组立、围阱甲板纵桁小组立、纵桁小组立；

S2，制造围阱甲板中组立:

将内甲板肋板小组立、围阱甲板纵桁小组立、内甲板纵桁小组立和纵桁小组立装配在一起，组成围阱甲板中组立；

S3，制造外斜顶板中组立：

装配外斜顶板次级中组立和围阱甲板次级中组立，将外斜顶板次级中组立、围阱甲板次级中组立、外斜顶肋板小组立、管束单元装配在一起，组成外斜顶板中组立；

S4，制造主甲板中组立：

装配外板次级中组立和主甲板次级中组立，将外板次级中组立、主甲板次级中组立和主甲板肋板小组立装配在一起，组成主甲板中组立；

S5，制造内斜顶板中组立；

S6，将围阱甲板中组立、外斜顶板中组立、主甲板中组立和内斜顶板中组立合拢组装成穹顶甲板分段。

优选地，所述步骤S2组成围阱甲板中组立的具体步骤为：

S21，以内甲板纵桁小组立为装配基面，将多个内甲板肋板小组立等间隔装配在内甲板纵桁小组立上，采用中组立焊接机器人焊接内甲板角焊缝；

S22，将围阱甲板纵桁小组立吊装放置在内甲板肋板小组立上，对围阱甲板角焊缝进行装配焊接，形成围阱甲板半立体次级中组立；

S23，以纵桁小组立为装配基面，将围阱甲板半立体次级中组立翻身扣合在纵桁小组立上，采用中组立焊接机器人焊接围阱甲板角焊缝、以及围阱甲板中组立角焊缝，形成围阱甲板中组立。

优选地，所述步骤S3组成外斜顶板中组立的具体步骤为：

S31，装配外斜顶板次级中组立和围阱甲板次级中组立；

S32，以外斜顶板次级中组立为装配基面，将外斜顶肋板小组立装配在外斜顶板次级中组立上；

S33，外斜顶肋板小组立装配好后，将管束单元吊装放置在外斜顶肋板小组立上；

S34，吊装围阱甲板次级中组立将其装配在外斜顶肋板小组立的端部，然后调整管束单元的位置并将其焊接固定在围阱甲板次级中组立上，形成外斜顶板中组立。

优选地，所述步骤S31中装配外斜顶板次级中组立的具体步骤为：

首先，在平直流水线前道拼装多个外斜顶拼板构成外斜顶板；然后，在外斜顶板上竖直焊接多个等间隔分布的外斜顶板纵骨，形成外斜顶板次级中组立。

优选地，所述步骤S31中装配围阱甲板次级中组立的具体步骤为：

首先，在平直流水线前道拼装多个围阱甲板拼板构成围阱甲板；然后，在围阱甲板上竖直焊接多个等间隔分布的围阱甲板纵骨，围阱甲板纵骨焊接结束后，在平直流水线后道将多个围阱肋板小组立等间隔装配在围阱甲板上，形成围阱甲板次级中组立。

优选地，所述步骤S4组成主甲板中组立的具体步骤为：

S41，装配外板次级中组立和主甲板次级中组立；

S42，以主甲板次级中组立为装配基面，在主甲板次级中组立上竖直焊接多个等间隔分布的主甲板肋板小组立；

S43，将外板次级中组立焊接固定在主甲板次级中组立和主甲板肋板小组立上，形成主甲板中组立。

优选地，所述步骤S5制造内斜顶板中组立的具体步骤为：

首先，在平直流水线前道拼装多个内斜顶拼板构成内斜顶板；然后，在内斜顶板的左端和右端分别竖直焊接设定数量的内斜顶板纵骨，形成内斜顶板中组立。

优选地，所述步骤S6合拢组装穹顶甲板分段的具体步骤为：

S61，将内斜顶板中组立吊放在胎架上；

S62，以内斜顶板中组立为装配基面，将围阱甲板中组立、外斜顶板中组立和主甲板中组立装配在内斜顶板中组立上，形成穹顶甲板分段；

S63，在门架的顶部等间隔放置多个垫木，以内斜顶板为基面，将穹顶甲板分段吊放到垫木上进行涂装。

优选地，所述步骤S62中将围阱甲板中组立、外斜顶板中组立和主甲板中组立装配在内斜顶板中组立上的具体步骤为：

首先，将围阱甲板中组立、外斜顶板中组立和主甲板中组立吊放到内斜顶板中组立上；

其次，采用小组立焊接机器人焊接主甲板中组立与内斜顶板中组立之间的大组立第一角焊缝、外斜顶板中组立与内斜顶板中组立之间的大组立第二角焊缝；采用自动角焊机焊接内斜顶板中组立与围阱甲板中组立之间结构面的大组立第三角焊缝，对内斜顶板中组立与围阱甲板中组立之间非结构面的大组立第四角焊缝进行焊接；采用爬壁式焊接机器人焊接外斜顶板中组立与围阱甲板中组立之间的大组立第五对接缝、外斜顶板中组立与围阱甲板中组立之间的大组立第六角接缝、外斜顶板中组立与主甲板中组立之间结构面的大组立第七角焊缝、以及外斜顶板中组立与主甲板中组立之间非结构面的大组立第八角焊缝，使围阱甲板中组立、外斜顶板中组立、主甲板中组立和内斜顶板中组立形成一个分段整体；

然后，将该分段整体翻身，使外斜顶板为基面，再利用爬壁式焊接机器人焊接内斜顶板中组立与围阱甲板中组立之间非结构面的大组立第四角焊缝，焊接完成后，形成穹顶甲板分段；

最后，将形成的穹顶甲板分段翻身至内斜顶板为基面的状态。

优选地，所述门架长度b₁≥2/3b₂，其中b₂为内斜顶板的长度；相邻两个垫木之间的间距b₃≤500mm。

本发明的有益效果是：

1、本发明通过将穹顶分段拆分成肋板小组立、纵向小组立、围阱甲板中组立、外斜顶板中组立、主甲板中组立、内斜顶板中组立，将作业面全面、有效的铺展开，组成穹顶分段的某些组立可以并行施工，有效地降低了各级组立中间产品的制造时间，有效地提高了施工效率、缩短了施工周期，提高了船舶的建造效率。

2、通过采用不同的智能自动焊接机器人焊接各种对接缝，可以有效地提升穹顶分段的施工质量，保证液货舱面的平整度，从而提升穹顶分段的精度水平，保证穹顶分段的质量稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本发明方法的流程图。

图2是主甲板肋板小组立的结构示意图。

图3是内甲板纵桁小组立的结构示意图。

图4是围阱甲板半立体次级中组立的结构示意图。

图5是围阱甲板中组立的结构示意图。

图6是外斜顶板次级中组立的结构示意图。

图7是围阱甲板次级中组立的结构示意图。

图8是外斜顶板中组立的安装示意图。

图9是外斜顶板中组立的结构示意图。

图10是外板次级中组立的结构示意图。

图11是主甲板次级中组立的结构示意图。

图12是主甲板中组立的结构示意图。

图13是内斜顶板中组立的结构示意图。

图14是穹顶甲板分段的上胎图。

图15是穹顶甲板分段卧态焊接图。

图16是穹顶甲板分段反态焊接图。

图17是穹顶甲板分段运输图。

图18是内甲板肋板小组立的结构示意图。

图19是围阱肋板小组立的结构示意图。

图20是围阱甲板纵桁小组立的结构示意图。

图21是纵桁小组立的结构示意图。

图22是外斜顶肋板小组立的结构示意图。

图中标号的含义为：

1—主甲板肋板小组立、1-1—肋板、1-2—肋板对接焊缝、1-3—筋板、1-4—肋板小组平角焊缝、1-5—肋板小组立角焊缝；

2—内甲板纵桁小组立、2-1—内甲板、2-2—内甲板纵骨、2-3—纵桁小组平角焊缝；

3—围阱甲板肋板小组立、3-1—内甲板肋板母板、3-2—内甲板肋板筋板；

4—内甲板纵桁小组立、4-1—围阱甲板纵桁母板、4-2—围阱甲板纵桁纵骨；

5—围阱甲板半立体次级中组立、5-1—内甲板角焊缝、5-2—围阱甲板角焊缝；

6—纵桁小组立、6-1—纵桁纵骨；

7—围阱甲板中组立、7-1—围阱甲板中组立角焊缝；

8—外斜顶板次级中组立、8-1—外斜顶板、8-2—外斜顶板拼板缝、8-3—外斜顶板纵骨、8-4—外斜顶次级中组立角焊缝；

9—围阱甲板次级中组立、9-1—围阱甲板、9-2—围阱甲板拼板缝、9-3—围阱甲板纵骨、9-4—围阱甲板次级中组立角焊缝、9-5—围阱肋板角焊缝、9-6—纵桁纵骨角焊缝；

10—围阱肋板小组立、10-1—围阱肋板母板、10-2—围阱肋板筋板；

11—外斜顶肋板小组立、11-1—外斜顶肋板母板、11-2—外斜顶肋板筋板；

12—管束单元；

13—外斜顶板中组立、13-1—外斜顶肋板角焊缝、13-2—外斜顶肋板对接缝、13-3—外斜顶板中组立角焊缝、13-4—CM节点样板；

14—外板次级中组立、14-1—外板、14-2—外板纵骨、14-3—中组立角焊缝；

15—主甲板次级中组立、15-1—主甲板、15-2—拼板缝、15-3—主甲板纵骨、15-4—主甲板次级中组立角焊缝；

17—主甲板中组立、17-1—主甲板肋板平角焊缝、17-2—主甲板肋板立角焊缝；

18—内斜顶板中组立、18-1—内斜顶板、18-2—内斜顶拼板缝、18-3—内斜顶板纵骨、18-4—内斜顶板中组立角焊缝；

19—穹顶甲板分段、19-1—大组立第一角焊缝、19-2—大组立第二角焊缝、19-3—大组立第三角焊缝、19-4—大组立第四角焊缝；19-5—大组立第五对接缝、19-6—大组立第六角接缝、19-7—大组立第七角焊缝、19-8—大组立第八角焊缝；

20—门架；

21—垫木。

具体实施方式

为了更好的理解本发明的技术方案，下面结合附图对本发明实施例进行详细描述。

应当明确，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

下面通过具体的实施例并结合附图对本申请做进一步的详细描述。

在本申请的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；除非另有规定或说明，术语“多个”是指两个或两个以上；术语“连接”、“固定”等均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本说明书的描述中，需要理解的是，本申请实施例所描述的“上”、“下”、“左”、“右”等方位词是以附图所示的角度来进行描述的，不应理解为对本申请实施例的限定。此外，在上下文中，还需要理解的是，当提到一个元件连接在另一个元件“上”或者“下”时，其不仅能够直接连接在另一个元件“上”或者“下”，也可以通过中间元件间接连接在另一个元件“上”或者“下”。

本发明实施例给出一种LNG船穹顶甲板分段制造方法，该方法通过将穹顶分段拆分成肋板小组立、纵向小组立、围阱甲板中组立、外斜顶板中组立、主甲板中组立、内斜顶板中组立，将作业面全面、有效的铺展开，组成穹顶分段的某些组立可以并行施工，有效地提高了施工效率、缩短了施工周期，提高了船舶的建造效率。

如图1-图21所示，所述LNG船穹顶甲板分段制造方法，具体包括以下步骤：

S1，制造肋板小组立和纵向小组立；

所述肋板小组立包括主甲板肋板小组立1、内甲板肋板小组立3、围阱肋板小组立10和外斜顶肋板小组立11。

如图2所示，主甲板肋板小组立1的制造过程为：对多个肋板1-1进行拼接，相邻两个肋板1-1之间的肋板对接焊缝1-2通过拼板焊接机器人进行焊接，拼板结束以后，将筋板1-3装配在肋板1-1上。由于肋板1-1的上端面可能不平整，因此应使筋板1-3的底面与肋板1-1上端面之间保持一定的装配间隙，本实施例中筋板1-3的装配间隙≤1mm。筋板1-3与肋板1-1之间的肋板小组平角焊缝1-4、肋板与肋板之间的肋板小组立角焊缝1-5通过小组立焊接机器人进行焊接。肋板小组立角焊缝1-5的高度h₁不能超过小组立焊接机器人在立焊工作状态下所允许的最大高度。筋板1-3装焊结束后，形成了主甲板肋板小组立1。

内甲板肋板小组立3由内甲板肋板母板3-1与内甲板肋板筋板3-2组成，内甲板肋板筋板3-2垂直固定在内甲板肋板母板3-1上。

围阱肋板小组立10由围阱肋板母板10-1与围阱肋板筋板10-2组成，围阱肋板筋板10-2固定在围阱肋板母板10-1上。

外斜顶肋板小组立11由外斜顶肋板母板11-1和外斜顶肋板筋板11-2组成，外斜顶肋板筋板11-2垂直固定在外斜顶肋板母板11-1上。

内甲板肋板小组立3、围阱肋板小组立10和外斜顶肋板小组立11与主甲板肋板小组立1的建造过程类似，在此不再具体赘述。

所述纵向小组立包括内甲板纵桁小组立2、围阱甲板纵桁小组立4、纵桁小组立6。

如图3所示，内甲板纵桁小组立2的制造过程为：以内甲板2-1为装焊基面，将内甲板纵骨2-2竖直焊接在内甲板2-1上。内甲板2-1与内甲板纵骨2-2之间的纵桁小组平角焊缝2-3采用小组立焊接机器人进行焊接。

围阱甲板纵桁小组立4由围阱甲板纵桁母板4-1与围阱甲板纵桁纵骨4-2组成，围阱甲板纵桁纵骨4-2垂直固定在围阱甲板纵桁母板4-1上。围阱甲板纵桁小组立4的建造过程与内甲板纵桁小组立2的建造过程类似，在此不再具体赘述。

纵桁小组立6为一块开设有多个等间隔分布的圆孔的平板结构。

主甲板肋板小组立1、内甲板肋板小组立3、围阱肋板小组立10和外斜顶肋板小组立11、内甲板纵桁小组立2、围阱甲板纵桁小组立4以及纵桁小组立6可并行施工制造。

所有的肋板小组立与纵向小组立制造完成以后，对这些小组立进行物流分道，分别送往与之对应的中组立建造工序。

S2，制造围阱甲板中组立7:

如图4所示，为了保证LNG船液货舱面的平整度，以内甲板纵桁小组立2为装配基面，将多个内甲板肋板小组立3等间隔装配在内甲板纵桁小组立2上。采用中组立焊接机器人焊接内甲板肋板小组立3与内甲板纵桁小组立2之间的内甲板角焊缝5-1。

然后，将围阱甲板纵桁小组立4吊装放置在内甲板肋板小组立3上，形成围阱甲板半立体次级中组立5。由于围阱甲板纵桁小组立4与内甲板肋板小组立3之间的围阱甲板角焊缝5-2处于仰焊位置，不利于中组立焊接机器人焊接，因此这个阶段仅对围阱甲板角焊缝5-2进行装配焊接，装配焊的长度≥40mm，间距≤400mm，以保证围阱甲板半立体次级中组立5的翻身强度。

最后，以纵桁小组立6为装配基面，将围阱甲板半立体次级中组立5翻身扣合在纵桁小组立6上，采用中组立焊接机器人对围阱甲板中组立角焊缝7-1、以及之前工序中未完成的围阱甲板角焊缝5-2，形成围阱甲板中组立7，如图5所示。

将围阱甲板中组立7进行物流分道，送往下一道大组立工序。

S3，制造外斜顶板中组立13：

制造外斜顶板中组立13具体包括以下步骤：

S31，装配外斜顶板次级中组立8和围阱甲板次级中组立9。

如图6所示，装配外斜顶板次级中组立8时，首先，在平直流水线前道拼装多个外斜顶拼板，构成外斜顶板8-1，相邻两个外斜顶拼板之间的外斜顶板拼板缝8-2利用平直流水线前道的FCB拼板机器人进行焊接；然后，在外斜顶板8-1上竖直焊接多个等间隔分布的外斜顶板纵骨8-3，形成外斜顶板次级中组立8。外斜顶板纵骨8-3与外斜顶板8-1之间的外斜顶次级中组立角焊缝8-4利用平直流水线后道的焊接机器人进行焊接。

如图7所示，装配围阱甲板次级中组立9时，首先，在平直流水线前道拼装多个围阱甲板拼板构成围阱甲板9-1，相邻两个围阱甲板拼板之间的围阱甲板拼板缝9-2通过平直流水线前道的FCB拼板机器人进行焊接；然后，在围阱甲板9-1上竖直焊接多个等间隔分布的围阱甲板纵骨9-3，围阱甲板纵骨9-3与围阱甲板9-1之间的围阱甲板次级中组立角焊缝9-4利用平直流水线后道的焊接机器人进行焊接；围阱甲板纵骨9-3焊接结束后，在平直流水线后道将多个围阱肋板小组立10等间隔装配在围阱甲板9-1上，形成围阱甲板次级中组立9。围阱肋板小组立10与围阱甲板9-1之间的围阱肋板角焊缝9-5利用平直流水线后道的中组立机器人进行焊接。为了避免后道大组装配过程中产生装配干涉现象，并且为了在不增加的过多加强型材的情况下保证围阱甲板次级中组立9翻身的强度，纵桁纵骨6-1与围阱肋板小组立10之间的纵桁纵骨角焊缝9-6仅做装配焊。

S32，如图8、图9所示，以外斜顶板次级中组立8为装配基面，将外斜顶肋板小组立11装配在外斜顶板次级中组立8上。

S33，为了加快管束单元12的吊装与装配速度，并且避免管束单元12吊装过程中与围阱甲板次级中组立9造成干涉，在外斜顶肋板小组立11装配好后，先将管束单元12吊装放置在外斜顶肋板小组立11的贯穿孔内。

S34，管束单元12放置好后，再将围阱甲板次级中组立9装配在外斜顶肋板小组立11的端部。围阱甲板次级中组立9装配好后，调整管束单元(12)的位置并将其焊接固定在围阱甲板次级中组立9上，形成外斜顶板中组立13。

其中，外斜顶肋板小组立11与外斜顶板次级中组立8之间的外斜顶肋板角焊缝13-1、外斜顶肋板小组立11与围阱甲板次级中组立9之间的外斜顶肋板对接缝13-2、外斜顶板次级中组立8与围阱甲板次级中组立9形成的外斜顶板中组立角焊缝13-3均采用中组立焊接机器人进行焊接。由于外斜顶板中组立角焊缝13-3属于CM节点区域，因此在外斜顶板中组立角焊缝13-3装配前与焊接后，均需使用CM节点样板13-4对其进行检查，确保该区域节点的装焊精度。

将外斜顶板中组立13进行物流分道，送往下一道大组立工序。

S4，制造主甲板中组立17：

如图10-12所示，制造主甲板中组立17具体包括以下步骤：

S41，装配外板次级中组立14和主甲板次级中组立15。

如图10所示，装配外板次级中组立14时，在平直流水线后道，将多个外板纵骨14-2竖直焊接在外板14-1上，多个外板纵骨14-2等间隔分布，形成外板次级中组立14。外板纵骨14-2与外板14-1之间的中组立角焊缝14-3采用焊接机器人进行焊接。

如图11所示，装配主甲板次级中组立15时，平直流水线前道拼装成主甲板15-1，主甲板15-1上的拼板缝15-2通过平直流水线前道的FCB拼板机器人进行焊接。主甲板15-1拼接完成后，将主甲板纵骨15-3竖直焊接在主甲板15-1上，主甲板纵骨15-3与主甲板15-1之间的主甲板次级中组立角焊缝15-4利用平直流水线后道的焊接机器人进行高效焊接，装焊结束后形成了主甲板次级中组立15。

S42，以主甲板次级中组立15为装配基面，在平面流水线后道，在主甲板次级中组立15上竖直焊接多个等间隔分布的主甲板肋板小组立1。主甲板次级中组立15与主甲板肋板小组立1之间的主甲板肋板平角焊缝17-1采用中组立焊接机器人进行焊接。

S43，主甲板肋板小组立1装配好后，将外板次级中组立14焊接固定在主甲板次级中组立15和主甲板肋板小组立1上，形成主甲板中组立17。外板次级中组立14与主甲板肋板小组立1的主甲板肋板立角焊缝17-2采用中组立焊接机器人进行焊接。

将主甲板中组立17进行物流分道，送往下一道大组立工序。

S5，如图13所示，制造内斜顶板中组立18：

首先，在平直流水线前道拼装多个内斜顶拼板构成内斜顶板18-1，相邻两个内斜顶拼板之间的内斜顶拼板缝18-2利用平直流水线前道的FCB拼板机器人进行焊接；然后，在内斜顶板18-1的左端和右端分别竖直焊接设定数量的内斜顶板纵骨18-3，形成内斜顶板中组立18。内斜顶板纵骨18-3与内斜顶板18-1之间的内斜顶板中组立角焊缝18-4利用平直流水线后道的焊接机器人进行高效焊接。

将内斜顶板中组立18进行物流分道，送往下一道大组立工序。

S6，穹顶甲板分段19大组立的合拢：

如图14-17所示，穹顶甲板分段19的合拢具体包括以下步骤：

S61，上述各级中组立运输到大组场地后，在大组场地上树立胎架，以内斜顶板中组立18为大组立基面，将内斜顶板中组立18吊放在胎架上。

S62，以内斜顶板中组立18为装配基面，将围阱甲板中组立7、外斜顶板中组立13和主甲板中组立17装配在内斜顶板中组立18上，形成穹顶甲板分段19。

具体地，首先，将围阱甲板中组立7、外斜顶板中组立13和主甲板中组立17吊放到内斜顶板中组立18上。

其次，采用小组立焊接机器人焊接主甲板中组立17与内斜顶板中组立18之间的大组立第一角焊缝19-1、外斜顶板中组立13与内斜顶板中组立18之间的大组立第二角焊缝19-2；

采用自动角焊机焊接内斜顶板中组立18与围阱甲板中组立7之间结构面的大组立第三角焊缝19-3，对内斜顶板中组立18与围阱甲板中组立7之间非结构面的大组立第四角焊缝19-4进行装配焊，装配焊的长度≥50mm，间距≤500mm，以保证翻身的强度；

采用爬壁式焊接机器人焊接外斜顶板中组立13与围阱甲板中组立7之间的大组立第五对接缝19-5、外斜顶板中组立13与围阱甲板中组立7之间的大组立第六角接缝19-6、外斜顶板中组立13与主甲板中组立17之间结构面的大组立第七角焊缝19-7、以及外斜顶板中组立13与主甲板中组立17之间非结构面的大组立第八角焊缝19-8，使围阱甲板中组立7、外斜顶板中组立13、主甲板中组立17和内斜顶板中组立18形成一个分段整体。

然后，将该分段整体翻身，使外斜顶板8-1为基面，再利用爬壁式焊接机器人焊接内斜顶板中组立18与围阱甲板中组立7之间非结构面的大组立第四角焊缝19-4，以保证CM节点处的焊接质量。大组立第四角焊缝19-4焊接完成后，形成穹顶甲板分段19。

最后，将穹顶甲板分段19翻身至内斜顶板18-1为基面的状态。

S63，在门架20的上端面等间隔放置多个垫木21，以内斜顶板18-1为基面，将穹顶甲板分段19吊放到垫木21上进行涂装。

为了保证内斜顶板18-1的精度，所述门架(20)长度b₁≥2/3b₂，其中b₂为内斜顶板(18-1)的长度；相邻两个垫木之间的间距b₃≤500mm。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明保护的范围之内。

Claims (10)

1.一种LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，具体包括以下步骤：

S1，制造肋板小组立和纵向小组立；

所述肋板小组立包括主甲板肋板小组立（1）、内甲板肋板小组立（3）、围阱肋板小组立（10）和外斜顶肋板小组立（11），

所述纵向小组立包括内甲板纵桁小组立（2）、围阱甲板纵桁小组立（4）、纵桁小组立（6）；

S2，制造围阱甲板中组立（7）:

将内甲板肋板小组立（3）、围阱甲板纵桁小组立（4）、内甲板纵桁小组立（2）和纵桁小组立（6）装配在一起，组成围阱甲板中组立（7）；

S3，制造外斜顶板中组立（13）：

装配外斜顶板次级中组立（8）和围阱甲板次级中组立（9），将外斜顶板次级中组立（8）、围阱甲板次级中组立（9）、外斜顶肋板小组立（11）、管束单元（12）装配在一起，组成外斜顶板中组立（13）；

S4，制造主甲板中组立（17）：

装配外板次级中组立（14）和主甲板次级中组立（15），将外板次级中组立（14）、主甲板次级中组立（15）和主甲板肋板小组立（1）装配在一起，组成主甲板中组立（17）；

S5，制造内斜顶板中组立（18）；

S6，将围阱甲板中组立（7）、外斜顶板中组立（13）、主甲板中组立（17）和内斜顶板中组立（18）合拢组装成穹顶甲板分段（19）。

2.根据权利要求1所述的LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，步骤S2组成围阱甲板中组立的具体步骤为：

S21，以内甲板纵桁小组立（2）为装配基面，将多个内甲板肋板小组立（3）等间隔装配在内甲板纵桁小组立（2）上，采用中组立焊接机器人焊接内甲板角焊缝（5-1）；

S22，将围阱甲板纵桁小组立（4）吊装放置在内甲板肋板小组立（3）上，对围阱甲板角焊缝（5-2）进行装配焊接，形成围阱甲板半立体次级中组立（5）；

S23，以纵桁小组立（6）为装配基面，将围阱甲板半立体次级中组立（5）翻身扣合在纵桁小组立（6）上，采用中组立焊接机器人焊接围阱甲板角焊缝（5-2）、以及围阱甲板中组立角焊缝（7-1），形成围阱甲板中组立（7）。

3.根据权利要求1所述的LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，步骤S3组成外斜顶板中组立的具体步骤为：

S31，装配外斜顶板次级中组立（8）和围阱甲板次级中组立（9）；

S32，以外斜顶板次级中组立（8）为装配基面，将外斜顶肋板小组立（11）装配在外斜顶板次级中组立（8）上；

S33，外斜顶肋板小组立（11）装配好后，将管束单元（12）吊装放置在外斜顶肋板小组立（11）上；

S34，吊装围阱甲板次级中组立（9）将其装配在外斜顶肋板小组立（11）的端部，然后调整管束单元（12）的位置并将其焊接固定在围阱甲板次级中组立（9）上，形成外斜顶板中组立（13）。

4.根据权利要求3所述的LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，步骤S31中装配外斜顶板次级中组立（8）的具体步骤为：

首先，在平直流水线前道拼装多个外斜顶拼板构成外斜顶板（8-1）；然后，在外斜顶板（8-1）上竖直焊接多个等间隔分布的外斜顶板纵骨（8-3），形成外斜顶板次级中组立（8）。

5.根据权利要求3所述的LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，步骤S31中装配围阱甲板次级中组立（9）的具体步骤为：

首先，在平直流水线前道拼装多个围阱甲板拼板构成围阱甲板（9-1）；然后，在围阱甲板（9-1）上竖直焊接多个等间隔分布的围阱甲板纵骨（9-3），围阱甲板纵骨（9-3）焊接结束后，在平直流水线后道将多个围阱肋板小组立（10）等间隔装配在围阱甲板（9-1）上，形成围阱甲板次级中组立（9）。

6.根据权利要求1所述的LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，步骤S4组成主甲板中组立（17）的具体步骤为：

S41，装配外板次级中组立（14）和主甲板次级中组立（15）；

S42，以主甲板次级中组立（15）为装配基面，在主甲板次级中组立（15）上竖直焊接多个等间隔分布的主甲板肋板小组立（1）；

S43，将外板次级中组立（14）焊接固定在主甲板次级中组立（15）和主甲板肋板小组立（1）上，形成主甲板中组立（17）。

7.根据权利要求1所述的LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，步骤S5制造内斜顶板中组立（18）的具体步骤为：

首先，在平直流水线前道拼装多个内斜顶拼板构成内斜顶板（18-1）；然后，在内斜顶板（18-1）的左端和右端分别竖直焊接设定数量的内斜顶板纵骨（18-3），形成内斜顶板中组立（18）。

8.根据权利要求1所述的LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，步骤S6合拢组装穹顶甲板分段（19）的具体步骤为：

S61，将内斜顶板中组立（18）吊放在胎架上；

S62，以内斜顶板中组立（18）为装配基面，将围阱甲板中组立（7）、外斜顶板中组立（13）和主甲板中组立（17）装配在内斜顶板中组立（18）上，形成穹顶甲板分段（19）；

S63，在门架（20）的顶部等间隔放置多个垫木（21），以内斜顶板（18-1）为基面，将穹顶甲板分段（19）吊放到垫木（21）上进行涂装。

9.根据权利要求8所述的LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，步骤S62中将围阱甲板中组立（7）、外斜顶板中组立（13）和主甲板中组立（17）装配在内斜顶板中组立（18）上的具体步骤为：

首先，将围阱甲板中组立（7）、外斜顶板中组立（13）和主甲板中组立（17）吊放到内斜顶板中组立（18）上；

其次，采用小组立焊接机器人焊接主甲板中组立（17）与内斜顶板中组立（18）之间的大组立第一角焊缝（19-1）、外斜顶板中组立（13）与内斜顶板中组立（18）之间的大组立第二角焊缝（19-2）；采用自动角焊机焊接内斜顶板中组立（18）与围阱甲板中组立（7）之间结构面的大组立第三角焊缝（19-3），对内斜顶板中组立（18）与围阱甲板中组立（7）之间非结构面的大组立第四角焊缝（19-4）进行装配焊；采用爬壁式焊接机器人焊接外斜顶板中组立（13）与围阱甲板中组立（7）之间的大组立第五对接缝（19-5）、外斜顶板中组立（13）与围阱甲板中组立（7）之间的大组立第六角接缝（19-6）、外斜顶板中组立（13）与主甲板中组立（17）之间结构面的大组立第七角焊缝（19-7）、以及外斜顶板中组立（13）与主甲板中组立（17）之间非结构面的大组立第八角焊缝（19-8），使围阱甲板中组立（7）、外斜顶板中组立（13）、主甲板中组立（17）和内斜顶板中组立（18）形成一个分段整体；

然后，将分段整体翻身，使外斜顶板（8-1）为基面，再利用爬壁式焊接机器人焊接内斜顶板中组立（18）与围阱甲板中组立（7）之间非结构面的大组立第四角焊缝（19-4），焊接完成后，形成穹顶甲板分段（19）；

最后，将形成的穹顶甲板分段（19）翻身至内斜顶板（18-1）为基面的状态。

10.根据权利要求8所述的LNG船穹顶甲板分段制造方法，其特征在于，所述门架（20）长度b₁≥2/3b₂，其中b₂为内斜顶板（18-1）的长度；

相邻两个垫木之间的间距b₃≤500mm。

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